CN116967867A - 一种刹车盘双面打磨装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种刹车盘双面打磨装置，主要涉及刹车盘打磨技术领域。刹车盘双面打磨装置，包括底座，所述底座上固定连接主体框架，所述主体框架中开设有打磨槽，所述打磨槽两侧分别设置打磨区、检测区，所述主体框架的打磨区中活动安装双面打磨装置，所述检测区活动安装检测装置，所述双面打磨装置包括调节装置、驱动装置，所述打磨槽中转动安装刹车盘固定架。本发明的有益效果在于：本发明能够通过创新的结构设计，快速高效的对刹车盘进行双面打磨，同时边打磨边检测，无需中断打磨进行检测或者人工检测，最大化的提高刹车盘打磨的工作效率；半包围式的结构设计能够充分的收集打磨产生的碎屑，无需再进行碎屑清理，能够进一步提高工作效率。
Description
技术领域
本发明主要涉及刹车盘打磨技术领域，具体是一种刹车盘双面打磨装置。
背景技术
刹车盘是一个圆的制动盘子，车子行进时它也是转动的，制动卡钳夹住刹车盘而产生制动力起到减速或者停车的作用，在刹车盘长时间使用后，可能由于刹车盘本身磨损碎屑堆积、外部颗粒物、刹车盘本身材质均匀度等原因，其表面则会凹凸不平，刹车盘片表面整体也可能会产生一定的不平度，刹车盘的表面不平整会影响汽车的制动性能，存在一定的安全隐患，所以需要定期对其表面进行打磨修复以保证良好的刹车性能。
现有的刹车盘打磨装置，需要在打磨一定时间后停止打磨对刹车盘进行检测以确定打磨效果，进而确定是否需要继续打磨，且部分打磨设备还需要人工对打磨后的刹车盘进行检测，上述情况导致刹车盘的打磨效率非常低；传统刹车盘打磨装置，采用挡罩、配合收纳盒等结构收纳打磨产生的碎屑，碎屑收纳效果较差，仍旧会有大量碎屑飞溅到打磨装置周围，非常不便于清理。
发明内容
为解决现有技术的不足，本发明提供了一种刹车盘双面打磨装置，它能够通过创新的结构设计，快速高效的对刹车盘进行双面打磨，同时边打磨边检测，无需中断打磨进行检测或者人工检测，最大化的提高刹车盘打磨的工作效率；半包围式的结构设计能够充分的收集打磨产生的碎屑，无需再进行碎屑清理，充分提高工作效率。
本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
一种刹车盘双面打磨装置，包括底座，所述底座上固定连接主体框架，所述主体框架中开设有打磨槽，所述打磨槽两侧分别设置打磨区、检测区，所述主体框架的打磨区中活动安装双面打磨装置，所述检测区活动安装检测装置，所述双面打磨装置包括调节装置、驱动装置，所述打磨槽中转动安装刹车盘固定架，所述刹车盘固定架中固定安装待打磨刹车盘，所述底座上固定安装电机座，所述电机座上固定安装电机支架，所述电机支架中固定安装打磨驱动电机，所述打磨驱动电机输出轴通过伸缩轴连接刹车盘固定架，所述底座上设有控制装置。
所述调节装置包括滑块，所述滑块滑动安装在主体框架中，所述滑块一侧固定连接定位拉杆一，所述定位拉杆一贯穿并滑动安装在主体框架中，所述定位拉杆一外端连接平拉杆一，所述主体框架中转动安装螺纹杆一，所述螺纹杆一通过螺纹配合转动连接平拉杆一，所述螺纹杆一外端设置调节旋钮。
所述驱动装置包括外螺纹套筒，所述外螺纹套筒贯穿并滑动安装在滑块中，所述外螺纹套筒中转动安装内驱动杆，所述内驱动杆位于装置内一端固定安装打磨盘，所述外螺纹套筒外端固定安装驱动电机一，所述驱动电机一输出轴驱动内驱动杆转动，所述滑块位于装置外一端通过转动座转动安装从动轮一，所述滑块上固定安装驱动电机二，所述驱动电机二滑动连接在主体框架内，所述驱动电机二输出轴上安装驱动轮一，所述驱动轮一啮合从动轮一，所述从动轮一中部通过螺纹配合外螺纹套筒的螺纹段。
所述检测装置包括检测箱，所述检测箱滑动安装在主体框架中，所述检测箱一侧固定连接定位拉杆二，所述定位拉杆二外端固定连接平拉杆二，所述主体框架一侧转动安装螺纹杆二，所述螺纹杆二通过螺纹配合转动连接平拉杆二，所述螺纹杆二外端固定安装从动轮二，所述主体框架外部一侧固定安装驱动电机三，所述驱动电机三输出轴上安装驱动轮二，所述从动轮二啮合驱动轮二，所述检测箱一侧转动安装支杆，所述支杆下端转动设置滚轮，所述支杆与检测箱转动连接处设有扭簧。
所述底座中活动安装碎屑收纳盒。
对比现有技术，本发明的有益效果是：
本发明能够通过主体框架中打磨区对称布置的打磨盘等结构设计，快速高效的对刹车盘进行双面打磨，检测区中支杆、滚轮等结构的设计，能够同时边打磨边检测，无需中断打磨进行检测或者人工检测，最大化的提高刹车盘打磨的工作效率；本方案中半包围式的结构设计能够充分的收集打磨产生的碎屑，无需再进行碎屑清理，能够进一步提高刹车盘打磨工作效率。
附图说明
图1是本发明第一视角结构示意图；
图2是本发明第二视角结构示意图；
图3是本发明第三视角结构示意图；
图4是本发明第四视角结构示意图；
图5是本发明A部局部放大结构示意图；
图6是本发明打磨区内打磨盘驱动结构示意图。
附图中所示标号：1、底座；2、主体框架；3、双面打磨装置；4、检测装置；5、刹车盘固定架；6、电机座；7、电机支架；8、打磨驱动电机；9、控制装置；20、打磨槽；21、打磨区；22、检测区；31、调节装置；32、驱动装置；41、检测箱；42、定位拉杆二；43、平拉杆二；44、螺纹杆二；45、从动轮二；46、驱动电机三；47、驱动轮二；40、支杆；401、滚轮；311、滑块；312、定位拉杆一；313、平拉杆一；314、螺纹杆一；315、调节旋钮；321、外螺纹套筒；322、内驱动杆；323、打磨盘；324、驱动电机一；325、从动轮一；326、驱动轮一。
具体实施方式
结合附图和具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。
结合附图1-6，一种刹车盘双面打磨装置，包括底座1，所述底座1上固定连接主体框架2，所述主体框架2中开设有打磨槽20，所述打磨槽20两侧分别设置打磨区21、检测区22，所述主体框架2的打磨区21中活动安装双面打磨装置3，所述检测区22活动安装检测装置4，所述双面打磨装置3包括调节装置31、驱动装置32，所述打磨槽20中转动安装刹车盘固定架5，所述刹车盘固定架5中固定安装待打磨刹车盘，所述底座1上固定安装电机座6，所述电机座6上固定安装电机支架7，所述电机支架7中固定安装打磨驱动电机8，所述打磨驱动电机8输出轴通过伸缩轴连接刹车盘固定架5，所述底座1上设有控制装置9，所述控制装置9为基于单片机微处理器的控制设备，所述控制装置9上设置有显示屏、控制按钮、调速旋钮；所述显示屏能够显示各个驱动电机的转速信息及检测信息，控制按钮用于操作人员控制本装置运作，调速按钮用于手动调整电机转速。
所述调节装置31包括滑块311，所述滑块311滑动安装在主体框架2中，所述滑块311一侧固定连接定位拉杆一312，所述定位拉杆一312贯穿并滑动安装在主体框架2中，所述定位拉杆一312外端连接平拉杆一313，所述主体框架2中转动安装螺纹杆一314，所述螺纹杆一314通过螺纹配合转动连接平拉杆一313，所述螺纹杆一314外端设置调节旋钮315；转动调节旋钮315使螺纹杆一314转动，能够驱动平拉杆一313沿着螺纹杆一314轴向运动，进而通过定位拉杆一312调整滑块311的位置，使打磨盘323能够充分打磨刹车盘的有效区域。
所述驱动装置32包括外螺纹套筒321，所述外螺纹套筒321贯穿并滑动安装在滑块311中，所述外螺纹套筒321中转动安装内驱动杆322，所述内驱动杆322位于装置内一端固定安装打磨盘323，所述外螺纹套筒321外端固定安装驱动电机一324，所述驱动电机一324输出轴驱动内驱动杆322转动，所述滑块311位于装置外一端通过转动座转动安装从动轮一325，所述滑块311上固定安装驱动电机二，所述驱动电机二滑动连接在主体框架2内，所述驱动电机二输出轴上安装驱动轮一326，所述驱动轮一326啮合从动轮一325，所述从动轮一325中部通过螺纹配合外螺纹套筒321的螺纹段；所述滑块311、定位拉杆一312等部件在主体框架2中均对称布置有两个；所述外螺纹套筒321在装置外端一侧开设有螺纹，外螺纹套筒321中开设导向槽，导向槽使外螺纹套筒321只能在滑块311中轴向移动而不能发生相对转动，外螺纹套筒321与内驱动杆322通过阶梯杆径配合只能够相对转动，在轴向不能相对运动，外螺纹套筒321与内驱动杆322相接触的地方设有平面滚子轴承安装及压力传感器，在压力下不影响相对转动也能够监测打磨盘323与刹车盘之间的压紧力矩。
所述检测装置4包括检测箱41，所述检测箱41滑动安装在主体框架2中，所述检测箱41一侧固定连接定位拉杆二42，所述定位拉杆二42外端固定连接平拉杆二43，所述主体框架2一侧转动安装螺纹杆二44，所述螺纹杆二44通过螺纹配合转动连接平拉杆二43，所述螺纹杆二44外端固定安装从动轮二45，所述主体框架2外部一侧固定安装驱动电机三46，所述驱动电机三46输出轴上安装驱动轮二47，所述从动轮二45啮合驱动轮二47，所述检测箱41一侧转动安装支杆40，所述支杆40下端转动设置滚轮401，所述支杆40与检测箱41转动连接处设有扭簧；所述主体框架2中开设有与滑块311相适应的滑槽，所述主体框架2中开设有与检测箱41相适应的滑槽；所述扭簧使支杆40向打磨槽20中转动，滚轮401滚动接触刹车盘，通过两个检测箱41的支杆40转角信息检测刹车盘表面的平整性情况；需要对刹车盘进行检测时，通过控制装置9开启检测工作过程，首先控制装置9会自动控制降低打磨驱动电机8的转速，检测箱41开始检测检测支杆40的转角信息，同时驱动电机三46通过驱动轮二47、从动轮二45驱动螺纹杆二44转动，螺纹杆二44转动驱动平拉杆二43横向移动进而通过定位拉杆二42拉动检测箱41横向移动，使支杆40的滚轮401分别与刹车盘表面径向内外侧都进行平整度检测，当检测合格后停止打磨即可。
所述底座1中活动安装碎屑收纳盒。
本装置在使用时，首先将刹车盘通过螺栓固定安装在刹车盘固定架5上，将刹车盘固定架5及刹车盘放入打磨槽20中，安装伸缩轴使打磨驱动电机8能够驱动刹车盘固定架5转动，根据刹车盘尺寸手动调整打磨盘323位置使刹车盘有效区域都能够得到充分打磨，通过控制装置9开启打磨工作，两个打磨盘323会在驱动装置32的驱动下自动夹紧刹车盘到一定力矩后开始打磨工作，打磨过程中控制装置9会自动控制驱动装置32驱动外螺纹套筒321运动，保持适当的压紧力矩以高效打磨，当打磨到合适时间后对刹车盘进行检测，确定打磨效果后完成打磨工作，将刹车盘拆下即可。
本装置在工作时，刹车盘在相应驱动装置驱动下从打磨驱动电机8所在一侧查看为逆时针转动，打磨盘323在该视角下同样为逆时针转动，两者之间发生相对摩擦不仅能够快速高效的打磨刹车盘同时还能够使刹车盘固定架5稳定地在主体框架2中转动。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (5)
1.一种刹车盘双面打磨装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）上固定连接主体框架（2），所述主体框架（2）中开设有打磨槽（20），所述打磨槽（20）两侧分别设置打磨区（21）、检测区（22），所述主体框架（2）的打磨区（21）中活动安装双面打磨装置（3），所述检测区（22）活动安装检测装置（4），所述双面打磨装置（3）包括调节装置（31）、驱动装置（32），所述打磨槽（20）中转动安装刹车盘固定架（5），所述刹车盘固定架（5）中固定安装待打磨刹车盘，所述底座（1）上固定安装电机座（6），所述电机座（6）上固定安装电机支架（7），所述电机支架（7）中固定安装打磨驱动电机（8），所述打磨驱动电机（8）输出轴通过伸缩轴连接刹车盘固定架（5），所述底座（1）上设有控制装置（9）。
2.根据权利要求1所述的一种刹车盘双面打磨装置，其特征在于：所述调节装置（31）包括滑块（311），所述滑块（311）滑动安装在主体框架（2）中，所述滑块（311）一侧固定连接定位拉杆一（312），所述定位拉杆一（312）贯穿并滑动安装在主体框架（2）中，所述定位拉杆一（312）外端连接平拉杆一（313），所述主体框架（2）中转动安装螺纹杆一（314），所述螺纹杆一（314）通过螺纹配合转动连接平拉杆一（313），所述螺纹杆一（314）外端设置调节旋钮（315）。
3.根据权利要求2所述的一种刹车盘双面打磨装置，其特征在于：所述驱动装置（32）包括外螺纹套筒（321），所述外螺纹套筒（321）贯穿并滑动安装在滑块（311）中，所述外螺纹套筒（321）中转动安装内驱动杆（322），所述内驱动杆（322）位于装置内一端固定安装打磨盘（323），所述外螺纹套筒（321）外端固定安装驱动电机一（324），所述驱动电机一（324）输出轴驱动内驱动杆（322）转动，所述滑块（311）位于装置外一端通过转动座转动安装从动轮一（325），所述滑块（311）上固定安装驱动电机二，所述驱动电机二滑动连接在主体框架（2）内，所述驱动电机二输出轴上安装驱动轮一（326），所述驱动轮一（326）啮合从动轮一（325），所述从动轮一（325）中部通过螺纹配合外螺纹套筒（321）的螺纹段。
4.根据权利要求1所述的一种刹车盘双面打磨装置，其特征在于：所述检测装置（4）包括检测箱（41），所述检测箱（41）滑动安装在主体框架（2）中，所述检测箱（41）一侧固定连接定位拉杆二（42），所述定位拉杆二（42）外端固定连接平拉杆二（43），所述主体框架（2）一侧转动安装螺纹杆二（44），所述螺纹杆二（44）通过螺纹配合转动连接平拉杆二（43），所述螺纹杆二（44）外端固定安装从动轮二（45），所述主体框架（2）外部一侧固定安装驱动电机三（46），所述驱动电机三（46）输出轴上安装驱动轮二（47），所述从动轮二（45）啮合驱动轮二（47），所述检测箱（41）一侧转动安装支杆（40），所述支杆（40）下端转动设置滚轮（401），所述支杆（40）与检测箱（41）转动连接处设有扭簧。
5.根据权利要求1所述的一种刹车盘双面打磨装置，其特征在于：所述底座（1）中活动安装碎屑收纳盒。
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- 2023-09-21 CN CN202311223476.7A patent/CN116967867B/zh active Active
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