CN116984126B - 一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及固液分离设备技术领域，具体公开了一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机，包括主体结构、清理结构以及脱水结构；所述清理结构固定设置于主体结构内，所述脱水结构固定设置于主体结构下方，本发明通过主体结构将固液分离后，可借助主体结构上的动力驱动脱水结构将固相物体再次脱水处理，实现加强固液分离的效果；还可在设备使用后，控制第一电机驱动，将遮挡组件与刮板相对应，然后通过挂板***外转鼓中，对内转股的螺旋叶片上粘附的固体物进行刮除，且需要单独控制第二电机带动内转股转动；可将脱水结构安装在与主体结构相同的现有设备上进行使用，提高动力的利用，加强分离效果。

Description

一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机

技术领域

本发明涉及固液分离设备技术领域，具体为一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机。

背景技术

卧式螺旋卸料沉降离心机是一种广泛应用于化工、污水、医疗、食品等行业的连续进料、分离和卸料的自动化设备；本类离心机工作原理为：外转鼓与内螺旋转股以一定差速同向高速旋转，物料由进料管连续进入螺旋推料器进料仓，加速后进入转鼓，在离心力作用下，较重的固相物沉积在转鼓壁上形成沉渣层；螺旋推料器将沉积的固相物连续不断地推至转鼓锥段，经排渣口排出机外。

但是在外转股内，固相与液相会从靠近中部开始交错，固相与液相反向而运动分离，进而随着内转股的转动，会导致部分液体随着固体流动，进而降低了固液分离的效率；同时随着长时间的使用，特别是在使用后，放置较长时间，则内部的固体就会附着在内转股的螺旋叶片上，继而再次使用就会受到影响，而更加的降低分离效率，因此现设计一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机。

发明内容

本发明的目的在于提供一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机，包括主体结构、清理结构以及脱水结构；所述清理结构固定设置于主体结构内，所述脱水结构固定设置于主体结构下方。

优选的，所述主体结构包括架体、外转股、内转股、第一电机、第二电机、第一带轮、传动皮带以及顶盖；所述架体下壁设置有两对支腿，且架体上壁中部设置有第一安装槽，所述架体左右两侧壁均设置有第一托架以及第二托架，所述第一安装槽内左端下壁设置有液相口，右端设置有固相口，所述第一安装槽内前后两侧壁均设置有卡座，所述外转股两端分别活动嵌装于架体左右两端上壁内，所述外转股侧壁等距设置有若干对清理槽，所述外转股的外侧壁分别活动套装于卡座上，所述内转股活动嵌装于外转股内，且内转股左端活动贯穿于外转股左端，所述内转股右端活动插装于外转股右端内，所述内转股左端为物料进入端，所述内转股的螺旋叶片分别位于清理槽之间，所述第一电机固定设置于第二托架上，且驱动端固定连接于外转股右端上，所述第二电机固定安置于第一托架上，所述第一带轮固定套装于内转股左端上，所述传动皮带一端活动套装于第一带轮上，所述顶盖可拆卸扣装于架体上，且位于外转股外侧，所述顶盖下壁设置有与第一安装槽相同相对应的第二安装槽。

优选的，所述清理结构包括一对电动推杆、调节架、若干刮板以及若干组遮挡组件；一对所述电动推杆一端分别固定设置于顶盖内下壁，且分别位于靠近左右两端相对称，所述调节架为矩形结构，且靠近前后两端中部均开设有调节槽，所述调节架左右两端分别固定连接于电动推杆伸缩端上，且调节架能够收纳于顶盖内，并位于外转股上方，若干所述刮板分别等距通过安装螺栓安置于调节架上，且安装螺栓分别活动贯穿于调节槽并旋接于刮板一端内，所述刮板另一端左侧壁以及右侧壁对称设置有倾斜壁面，若干所述遮挡组件分别等距设置于外转股外侧壁，且分别位于清理槽部位处。

优选的，所述遮挡组件包括一对顶座、两对限位杆、一对密封座以及两对弹簧；所述顶座一端通过第一螺栓可拆卸安置于外转股外侧壁上，且分别位于清理槽左右两侧相对应，两对所述限位杆一端分别活动贯穿于顶座的另一端，一对所述密封座分别活动旋接于限位杆另一端上，且密封座一端下壁贴合密封于清理槽外侧，两对所述弹簧分别活动套装于限位杆另一端上，且位于密封座与顶座之间，所述密封座另一端相对侧壁均为倾斜壁面，且与刮板相对应。

优选的，所述脱水结构包括入料口、挤压筒、挡板、滤筒、螺旋挤压杆以及第二带轮；所述入料口固定设置于架体下壁，且入料口套装于固相口上，所述挤压筒右端固定焊接于入料口左侧壁上，且挤压筒下壁中部设置有导流口，所述挤压筒与入料口相连通，所述挤压筒左端上壁设置有悬吊架，所述挡板可拆卸安置于悬吊架上，且挡板与挤压筒左侧壁相契合对应，所述挡板中部内嵌装有轴承，所述滤筒左端设置有法兰，右端侧壁等距设置有若干插杆，所述滤筒活动嵌装于挤压筒内，且滤筒左端通过第二螺栓与挤压筒左侧壁相连，所述滤筒右端的插杆分别活动插装于入料口左侧壁内，所述螺旋挤压杆右端活动嵌装于入料口内，且螺旋挤压杆左端贯穿于轴承，所述螺旋挤压杆外侧设置有螺旋装的叶片，且叶片位于滤筒内，所述螺旋挤压杆上的叶片直径与滤筒内侧壁直径相同，所述螺旋挤压杆左端固定连接于第二电机驱动端上，所述第二带轮固定套装于螺旋挤压杆左端上，所述第二带轮与第一带轮相对应，且第二带轮与传动皮带相套装。

优选的，所述第一电机下方设置有行程检测器，且位于第二托架下方，所述行程检测器能够控制第一电机带动转股转动，使清理槽的位置与刮板相对为初始位置设定，并能够进行精准复位。

优选的，所述刮板能够挤压密封座向两侧移动。

优选的，所述刮板能够穿过密封座***清理槽内，并与内转股的螺旋叶片两侧相贴合。

优选的，所述顶盖内设置有与架体内卡座相对应的夹座，且卡座与夹座能够将第一安装槽以及第二安装槽分割成多个腔体。

本发明提出的一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机，有益效果在于：

1、本发明通过主体结构将固液分离后，可借助主体结构上的动力驱动脱水结构将固相物体再次脱水处理，实现加强固液分离的效果；

2、本发明还可在设备使用后，控制第一电机驱动，将遮挡组件与刮板相对应，然后通过挂板***外转鼓中，对内转股的螺旋叶片上粘附的固体物进行刮除，且需要单独控制第二电机带动内转股转动；

3、本发明可将脱水结构安装在与主体结构相同的现有设备上进行使用，提高动力的利用，加强分离效果。

附图说明

图1为本发明的装配结构示意图。

图 2 为本发明图 1 的拆分结构示意图。

图 3 为本发明挤压筒的结构示意图。

图 4 为本发明图 3 的拆分结构示意图。

图5为本发明图2中的A处局部放大结构示意图。

图6为本发明图2中的B处局部放大结构示意图。

图7为本发明图2中的C处局部放大结构示意图。

图中：1、主体结构；11、架体；12、外转股；13、内转股；14、第一电机；15、第二电机；16、第一带轮；17、传动皮带；18、顶盖；2、清理结构；21、电动推杆；22、调节架；23、刮板；24、遮挡组件；241、顶座；242、限位杆；243、密封座；244、弹簧；3、脱水结构；31、入料口；32、挤压筒；33、挡板；34、滤筒；35、螺旋挤压杆；36、第二带轮；4、清理槽；5、卡座；6、行程检测器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图7，本发明提供一种技术方案：一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机，包括主体结构1、清理结构2以及脱水结构3；清理结构2固定设置于主体结构1内，脱水结构3固定设置于主体结构1下方。

作为优选方案，更进一步的，主体结构1包括架体11、外转股12、内转股13、第一电机14、第二电机15、第一带轮16、传动皮带17以及顶盖18；架体11下壁设置有两对支腿，且架体11上壁中部设置有第一安装槽，架体11左右两侧壁均设置有第一托架以及第二托架，第一安装槽内左端下壁设置有液相口，右端设置有固相口，第一安装槽内前后两侧壁均设置有卡座5，外转股12两端分别活动嵌装于架体11左右两端上壁内，外转股12侧壁等距设置有若干对清理槽4，外转股12的外侧壁分别活动套装于卡座5上，内转股13活动嵌装于外转股12内，且内转股13左端活动贯穿于外转股12左端，内转股13右端活动插装于外转股12右端内，内转股13左端为物料进入端，内转股13的螺旋叶片分别位于清理槽4之间，第一电机14固定设置于第二托架上，且驱动端固定连接于外转股12右端上，第二电机15固定安置于第一托架上，第一带轮16固定套装于内转股13左端上，传动皮带17一端活动套装于第一带轮16上，顶盖18可拆卸扣装于架体11上，且位于外转股12外侧，顶盖18下壁设置有与第一安装槽相同相对应的第二安装槽。

作为优选方案，更进一步的，清理结构2包括一对电动推杆21、调节架22、若干刮板23以及若干组遮挡组件24；一对电动推杆21一端分别固定设置于顶盖18内下壁，且分别位于靠近左右两端相对称，调节架22为矩形结构，且靠近前后两端中部均开设有调节槽，调节架22左右两端分别固定连接于电动推杆21伸缩端上，且调节架22能够收纳于顶盖18内，并位于外转股12上方，若干刮板23分别等距通过安装螺栓安置于调节架22上，且安装螺栓分别活动贯穿于调节槽并旋接于刮板23一端内，刮板23另一端左侧壁以及右侧壁对称设置有倾斜壁面，若干遮挡组件24分别等距设置于外转股12外侧壁，且分别位于清理槽4部位处。

作为优选方案，更进一步的，遮挡组件24包括一对顶座241、两对限位杆242、一对密封座243以及两对弹簧244；顶座241一端通过第一螺栓可拆卸安置于外转股12外侧壁上，且分别位于清理槽4左右两侧相对应，两对限位杆242一端分别活动贯穿于顶座241的另一端，一对密封座243分别活动旋接于限位杆242另一端上，且密封座243一端下壁贴合密封于清理槽4外侧，两对弹簧244分别活动套装于限位杆242另一端上，且位于密封座243与顶座241之间，密封座243另一端相对侧壁均为倾斜壁面，且与刮板23相对应。

作为优选方案，更进一步的，脱水结构3包括入料口31、挤压筒32、挡板33、滤筒34、螺旋挤压杆35以及第二带轮36；入料口31固定设置于架体11下壁，且入料口31套装于固相口上，挤压筒32右端固定焊接于入料口31左侧壁上，且挤压筒32下壁中部设置有导流口，挤压筒32与入料口31相连通，挤压筒32左端上壁设置有悬吊架，挡板33可拆卸安置于悬吊架上，且挡板33与挤压筒32左侧壁相契合对应，挡板33中部内嵌装有轴承，滤筒34左端设置有法兰，右端侧壁等距设置有若干插杆，滤筒34活动嵌装于挤压筒32内，且滤筒34左端通过第二螺栓与挤压筒32左侧壁相连，滤筒34右端的插杆分别活动插装于入料口31左侧壁内，螺旋挤压杆35右端活动嵌装于入料口31内，且螺旋挤压杆35左端贯穿于轴承，螺旋挤压杆35外侧设置有螺旋装的叶片，且叶片位于滤筒34内，螺旋挤压杆35上的叶片直径与滤筒34内侧壁直径相同，螺旋挤压杆35左端固定连接于第二电机15驱动端上，第二带轮36固定套装于螺旋挤压杆35左端上，第二带轮36与第一带轮16相对应，且第二带轮36与传动皮带17相套装。

作为优选方案，更进一步的，第一电机14下方设置有行程检测器6，且位于第二托架下方，行程检测器6能够控制第一电机14带动转股转动，使清理槽4的位置与刮板23相对为初始位置设定，并能够进行精准复位。

作为优选方案，更进一步的，刮板23能够挤压密封座243向两侧移动，用于设计密封清理槽4以及进行对应换位插接。

作为优选方案，更进一步的，刮板23能够穿过密封座243***清理槽4内，并与内转股13的螺旋叶片两侧相贴合，用于设计清理使用。

作为优选方案，更进一步的，顶盖18内设置有与架体11内卡座5相对应的夹座，且卡座5与夹座能够将第一安装槽以及第二安装槽分割成多个腔体。

其详细连接手段，为本领域公知技术，下述主要介绍工作原理以及过程，具体工作如下。

将处理的污水从主体结构1中的内转股13左端进入，根据现有技术的螺旋分离机原理，通过第一电机 14 带动外转股 12 在架体 11 与顶盖 18 之间转动，且第二电机15通过套装在第一带轮16以及第二带轮36上的传动皮带17，同时带动脱水结构3中的螺旋挤压杆35转动以及带动内转股13转动；进而通过内转股13的甩出与外转股12形成差速转动，将固相与液相分离，且借助内转股13将固相从架体11右端下壁排出，液相从左端下壁排出；固相排出后进入到入料口31内，此时螺旋挤压杆35在入料口31与挡板33之间转动，将固相物从右端向左推动并挤压移动，在固相穿过滤筒34过程中，水会穿过过滤筒34排入至挤压筒32内下壁上，并借助导流口排出，而再次脱水处理的固相则穿过过滤桶通过挡板33的遮挡后掉落下；当主体结构1停止使用时，可通过行程检测器6控制第一电机14驱动，将外转股12的清理槽4与刮板23相对复位，即刮板23与遮挡组件24中的密封座243相对；继而通过控制电动推杆21伸长驱动，调节架22上的刮板23下降，通过倾斜壁面相对贴合后，随着刮板23的下降会挤压密封座243，使密封座243受力向两侧移动打开清理槽4，密封座243会通过限位杆242在顶座241上移动并压缩弹簧244；进而刮板23***清理槽4后位于设定位置的内转股13上叶片的两侧贴合，进而单独驱动内转股13转动可对内转股13叶片进行刮除清理；清理后即可复位刮板23，而密封座243会受弹簧244作用力复位对清理槽4遮挡密封；进而即可通入清水，通过内转股13与外转股12的转动将清除的固相再次送出；本案中的主体结构1采用现有技术的螺旋沉降离心机构造进行设定，且清理槽4以及遮挡组件24需根据内转股13的叶片位置进行设定。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机，其特征在于：包括主体结构（1）、清理结构（2）以及脱水结构（3）；所述清理结构（2）固定设置于主体结构（1）内，所述脱水结构（3）固定设置于主体结构（1）下方；

所述主体结构（1）包括架体（11）、外转股（12）、内转股（13）、第一电机（14）、第二电机（15）、第一带轮（16）、传动皮带（17）以及顶盖（18）；

所述架体（11）下壁设置有两对支腿，且架体（11）上壁中部设置有第一安装槽，所述架体（11）左右两侧壁均设置有第一托架以及第二托架，所述第一安装槽内左端下壁设置有液相口，右端设置有固相口，所述第一安装槽内前后两侧壁均设置有卡座（5），所述外转股（12）两端分别活动嵌装于架体（11）左右两端上壁内，所述外转股（12）侧壁等距设置有若干对清理槽（4），所述外转股（12）的外侧壁分别活动套装于卡座（5）上，所述内转股（13）活动嵌装于外转股（12）内，且内转股（13）左端活动贯穿于外转股（12）左端，所述内转股（13）右端活动插装于外转股（12）右端内，所述内转股（13）左端为物料进入端，所述内转股（13）的螺旋叶片分别位于清理槽（4）之间，所述第一电机（14）固定设置于第二托架上，且驱动端固定连接于外转股（12）右端上，所述第二电机（15）固定安置于第一托架上，所述第一带轮（16）固定套装于内转股（13）左端上，所述传动皮带（17）一端活动套装于第一带轮（16）上，所述顶盖（18）可拆卸扣装于架体（11）上，且位于外转股（12）外侧，所述顶盖（18）下壁设置有与第一安装槽相同相对应的第二安装槽；

所述清理结构（2）包括一对电动推杆（21）、调节架（22）、若干刮板（23）以及若干组遮挡组件（24）；

一对所述电动推杆（21）一端分别固定设置于顶盖（18）内下壁，所述调节架（22）为矩形结构，且靠近前后两端中部均开设有调节槽，所述调节架（22）左右两端分别固定连接于电动推杆（21）伸缩端上，且调节架（22）能够收纳于顶盖（18）内，并位于外转股（12）上方，若干所述刮板（23）分别等距通过安装螺栓安置于调节架（22）上，且安装螺栓分别活动贯穿于调节槽并旋接于刮板（23）一端内，所述刮板（23）另一端左侧壁以及右侧壁对称设置有倾斜壁面，若干所述遮挡组件（24）分别等距设置于外转股（12）外侧壁，且分别位于清理槽（4）部位处；

所述遮挡组件（24）包括一对顶座（241）、两对限位杆（242）、一对密封座（243）以及两对弹簧（244）；

所述顶座（241）一端通过第一螺栓可拆卸安置于外转股（12）外侧壁上，且分别位于清理槽（4）左右两侧相对应，两对所述限位杆（242）一端分别活动贯穿于顶座（241）的另一端，一对所述密封座（243）分别活动旋接于限位杆（242）另一端上，且密封座（243）一端下壁贴合密封于清理槽（4）外侧，两对所述弹簧（244）分别活动套装于限位杆（242）另一端上，且位于密封座（243）与顶座（241）之间，所述密封座（243）另一端相对侧壁均为倾斜壁面，且与刮板（23）相对应；

所述脱水结构（3）包括入料口（31）、挤压筒（32）、挡板（33）、滤筒（34）、螺旋挤压杆（35）以及第二带轮（36）；

所述入料口（31）固定设置于架体（11）下壁，且入料口（31）套装于固相口上，所述挤压筒（32）右端固定焊接于入料口（31）左侧壁上，且挤压筒（32）下壁中部设置有导流口，所述挤压筒（32）与入料口（31）相连通，所述挤压筒（32）左端上壁设置有悬吊架，所述挡板（33）可拆卸安置于悬吊架上，且挡板（33）与挤压筒（32）左侧壁相契合对应，所述挡板（33）中部内嵌装有轴承，所述滤筒（34）左端设置有法兰，右端侧壁等距设置有若干插杆，所述滤筒（34）活动嵌装于挤压筒（32）内，且滤筒（34）左端通过第二螺栓与挤压筒（32）左侧壁相连，所述滤筒（34）右端的插杆分别活动插装于入料口（31）左侧壁内，所述螺旋挤压杆（35）右端活动嵌装于入料口（31）内，且螺旋挤压杆（35）左端贯穿于轴承，所述螺旋挤压杆（35）外侧设置有螺旋装的叶片，且叶片位于滤筒（34）内，所述螺旋挤压杆（35）上的叶片直径与滤筒（34）内侧壁直径相同，所述螺旋挤压杆（35）左端固定连接于第二电机（15）驱动端上，所述第二带轮（36）固定套装于螺旋挤压杆（35）左端上，所述第二带轮（36）与第一带轮（16）相对应，且第二带轮（36）与传动皮带（17）相套装。

2.根据权利要求1所述的一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机，其特征在于：所述第一电机（14）下方设置有行程检测器（6），且位于第二托架下方，所述行程检测器（6）能够控制第一电机（14）带动转股转动，使清理槽（4）的位置与刮板（23）相对为初始位置设定，并能够进行精准复位。

3.根据权利要求2所述的一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机，其特征在于：所述刮板（23）能够挤压密封座（243）向两侧移动。

4.根据权利要求3所述的一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机，其特征在于： 所述刮板（23）能够穿过密封座（243）***清理槽（4）内，并与内转股（13）的螺旋叶片两侧相贴合。

5.根据权利要求4所述的一种卧式螺旋卸料沉降过滤离心机，其特征在于：所述顶盖（18）内设置有与架体（11）内卡座（5）相对应的夹座，且卡座（5）与夹座能够将第一安装槽以及第二安装槽分割成多个腔体。