CN116949281A - 一种基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法及烧结机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法及烧结机，所述烧结方法包括：采用两次布料、两次点火的方式进行厚料层烧结；在第一次点火后的烧结料面上进行第一次喷吹，在第二次点火后的烧结料面上进行第二次喷吹；所述喷吹使用燃气与蒸汽的混合气；依据烧结料层最高温度及烧结燃料中生物质炭粉的占比确定第一次喷吹总热量、第二次喷吹总热量及相应的所述燃气与所述蒸汽的供应热量比例；解决非化石生物质燃料无法大比例应用于烧结生产的问题；及解决超厚料层烧结富氢燃气和蒸汽混合喷吹，气体燃料补入量、混配比例和喷吹位置等关键技术参数难以把控，影响实际喷吹效果的问题，实现高质量、低排放烧结生产。
Description
技术领域
本发明涉及炼铁生产领域，具体是一种烧结生产技术，特别涉及低碳厚料层烧结方法。
背景技术
烧结工艺是炼铁流程中的一个关键环节，其原理是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化烧结成块，从而送往高炉进行下一步工序。厚料层烧结是一项重要的烧结技术，具有改善烧结矿强度、降低烧结燃耗等优点，但是厚料层烧结技术的应用也面临着一些难题。
厚料层烧结时，烧结料层“自动蓄热”现象严重，燃料在一次混匀时全部加入，使得烧结料层上部热量相对不足，造成烧结料层上部结块强度不够，因为燃烧带逐渐下移，上部烧结矿层不断被冷风冷却，台车表面料层热量很快流失。下部烧结料层由于热量传输和自动蓄热的作用，热量过剩导致料层过熔，如果减少配碳又将导致上部烧结矿层产生更多的生料和烧结返矿，对烧结矿质量产生不利影响。国内外研究表明：(1)减少返矿量1.5％～3％，可降低烧结固体燃耗0.6kg/t-s；(2)烧结矿强度不够在运输和转移过程中将会产生粉末，小于5mm的粉末每增加1％，高炉燃料比会升高0.5％，产量降低0.5％～1％；(3)入炉烧结矿的间接还原度降低10％影响高炉燃料比和产量各8％～9％。低碳高质烧结是烧结节能减排最为理想的手段，乃至对钢铁工业清洁生产都意义重大。
燃气喷吹强化烧结技术是现阶段较先进的一种绿色化烧结改造工艺，该技术通过在点火段之后向烧结料层表面喷射稀释到燃烧浓度以下的燃气来代替部分烧结焦粉，使部分燃料从顶部进入烧结料层并在燃烧带上部附近燃烧。JFE钢铁公司和九州大学合作率先研发了向烧结机料面喷吹液化天然气燃料的技术，并在京滨1号烧结机投入商业化运作，实现减少固体燃料用量3kg/t-s，转鼓强度提高1％，RI提高4％，CO 2最大减排量高达约60000t/年的良好效果。研究表明天然气经料面进入烧结料层，在燃烧带上方开始燃烧，能够有效拓宽高温熔融带，增加高温保持时间，避免上部烧结矿带冷却速率过快，改善烧结成矿条件。在降低固体燃料的同时下部料层最高温度降低使得未熔铁矿石致密性程度改善，还原性得到提高，是真正做到低碳均质烧结、提高整体烧结矿产质量指标的有效手段。我国韶钢在烧结料面喷入钢铁厂内富余的焦炉煤气，烧结矿在机械强度和冶金性能方面均得到有效的改善。
由于烧结装备、原料种类以及碱度、负压、料层高度及固体燃料配比等烧结过程参数不尽相同，厚料层烧结富氢燃气和蒸汽混合喷吹技术中，存在气体燃料补入量、混配比例和喷吹位置等关键技术参数难以把控，影响实际喷吹效果的问题；及非化石生物质燃料无法大比例应用于烧结生产，进而影响高质量、低排放烧结生产的问题。
需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包含不构成现有技术的信息。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，解决超厚料层烧结富氢燃气和蒸汽混合喷吹中，气体燃料补入量、混配比例和喷吹位置等关键技术参数难以把控，影响实际喷吹效果的问题,及非化石生物质燃料无法大比例应用于烧结生产的问题；进而实现高质量、低排放烧结生产。
第一方面，所述的基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，包括：
采用两次布料、两次点火的方式进行厚料层烧结；
在第一次点火后的烧结料面上进行第一次喷吹，在第二次点火后的烧结料面上进行第二次喷吹；
所述喷吹使用燃气与蒸汽的混合气；
依据烧结料层最高温度及烧结燃料中生物质炭粉的占比确定第一次喷吹总热量、第二次喷吹总热量及相应的所述燃气与所述蒸汽的供应热量比例。
在本公开及可能的实施例中，第一次喷吹的总热量及所述燃气与所述蒸汽的混配比例的确定方法，包括：
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为60％～70％、所述烧结料层最高温度为1230℃～1255℃时，所述第一次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的10％～15％；所述燃气供应热量占第一次喷吹热量的80％～85％，所述蒸汽供应热量占第一次喷吹热量的15％～20％；
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为60％～70％、所述烧结料层最高温度为1256℃～1285℃时，所述第一次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的10％～15％；所述燃气供应热量占第一次喷吹热量的75％～80％，所述蒸汽供应热量占第一次喷吹热量的20％～25％；
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为71％～80％、所述烧结料层最高温度为1230℃～1250℃时，所述第一次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的15％～20％；所述燃气供应热量占第一次喷吹热量的90％～95％，所述蒸汽供应热量占第一次喷吹热量的5％～10％；
所述生物质炭粉占烧结燃料的质量分数为71％～80％、所述烧结料层最高温度为1251℃～1285℃时，所述第一次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的15％～20％；所述燃气供应热量占第一次喷吹热量的85％～90％，所述蒸汽供应热量占第一次喷吹热量的10％～15％。
在本公开及可能的实施例中，第二次喷吹的总热量及所述燃气与所述蒸汽的混配比例的确定方法，包括：
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为60％～70％、所述烧结料层最高温度为1230℃～1255℃时，所述第二次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的5％～10％；所述燃气供应热量占第二次喷吹热量的70％～75％，所述蒸汽供应热量占第二次喷吹热量的25％～30％；
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为60％～70％、所述烧结料层最高温度为1256℃～1285℃时，所述第二次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的5％～10％；所述燃气供应热量占第二次喷吹热量的65％～70％，所述蒸汽供应热量占第二次喷吹热量的30％～35％；
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为71％～80％、所述烧结料层最高温度为1230℃～1250℃时，所述第二次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的10％～15％；所述燃气供应热量占第二次喷吹热量的85％～90％，所述蒸汽供应热量占第二次喷吹热量的10％～15％；
所述生物质炭粉占烧结燃料的质量分数为71％～80％、所述烧结料层最高温度为1251℃～1285℃时，所述第二次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的10％～15％；所述燃气供应热量占第二次喷吹热量的80％～85％，所述蒸汽供应热量占第二次喷吹热量的15％～20％。
在本公开及可能的实施例中，所述第一次喷吹的区域是从出第一点火器开始沿台车运行方向10～20m的烧结料面；
所述第二次喷吹的区域是从出第二点火器开始沿台车运行方向5～15m的烧结料面。
在本公开及可能的实施例中，所述两次布料中第一次所布下层烧结料的厚度为料层总厚度的1/2～2/3；经第一点火器点火，所述下层烧结料开始抽风烧结；
当烧结台车运行到烧结机总长度的1/4～1/3时，在正在进行烧结的烧结矿表面进行第二次布料；第二次所布上层烧结料的厚度为料层总厚度的1/3～1/2；经第二点火器点火，所述上层烧结料开始抽风烧结；
进行所述厚料层烧结时，通过调节抽风负压，使所述上层烧结料和所述下层烧结料同时到达烧结终点。
在本公开及可能的实施例中，所述燃气为富氢燃气，所述富氢燃气为焦炉煤气、天然气和氢气中的至少一种；
所述烧结燃料，由所述生物质炭粉和焦粉组成，所述生物质炭粉的质量分数为60％～80％，所述焦粉的质量分数为20％～40％；
所述蒸汽为环冷机余热锅炉产生的中温中压蒸汽，其温度为260℃～320℃，压力为0.6～1Mpa。
在本公开及可能的实施例中，所述料层总厚度为900mm～1200mm；所述烧结料层最高温度控制为1230～1285℃。
在本公开及可能的实施例中，所述富氢燃气喷入深度为300～500mm，所述蒸汽喷入深度为200～400mm。
第二方面，第一方面所述烧结方法用烧结机，包括：
第一布料装置、第一点火器、第二布料装置及第二点火器；
所述第一布料装置和所述第一点火器位于烧结机头部，所述第二布料装置和所述第二点火器位于烧结机中部，所述第一点火器和所述第二布料装置之间的距离为所述烧结机总长度的1/4～1/3。
在本公开及可能的实施例中，沿台车运行方向的烧结台车上方依次设置第一喷吹罩及第二喷吹罩；所述第一喷吹罩的长度为10～20m，所述第二喷吹罩的长度为5～15m。
在本公开及可能的实施例中，所述第一喷吹罩及所述第二喷吹罩分别连接蒸汽喷射装置和富氢燃气喷吹器。
在本公开及可能的实施例中，所述第一喷吹罩及所述第二喷吹罩设有伸缩节；所述伸缩节，用于调整燃气喷吹罩到烧结料面的距离；所述第一和第二喷吹罩，其综合喷吹参数独立可调。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1.本发明将燃气-蒸汽综合喷吹工艺与厚料层烧结工艺相结合，依据烧结料层成矿规律创造性设计燃气和蒸汽混配比例调整方法，确定第一次和第二次喷吹的位置和喷吹量，解决了厚料层烧结富氢燃气和蒸汽综合喷吹技术中，气体燃料补入量、混配比例和喷吹位置等关键技术参数难以把控的问题，使综合喷吹实际效果大幅度提高。
2.本发明将燃气喷吹和蒸汽喷吹烧结相结合，耦合富氢燃气与蒸汽对烧结矿成矿过程的强化作用，使综合喷吹效果显著增强，烧结矿冶金性能提高，解决了烧结生产大比例配加生物质炭粉导致的烧结矿质量恶化问题，使非化石生物质炭粉大比例应用于烧结生产，实现高质低碳烧结生产。
3.本发明将综合喷吹工艺与厚料层烧结工艺相结合，创造性设计第一和第二点火器的位置、第一和第二喷吹的区域及喷吹量、富氢燃气和蒸汽的喷吹深度，解决了厚料层烧结“自动蓄热”造成的表层烧结矿强度低和底层烧结矿还原性差的问题，实现烧结料层热量的合理分布，降低烧结固体燃耗。
附图说明
通过以下参考附图对本公开实施例的描述，本公开的上述以及其它目的、特征和优点更为清楚，在附图中：
图1是本公开实施例1烧结机的结构示意图；
图中：1第一布料装置；2第一点火器；3第一喷吹罩；4第二布料装置；5第二点火器；6蒸汽喷射装置；7第二喷吹罩；8烧结台车；9燃气管道；10抽风***；11烧结烟气主管道；12卸料破碎装置；13伸缩节；14燃气开关调节阀；15、富氢燃气喷吹器。
具体实施方式
以下基于实施例对本公开进行描述，但是值得说明的是，本公开并不限于这些实施例。在下文对本公开的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。然而，对于没有详尽描述的部分，本领域技术人员也可以完全理解本公开。
同时，除非上下文明确要求，否则整个说明书和权利要求书中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包含但不限于”的含义。
实施例1
图1是本公开实施例1烧结机的结构示意图；如图1所示：所述的烧结机，包括烧结台车8、抽风***10、布料装置、卸料破碎装置12、点火器，所述抽风***10设置于烧结机整个烧结区域的下方，该抽风***10与烧结烟气主管道11连接，所述布料装置及点火器分别为两套。
其中，第一布料装置1和第一点火器2位于烧结机的头部，第二布料装置4和第二点火器5位于烧结机的中部；依据烧结料层热量分布和矿化反应过程，第一点火器2和第二布料装置4的距离设定为烧结机总长度的1/4～1/3，以解决上下料层热量分布的不平衡，提高烧结料层透气性。
从出第一点火器2开始沿台车运行方向的烧结台车上方设有第一燃气喷吹罩3，第一燃气喷吹罩3的长度为10～20m；从出第二点火器5开始沿台车运行方向的烧结台车上方设有第二燃气喷吹罩7，第二燃气喷吹罩7长度为5～15m；两个喷吹罩通过燃气管道9输送燃气，燃气管道上设有燃气开关调节阀14。
第一燃气喷吹罩3和第二燃气喷吹罩7的罩设有蒸汽喷射装置6和富氢燃气喷吹器15。第一燃气喷吹罩3和第二燃气喷吹罩7的综合喷吹参数独立可调。
第一燃气喷吹罩3和第二燃气喷吹罩7设有伸缩节13，通过该伸缩节13可以调整燃气喷吹罩到烧结料面的距离。
实施例2
应用本公开实施例1的烧结机实施基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，其中，所用烧结机的第一点火器2和第二布料装置4之间的距离为烧结机总长度的1/4，第一燃气喷吹罩3的长度为11m，第二燃气喷吹罩7的长度为8m。
第一次布加到台车上的烧结料为下层烧结料，其厚度为料层总厚度的1/2；下层烧结燃料中生物质炭粉的质量分数为65％，焦粉的质量分数为35％。
由第一点火器2点火，下层烧结料开始抽风烧结；从出第一点火器2开始沿台车运行方向11m的烧结料面设定为第一喷吹区。向第一喷吹区料层喷吹富氢燃气和蒸汽的混合气，进行第一次喷吹；第一次喷吹供应热量占烧结料成矿总热量的12％，对应料层最高温度为1245℃。
调整综合喷吹工艺参数，富氢燃气供应热量占第一次喷吹总热量的82％，蒸汽供应热量占第一次喷吹总热量的18％，其中富氢燃气为焦炉煤气，蒸汽为环冷机余热锅炉产生的中温中压蒸汽，其温度为270℃，压力为0.7Mpa。富氢燃气的喷射深度为400mm，蒸汽喷入深度为300mm。
当烧结台车运行到烧结机总长度的1/4时，向正在进行烧结的烧结矿表面布加上层烧结料，上层烧结料厚度为料层总厚度的1/2；上层烧结燃料中生物质炭粉的质量分数为75％，焦粉的质量分数为25％。
经第二点火器5点火，上层烧结料开始抽风烧结；从出第二点火器5开始沿台车运行方向8m的烧结料面设定为第二喷吹区。
向第二喷吹区料层喷吹富氢燃气和蒸汽的混合气，进行第二次喷吹；第二次喷吹供应热量占烧结料成矿总热量的10％，对应料层最高温度为1265℃。
调整综合喷吹工艺参数，富氢燃气供应热量占第二次喷吹总热量的85％，蒸汽供应热量占第二次喷吹总热量的15％，其中富氢燃气为天然气，蒸汽为环冷机余热锅炉产生的中温中压蒸汽，其温度为300℃，压力为0.9Mpa。上层和下层烧结料的厚度总和为1000mm。
通过与单层无喷吹全焦粉烧结工艺对比，经过本实施例2的方法烧结后，烧结料层厚度由750mm提高到1000mm，烧结利用系数由1.325t/h.m2提高到1.621t/h.m2；烧结固体燃耗由45kg/t降低到36kg/t；烧结矿转鼓强度由80.5％提高到86.1％，还原性由79.5％提高到87.2％；烧结烟气COx、SOx和NOx分别减排12.5％、13.8％和14.7％。
实施例3
应用本公开实施例1的烧结机实施基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，其中，实施用烧结机的第一点火器2和第二布料装置4之间的距离为烧结机总长度的1/3，第一燃气喷吹罩3的长度为17m，第二燃气喷吹罩7的长度为13m。
第一次布加到台车上的烧结料为下层烧结料，其厚度为料层总厚度的2/3；下层烧结燃料中生物质炭粉的质量分数为75％，焦粉的质量分数为25％。由第一点火器2点火，下层烧结料开始抽风烧结；从出第一点火器2开始沿台车运行方向17m的烧结料面设定为第一喷吹区。向第一喷吹区料层喷吹富氢燃气和蒸汽的混合气，进行第一次喷吹；第一次喷吹供应热量占烧结料成矿总热量的17％，对应料层最高温度为1240℃。
调整综合喷吹工艺参数，富氢燃气供应热量占第一次喷吹总热量的92％，蒸汽供应热量占第一次喷吹总热量的8％，其中富氢燃气为焦炉煤气和天燃气的混合，焦炉煤气占富氢燃气总量的60％，天然气占富氢燃气总量的40％；蒸汽为环冷机余热锅炉产生的中温中压蒸汽，其温度为300℃，压力为0.8Mpa；富氢燃气的喷射深度为420mm，蒸汽喷入深度为350mm。
当烧结台车运行到烧结机总长度的1/3时，向正在进行烧结的烧结矿表面布加上层烧结料，上层烧结料厚度为料层总厚度的1/3；上层烧结燃料中生物质炭粉的质量分数为70％，焦粉的质量分数为30％。
经第二点火器5点火，上层烧结料开始抽风烧结；从出第二点火器5开始沿台车运行方向13m的烧结料面设定为第二喷吹区。
向第二喷吹区料层喷吹富氢燃气和蒸汽的混合气，进行第二次喷吹；第二次喷吹供应热量占烧结料成矿总热量的10％，对应料层最高温度为1275℃。
调整综合喷吹工艺参数，富氢燃气供应热量占第二次喷吹总热量的67％，蒸汽供应热量占第二次喷吹总热量的33％，其中富氢燃气为天然气和氢气的混合，天然气占富氢燃气总量的80％，氢气占富氢燃气总量的20％；蒸汽为环冷机余热锅炉产生的中温中压蒸汽，其温度为270℃，压力为0.8Mpa。上层烧结料和下层烧结料的厚度总和为1200mm。
通过与单层无喷吹全焦粉烧结工艺对比，经过本实施例3的方法烧结后，烧结料层厚度由800mm提高到1200mm，烧结利用系数由1.345t/h.m2提高到1.663t/h.m2；烧结固体燃耗由46kg/t降低到37.5kg/t；烧结矿转鼓强度由79.5％提高到85.9％，还原性由80.9％提高到86.8％；烧结烟气COx、SOx和NOx分别减排13.4％、14.9％和15.6％。
以上所述实施例仅为表达本公开的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本公开专利范围的限制。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开构思的前提下，还可以做出若干变形、同等替换、改进等，这些都属于本公开的保护范围。因此，本公开专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，其特征在于，包括：
采用两次布料、两次点火的方式进行厚料层烧结；
在第一次点火后的烧结料面上进行第一次喷吹，在第二次点火后的烧结料面上进行第二次喷吹；
所述喷吹使用燃气与蒸汽的混合气；
依据烧结料层最高温度及烧结燃料中生物质炭粉的占比确定第一次喷吹总热量、第二次喷吹总热量及相应的所述燃气与所述蒸汽的供应热量比例。
2.根据权利要求1所述的基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，其特征在于，第一次喷吹的总热量及所述燃气与所述蒸汽的混配比例的确定方法，包括：
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为60％～70％、所述烧结料层最高温度为1230℃～1255℃时，所述第一次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的10％～15％；所述燃气供应热量占第一次喷吹热量的80％～85％，所述蒸汽供应热量占第一次喷吹热量的15％～20％；
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为60％～70％、所述烧结料层最高温度为1256℃～1285℃时，所述第一次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的10％～15％；所述燃气供应热量占第一次喷吹热量的75％～80％，所述蒸汽供应热量占第一次喷吹热量的20％～25％；
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为71％～80％、所述烧结料层最高温度为1230℃～1250℃时，所述第一次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的15％～20％；所述燃气供应热量占第一次喷吹热量的90％～95％，所述蒸汽供应热量占第一次喷吹热量的5％～10％；
所述生物质炭粉占烧结燃料的质量分数为71％～80％、所述烧结料层最高温度为1251℃～1285℃时，所述第一次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的15％～20％；所述燃气供应热量占第一次喷吹热量的85％～90％，所述蒸汽供应热量占第一次喷吹热量的10％～15％。
3.根据权利要求1所述的基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，其特征在于，第二次喷吹的总热量及所述燃气与所述蒸汽的混配比例的确定方法，包括：
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为60％～70％、所述烧结料层最高温度为1230℃～1255℃时，所述第二次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的5％～10％；所述燃气供应热量占第二次喷吹热量的70％～75％，所述蒸汽供应热量占第二次喷吹热量的25％～30％；
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为60％～70％、所述烧结料层最高温度为1256℃～1285℃时，所述第二次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的5％～10％；所述燃气供应热量占第二次喷吹热量的65％～70％，所述蒸汽供应热量占第二次喷吹热量的30％～35％；
所述生物质炭粉占所述烧结燃料的质量分数为71％～80％、所述烧结料层最高温度为1230℃～1250℃时，所述第二次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的10％～15％；所述燃气供应热量占第二次喷吹热量的85％～90％，所述蒸汽供应热量占第二次喷吹热量的10％～15％；
所述生物质炭粉占烧结燃料的质量分数为71％～80％、所述烧结料层最高温度为1251℃～1285℃时，所述第二次喷吹的热量为烧结料成矿总热量的10％～15％；所述燃气供应热量占第二次喷吹热量的80％～85％，所述蒸汽供应热量占第二次喷吹热量的15％～20％。
4.根据权利要求2和3所述的基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，其特征在于：
所述第一次喷吹的区域是从出第一点火器开始沿台车运行方向10～20m的烧结料面；
所述第二次喷吹的区域是从出第二点火器开始沿台车运行方向5～15m的烧结料面。
5.根据权利要求4所述的基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，其特征在于：
所述两次布料中第一次所布下层烧结料的厚度为料层总厚度的1/2～2/3；经第一点火器点火，所述下层烧结料开始抽风烧结；
当烧结台车运行到烧结机总长度的1/4～1/3时，在正在进行烧结的烧结矿表面进行第二次布料；第二次所布上层烧结料的厚度为料层总厚度的1/3～1/2；经第二点火器点火，所述上层烧结料开始抽风烧结；
进行所述厚料层烧结时，通过调节抽风负压，使所述上层烧结料和所述下层烧结料同时到达烧结终点。
6.根据权利要求5所述的基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，其特征在于：
所述燃气为富氢燃气，所述富氢燃气为焦炉煤气、天然气和氢气中的至少一种；
所述烧结燃料，由所述生物质炭粉和焦粉组成，所述生物质炭粉的质量分数为60％～80％，所述焦粉的质量分数为20％～40％；
所述蒸汽为环冷机余热锅炉产生的中温中压蒸汽，其温度为260℃～320℃，压力为0.6～1Mpa。
7.根据权利要求6所述的基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，其特征在于：
所述料层总厚度为900mm～1200mm；所述烧结料层最高温度控制为1230～1285℃。
8.根据权利要求6或7所述的基于综合喷吹的低碳厚料层烧结方法，其特征在于：
所述富氢燃气喷入深度为300～500mm，所述蒸汽喷入深度为200～400mm。
9.权利要求1-8任一项所述烧结方法用烧结机，其特征在于，包括：
第一布料装置(1)、第一点火器(2)、第二布料装置(4)及第二点火器(5)；
所述第一布料装置(1)和所述第一点火器(2)位于烧结机头部，所述第二布料装置(4)和所述第二点火器(5)位于烧结机中部，所述第一点火器(2)和所述第二布料装置(4)之间的距离为所述烧结机总长度的1/4～1/3。
10.根据权利要求9所述的烧结机，其特征在于：
沿台车运行方向的烧结台车上方依次设置第一喷吹罩(3)及第二喷吹罩(7)；所述第一喷吹罩(3)的长度为10～20m，所述第二喷吹罩(7)的长度为5～15m；以及/或，
所述第一喷吹罩(3)及所述第二喷吹罩(7)分别连接蒸汽喷射装置(6)和富氢燃气喷吹器(15)；以及/或，
所述第一喷吹罩(3)及所述第二喷吹罩(7)设有伸缩节(13)；所述伸缩节(13)，用于调整燃气喷吹罩到烧结料面的距离；所述第一和第二喷吹罩，其综合喷吹参数独立可调。
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