CN112410544B - 一种双层烧结方法 - Google Patents

Abstract

一种双层烧结方法，该方法包括：1)将含铁原料、熔剂和燃料进行配料，配好的物料进行初步混合，得到烧结初步混合料；2)在烧结初步混合料中再配加燃料进行再次混合，得到烧结再混混合料；3)在烧结台车上铺设铺底料，在铺底料上铺设烧结再混混合料，得到第一布料层，然后对第一布料层进行一次点火烧结；4)在第一布料层上铺设烧结初步混合料，得到第二布料层，然后对第二布料层进行二次点火烧结，并提供外部热源为第二布料层进行加热和保温。本发明创新地将燃料在料层中按上层含量低、下层含量高的模式进行分配，从而减少上层烧结混合料所消耗的氧量，保证下层烧结混合料能够获得充足的氧量，解决了现有双层烧结工艺下层烧结氧含量不足，烧结矿强度差的难题。

Description

一种双层烧结方法

技术领域

本发明涉及烧结生产工艺，具体涉及一种双层烧结方法及烧结装置，属于烧结技术领域。

背景技术

在钢铁生产中，高炉增加烧结矿使用比例是降低生铁成本的一项重要措施。针对于此，直接提高烧结矿产量的措施主要有两种，一种是烧结机大型化，增大有效烧结面积，但设备投资成本高，只适宜于新建烧结厂及旧烧结厂的改造升级；另一种是适当改造现有装备，采用厚（超厚）料层烧结技术，即通过增加烧结机的料层厚度以实现增产，投资成本小，效果显著。

然而，烧结机的料层厚度受原料条件、烧结矿质量、设备规模、抽风机能力等众多因素制约，如果不采取相应的措施，超厚料层烧结的料层透气性和自动蓄热问题会引发烧结矿产质量指标的下降，超厚料层烧结的关键技术和生产难点都未能得到解决。所以，烧结混合料以粉矿为主时，料层厚度可达800~1000mm以上，而以铁精矿为主时，料层厚度只在700mm左右。

在国内外的烧结研究和实践中，苏联人A.Ⅱ.尼古拉耶夫最早在1930年提出了一种双层烧结法，鞍钢股份有限公司于2016年提出了一种采用预烧结的超厚料层烧结方法，两种方法名称不同，但工艺过程大致相同。超厚料层双层烧结技术可在常规的烧结生产时间内，提高烧结矿产量，改善烧结矿质量，降低烧结能耗和环境污染，其突破了传统烧结生产模式，已成为炼铁烧结领域未来发展的一个方向。但是，现有超高料层双层烧结技术存在明显的劣势：烧结成品率低、料层上下部烧结矿质量不均、烧结矿转鼓强度不足等问题，主要是由于现有技术中，上、下层燃料用量一致，或者上、下层燃料用量依次递减，在正常抽风操作中，当出现吸收了大气氧的上层燃烧带时，再加上料层厚度增加，料层阻力增大，气体流量减小，下层物料所获烟气中氧气含量急剧减少，强烈影响固体燃料的完全燃烧及烧结矿的高效成矿。

发明内容

针对现有技术的不足，为了有足够的氧能使固体燃料在沿烧结台车运行方向移动的两个燃烧带中同时燃烧，大大提高烧结机的生产能力，本发明通过双层布料技术，在上层布焦粉含量低的烧结混合料，在下层布焦粉含量高的烧结混合料，使上层混合料消耗的氧量下降，保证下层混合料获得充足的氧量；然后针对料层上层热量不足的情况，通过采用高温热风、外场加热等热量补充技术给上层混合料提供二次热源，保证其获得充足的所需热量。双层布料技术和热量补充技术的结合，能够解决超厚料层双层烧结面临的技术难题，有效地实现料层上下两层烧结矿均质和提高烧结矿强度，解决了现有双层烧结工艺下层烧结氧含量不足，烧结矿强度差的难题。

根据本发明的第一种实施方案，提供一种双层烧结方法。

一种双层烧结方法，该方法包括以下步骤：

1) 配料、初混：将含铁原料、熔剂和燃料进行配料，配好的物料进行初步混合，得到烧结初步混合料；

2) 再混：在烧结初步混合料中再配加燃料进行再次混合，得到烧结再混混合料；

3) 一次布料点火：在烧结台车上铺设铺底料，在铺底料上铺设烧结再混混合料，得到第一布料层，然后对第一布料层进行一次点火烧结；

4) 二次布料点火：在第一布料层上铺设烧结初步混合料，得到第二布料层，然后对第二布料层进行二次点火烧结，并提供外部热源为第二布料层进行加热和保温。

在本发明中，烧结初步混合料中的燃料含量为烧结再混混合料中燃料含量的1~99%，优选为5~90%，更优选为10~80%。

在本发明中，在第一布料层中，燃料的含量为所述烧结再混混合料（干基）重量的2~10%，优选为3~8%，更优选为3.5~5%。

在本发明中，在步骤4)中，所述提供外部热源为第二布料层进行加热和保温具体为：

① 将高温热空气输送至第二布料层，使得高温热空气对第二布料层进行加热和保温。

在本发明中，在步骤4)中，所述提供外部热源为第二布料层进行加热和保温具体为：

② 在第二布料层的位置设置微波加热装置，通过微波热源对第二布料层进行加热和保温。

优选的是，在步骤3)中，点火的方式为采用微波点火。

优选的是，点火的方式为采用微波点火。

在本发明中，微波点火为采用微波热源直接对烧结机台车上的料层进行点火。

在本发明中，所述初步混合包括第一次混合和第二次混合，所得烧结初步混合料为二次烧结混合料。所述再次混合为第三次混合，所得烧结再混混合料为三次烧结混合料。

在本发明中，在步骤1)中，所述烧结配料还包括返矿和粉尘。

作为优选，所述烧结配料中各原料所占质量百分比为：含铁原料50-75重量份，熔剂5-20重量份，燃料2-8重量份，返矿10-30重量份，粉尘0-10重量份。作为优选，含铁原料55-70重量份，熔剂6-15重量份，燃料3-5重量份，返矿15-20重量份，粉尘1-8重量份。

在本发明中，第一布料层的厚度为400-800mm，优选为450-750mm，更优选为500-700mm。

在本发明中，第二布料层的厚度为200-600mm，优选为250-550mm，更优选为300-500mm。

作为优选，烧结台车上整个料层的厚度之和为600-1400mm，优选为700-1300mm，更优选为800-1200mm。

此处所述的烧结台车上整个料层的厚度之和是指烧结台车上第一布料层和第二布料层的厚度之和。

根据本发明的第二种实施方案，提供一种双层烧结装置。

一种双层烧结装置或用于上述方法的装置，该装置包括烧结台车。沿着烧结台车的运行方向，该装置还包括在烧结台车的上方依次设置的铺底料仓、一次布料装置、一次点火装置、二次布料装置。其中，一次布料装置位于铺底料仓的下游，且一次布料装置包括三次圆筒混合机、第一胶带机、第一梭式布料器、第一混合料仓。第一胶带机设置在三次圆筒混合机的出料口下方。第一梭式布料器设置在第一胶带机的下方。第一混合料仓设置在第一梭式布料器的下方且位于烧结台车的上方。一次点火装置位于第一混合料仓的下游。二次布料装置位于一次点火装置的下游，且二次布料装置包括二次圆筒混合机、第二胶带机、第二梭式布料器、第二混合料仓。第二胶带机设置在二次圆筒混合机的出料口下方。第二梭式布料器设置在第二胶带机的下方。第二混合料仓设置在第二梭式布料器的下方且位于烧结台车的上方。该装置还包括燃料添加装置和外部热源供给装置。燃料添加装置的出料口和二次圆筒混合机的出料口连接至三次圆筒混合机的进料口。二次圆筒混合机的出料口还通过第二胶带机连接至第二梭式布料器。三次圆筒混合机的出料口还通过第一胶带机连接至第一梭式布料器。外部热源供给装置设置在二次布料装置下游的烧结台车的一侧或两侧。

优选的是，该装置还包括一次圆筒混合机，一次圆筒混合机的出料口连接至二次圆筒混合机的进料口。

优选的是，所述外部热源供给装置为微波加热装置。微波加热装置设置在第二布料层的两侧。

在本发明中，该装置还包括二次点火装置，二次点火装置位于第二混合料仓的下游。

作为优选，所述一次点火装置为微波点火装置。

作为优选，所述二次点火装置为微波点火装置。

现有双层烧结中，采用的烧结混合料料层的上、下层燃料用量一致，少部分通过偏析布料使得上、下层燃料的含量依次递减，当出现吸收了大气氧的上层燃烧带时，下层物料所获烟气中氧气含量急剧减少，影响固体燃料的完全燃烧及烧结矿的高效成矿。图1为1000mm超高料层双层烧结时，850mm处气体成分的变化曲线图。由图1可知，第一次点火后，抽风空气经过下层燃烧带后，剩余氧气含量12~13%，同理，第二次点火后，抽风空气经过上层烧结带后，尾气中氧气含量12~13%，进入到下层混合料，再经过燃烧带后，尾气中氧量只剩4%~8%。下层混合料所获氧气含量减少，必然影响固体燃料燃烧与成矿。

本发明针对现有技术中烧结混合料的上层燃料量多、耗氧量大而导致下层氧含量不足的情况，通过改进双层布料技术，在上层（即第二布料层）布燃料含量低的二次烧结混合料，在下层（即第一布料层）布燃料含量高的三次烧结混合料，使得上层消耗的氧量下降，从而保证下层烧结料能够获得充足的氧量。而一旦上层布燃料含量低的烧结混合料，则会出现烧结料层的上层热量不足的情况，对此，本发明通过采用高温热风、微波加热等热量补充技术给上层混合料提供二次热源，从而保证其获得充足的所需热量。在本发明中，上层烧结混合料中燃料的含量低，下层烧结混合料中燃料的含量高，例如上层的烧结初步混合料中燃料的含量为下层烧结再混混合料中燃料含量的1~99%，优选为5~90%，更优选为10~80%。而下层布料中，燃料的含量一般为烧结再混混合料重量的2~10%，优选为3~8%，更优选为3.5~5%。

在本发明中，含铁原料、熔剂、燃料等烧结混合料经配料、一次混合后，在二次圆筒混合机进行混合，得到二次烧结混合料，其重要特征是燃料含量低（例如，焦粉、无烟煤等燃料内配含量为0~2%）。二次烧结混合料在三次圆筒混合机中配加二次燃料进行混合，得到三次烧结混合料，其重要特征是燃料含量高（例如，焦粉、无烟煤等燃料内配含量为3.8~4.6%）。先进行首次布料，通过铺底料仓铺底料后，再通过布料器布三次烧结混合料，得到第一布料层，其厚度为400-800mm（优选为500-700mm），采用点火器进行点火烧结。在预先烧结8-14min后，在第一布料层表面布二次烧结混合料，得到第二布料层，其厚度在200-600mm（优选为300-500mm），烧结抽风负压保持不变，采用微波加热装置提供外部热源，使烧结混合料快速升温并点燃燃料来提供内部热源。当第二布料层的混合料烧结时，第一布料层的混合料还在继续烧结，实现二者同时烧结，并在烧结机机尾处，二者都已完成烧结；整个料层厚度之和在600-1400mm（优选为800-1200mm），烧结时间为35-60min（烧结速度为20-24mm·min^-1）。

微波烧结是一种利用微波对材料进行加热的新型烧结工艺，具有快速加热、体积加热、选择加热、无污染、易控制等特点，同时可以活化冶金化学反应，降低物料内外的温度梯度。在铁矿石烧结领域，微波加热技术应用于烧结点火具有减少废气污染、促进燃料充分燃烧的优势，达到节能减排的效果。作为超厚料层双层烧结上层混合料的热量补充手段必然具有耗氧量少、产品质量高、烧结速度快等特点，既是微波能的新应用，也是烧结领域的新发展，促进双层烧结技术革新具有重要的现实意义。

在本发明中，改变现有技术中整个烧结混合料中燃料含量相同的技术方案。现有技术中，整个烧结机台车内的烧结混合料中燃料相同，或者上层烧结混合料中燃料含量多、下层烧结混合料中燃料含量少；在固有的工艺理念中，在上层烧结混合料中添加的燃料量大于或等于下层烧结混合料中燃料的添加量，通过上层烧结混合料中燃料的燃烧，随着烧结机台车的运行，使得上层烧结混合料中燃料燃烧产生的热量带到下层烧结混合料中，充分利用燃料资源。但是，经过实际工艺的观察和检测，该技术存在以下缺陷：① 上层烧结混合料中燃料添加量大，空气由上层烧结混合料经过再进入下层烧结混合料中，上层烧结混合料中的燃料燃烧消耗大量的氧气，使得进入下层烧结混合料中的空气中的氧含量急剧减少，严重影响了下层烧结混合料的烧结，导致下层烧结矿转鼓强度不足，烧结矿整体质量不均；② 由于上层烧结混合料中燃料添加量大，上层烧结混合料中燃料的燃烧，产生的热量带入下层烧结混合料中，导致下层烧结混合料的温度大幅提高，造成下层烧结混合料（或烧结矿）产生过熔现象（整个烧结混合料结块），从而导致烧结过程透气性和产质量指标反而下降。

本发明改变现有技术中的方案，将烧结机台车上下层烧结混合料中燃料的添加量大于上层烧结混合料中燃料的添加量，使得上层烧结混合料在烧结过程中，消耗较少的氧气，进而保证进入下层烧结混合料中气体中的氧含量，从而保证了整个烧结混合料在烧结过程中的烧结程度，保证了烧结矿的质量和品质。针对上层烧结混合料中燃料添加量少的问题，本申请通过外部热源为第二布料层（上层烧结混合料）进行加热和保温，从而保证上层烧结混合料的热量供应。本发明的技术方案，通过在第二布料层（上层烧结混合料）添加少于第一布料层（下层烧结混合料）的燃料，减少第二布料层（上层烧结混合料）对气体中氧气的消耗量，从而保证了第一布料层（下层烧结混合料）在烧结过程中的氧气供应；同时通过设置外部热源为第二布料层（上层烧结混合料）进行加热和保温，从而保证了第二布料层（上层烧结混合料）的热量供应；通过此设计，既改善了现有技术中第一布料层（下层烧结混合料）氧供应不足的问题，又避免了第一布料层（下层烧结混合料）中过熔现象的产生。

基于此，本发明中除了采用微波源对第二布料层进行加热保温之外，还采用微波直接对烧结料进行加热，利用微波的快速加热、体积加热、选择性加热（热效应）和铁氧化物在微波作用下晶格重整（非热效应）的特性，点火段在高氧（空气）情况下，降低固体燃料点火温度的同时加速铁氧化物的结晶，实现快速低温点火，提升表层烧结料性能。根据经验公式，在氧气含量为5%～30%的范围内，焦粉的着火温度可以按以下公式计算：

式中：

——氧气体积含量，%。

按照此公式，焦粉在氧含量21%的情况下，着火温度为723℃。

在本发明中，设正常烧结过程中燃料量为m/kg，减少的燃料量为a/%，燃料的发热值为Q/KJ，由此，需要提供的外部总热量q为：

；

则所需微波为：q=微波功率P*作用时间t*微波转化热能系数b。

则所需微波功率P：P=q/(作用时间t*微波转化热能系数b)

与现有技术相比，本发明具有以下有益技术效果：

1、本发明采用不同的圆筒混合机进行混合料混合、制粒，得到二次和三次烧结混合料，并按上、下两层先后布料到烧结台车上，突破以往烧结料层中上、下层燃料用量一致或上层燃料含量高、下层燃料含量低的布局，创新地将燃料在料层中按上层含量低、下层含量高的模式进行分配，从而减少上层烧结混合料所消耗的氧量，保证下层烧结混合料能够获得充足的氧量；

2、本发明针对上层烧结混合料热量不足的情况，通过采用高温热风、微波加热等热量补充技术给上层烧结料提供二次热源，保证其获得充足的所需热量；

3、本发明在上层布燃料含量低的烧结混合料，采用微波加热装置提供外部热源，充分利用微波烧结具有快速加热、体积加热、选择加热、无污染、易控制等特点，使烧结混合料快速升温达到燃料着火点，燃烧放热来提供内部热源，二者共同提供充足的热量；

4、本发明还采用微波直接对烧结料进行加热，利用微波的快速加热、体积加热、选择性加热（热效应）和铁氧化物在微波作用下晶格重整（非热效应）的特性，点火段在高氧（空气）情况下，降低固体燃料点火温度的同时加速铁氧化物的结晶，实现快速低温点火，提升表层烧结料性能；

5、本发明的抽风气流中较高的氧气含量能使表层料中的焦粉充分燃烧产生更多的热量，而且强的氧化性气氛有利于烧结成矿，从而提高烧结矿的产质量；上层混合料燃料含量低，所消耗的氧量下降，使抽入下层烟气中的氧气含量升高，从而保证下层混合料获得充足的氧气，改善燃料燃烧状态与烧结成矿，增强烧结矿产质量指标，降低返矿率。

附图说明

图1为现有技术中1000mm超高料层双层烧结时，850mm处气体成分的变化曲线图；

图2本发明一种双层烧结方法的流程图；

图3为本发明一种双层烧结装置的结构示意图；

图4为本发明中对第二布料层进行微波加热保温的俯视图；

图5为本发明中对第二布料层进行微波加热保温的侧视图。

附图标记：

1：烧结台车；2：铺底料仓；3：一次布料装置；301：三次圆筒混合机；302：第一胶带机；303：第一梭式布料器；304：第一混合料仓；4：一次点火装置；5：二次布料装置；501：二次圆筒混合机；502：第二胶带机；503：第二梭式布料器；504：第二混合料仓；6：燃料添加装置；7：外部热源供给装置；8：一次圆筒混合机；9：二次点火装置；L0：铺底料；L1：第一布料层；L2：第二布料层。

具体实施方式

根据本发明的第一种实施方案，提供一种双层烧结方法。

一种双层烧结方法，该方法包括以下步骤：

1) 配料、初混：将含铁原料、熔剂和燃料进行配料，配好的物料进行初步混合，得到烧结初步混合料；

2) 再混：在烧结初步混合料中再配加燃料进行再次混合，得到烧结再混混合料；

3) 一次布料点火：在烧结台车1上铺设铺底料L0，在铺底料上铺设烧结再混混合料，得到第一布料层L1，然后对第一布料层L1进行一次点火烧结；

4) 二次布料点火：在第一布料层L1上铺设烧结初步混合料，得到第二布料层L2，然后对第二布料层L2进行二次点火烧结，并提供外部热源为第二布料层L2进行加热和保温。

在本发明中，烧结初步混合料中的燃料含量为烧结再混混合料中燃料含量的1~99%，优选为5~90%，更优选为10~80%。

在本发明中，在第一布料层L1中，燃料的含量为所述烧结再混混合料重量的2~10%，优选为3~8%，更优选为3.5~5%。

在本发明中，在步骤4)中，所述提供外部热源为第二布料层L2进行加热和保温具体为：

① 将高温热风输送至第二布料层L2，使得高温热风对第二布料层L2进行加热和保温。

在本发明中，在步骤4)中，所述提供外部热源为第二布料层L2进行加热和保温具体为：

② 在第二布料层L2的位置设置微波加热装置，通过微波热源对第二布料层L2进行加热和保温。

优选的是，在步骤3)中，点火的方式为采用微波热源直接对第一布料层L1进行点火烧结。

优选的是，点火的方式为采用微波热源直接对第二布料层L2进行点火烧结。

在本发明中，所述初步混合包括第一次混合和第二次混合，所得烧结初步混合料为二次烧结混合料。所述再次混合为第三次混合，所得烧结再混混合料为三次烧结混合料。

在本发明中，在步骤1)中，所述烧结配料还包括返矿和粉尘。

作为优选，所述烧结配料中各原料所占质量百分比为：含铁原料50-75重量份，熔剂5-20重量份，燃料2-8重量份，返矿10-30重量份，粉尘0-10重量份。

在本发明中，第一布料层L1的厚度为400-800mm，优选为450-750mm，更优选为500-700mm。

在本发明中，第二布料层L2的厚度为200-600mm，优选为250-550mm，更优选为300-500mm。

作为优选，烧结台车1上整个料层的厚度之和为600-1400mm，优选为700-1300mm，更优选为800-1200mm。

根据本发明的第二种实施方案，提供一种双层烧结装置。

一种双层烧结装置或用于上述方法的装置，该装置包括烧结台车1。沿着烧结台车1的运行方向，该装置还包括在烧结台车1的上方依次设置的铺底料仓2、一次布料装置3、一次点火装置4、二次布料装置5。其中，一次布料装置3位于铺底料仓2的下游，且一次布料装置3包括三次圆筒混合机301、第一胶带机302、第一梭式布料器303、第一混合料仓304。第一胶带机302设置在三次圆筒混合机301的出料口下方。第一梭式布料器303设置在第一胶带机302的下方。第一混合料仓304设置在第一梭式布料器303的下方且位于烧结台车1的上方。一次点火装置4位于第一混合料仓304的下游。二次布料装置5位于一次点火装置4的下游，且二次布料装置5包括二次圆筒混合机501、第二胶带机502、第二梭式布料器503、第二混合料仓504。第二胶带机502设置在二次圆筒混合机501的出料口下方。第二梭式布料器503设置在第二胶带机502的下方。第二混合料仓504设置在第二梭式布料器503的下方且位于烧结台车1的上方。该装置还包括燃料添加装置6和外部热源供给装置7。燃料添加装置6的出料口和二次圆筒混合机501的出料口连接至三次圆筒混合机301的进料口。二次圆筒混合机501的出料口还通过第二胶带机502连接至第二梭式布料器503。三次圆筒混合机301的出料口还通过第一胶带机302连接至第一梭式布料器303。外部热源供给装置7设置在二次布料装置5下游的烧结台车1的一侧或两侧。

优选的是，该装置还包括一次圆筒混合机8，一次圆筒混合机8的出料口连接至二次圆筒混合机501的进料口。

优选的是，所述外部热源供给装置7为微波加热装置。微波加热装置设置在第二布料层L2的两侧。

在本发明中，该装置还包括二次点火装置9，二次点火装置9位于第二混合料仓504的下游。

作为优选，所述一次点火装置4为微波点火装置。

作为优选，所述二次点火装置9为微波点火装置。

实施例1

如图3所示，一种双层烧结装置，该装置包括烧结台车1。沿着烧结台车1的运行方向，该装置还包括在烧结台车1的上方依次设置的铺底料仓2、一次布料装置3、一次点火装置4、二次布料装置5。

其中，一次布料装置3位于铺底料仓2的下游，且一次布料装置3包括三次圆筒混合机301、第一胶带机302、第一梭式布料器303、第一混合料仓304。第一胶带机302设置在三次圆筒混合机301的出料口下方。第一梭式布料器303设置在第一胶带机302的下方。第一混合料仓304设置在第一梭式布料器303的下方且位于烧结台车1的上方。一次点火装置4位于第一混合料仓304的下游。二次布料装置5位于一次点火装置4的下游，且二次布料装置5包括二次圆筒混合机501、第二胶带机502、第二梭式布料器503、第二混合料仓504。第二胶带机502设置在二次圆筒混合机501的出料口下方。第二梭式布料器503设置在第二胶带机502的下方。第二混合料仓504设置在第二梭式布料器503的下方且位于烧结台车1的上方。

该装置还包括燃料添加装置6和外部热源供给装置7。燃料添加装置6的出料口和二次圆筒混合机501的出料口连接至三次圆筒混合机301的进料口。二次圆筒混合机501的出料口还通过第二胶带机502连接至第二梭式布料器503。三次圆筒混合机301的出料口还通过第一胶带机302连接至第一梭式布料器303。外部热源供给装置7设置在二次布料装置5下游的烧结台车1的两侧。

实施例2

重复实施例1，只是该装置还包括一次圆筒混合机8，一次圆筒混合机8的出料口连接至二次圆筒混合机501的进料口。

实施例3

如图4和5所示，重复实施例2，只是所述外部热源供给装置7为微波加热装置。微波加热装置设置在第二布料层L2的两侧。

实施例4

重复实施例3，只是该装置还包括二次点火装置9，二次点火装置9位于第二混合料仓504的下游。

实施例5

重复实施例4，只是所述一次点火装置4为微波点火装置。

实施例6

重复实施例5，只是所述二次点火装置9为微波点火装置。

实施例7

如图2所示，一种双层烧结方法，该方法包括以下步骤：

1) 配料、初混：将含铁原料、熔剂和燃料进行配料，配好的物料进行初步混合，得到烧结初步混合料；

2) 再混：在烧结初步混合料中再配加燃料进行再次混合，得到烧结再混混合料；

3) 一次布料点火：在烧结台车1上铺设铺底料L0，在铺底料上铺设烧结再混混合料，得到第一布料层L1，然后对第一布料层L1进行一次点火烧结；

4) 二次布料点火：在第一布料层L1上铺设烧结初步混合料，得到第二布料层L2，然后对第二布料层L2进行二次点火烧结，并提供外部热源为第二布料层L2进行加热和保温。

所述初步混合包括第一次混合和第二次混合，所得烧结初步混合料为二次烧结混合料。所述再次混合为第三次混合，所得烧结再混混合料为三次烧结混合料。其中，烧结初步混合料中的燃料含量为烧结再混混合料中燃料含量的30%。在第一布料层L1中，燃料的含量为所述烧结再混混合料重量的4.4%。烧结台车1上的整个料层厚度之和为1000mm。

实施例8

重复实施例7，只是在步骤4)中，所述提供外部热源为第二布料层L2进行加热和保温具体为：将高温热风输送至第二布料层L2，使得高温热风对第二布料层L2进行加热和保温。

实施例9

重复实施例7，只是在步骤4)中，所述提供外部热源为第二布料层L2进行加热和保温具体为：在第二布料层L2的位置设置微波加热装置，通过微波热源对第二布料层L2进行加热和保温。

实施例10

重复实施例9，只是在步骤3)中，点火的方式为采用微波热源直接对第一布料层L1进行点火烧结。

实施例11

重复实施例10，只是点火的方式为采用微波热源直接对第二布料层L2进行点火烧结。

实施例12

重复实施例11，只是在步骤1)中，所述烧结配料还包括返矿和粉尘。所述烧结配料中各原料所占质量百分比为：含铁原料65重量份，熔剂10重量份，燃料4重量份，返矿18重量份，粉尘3重量份。

以下实验在烧结台车上的布料采用相同厚度，并且每一层的物料均采用相同厚度。

表1 不同布料方案中烧结矿的质量情况及燃料消耗情况

注：第一布料层为烧结料层的下层，第二布料层为烧结料层的上层。第一布料层为烧结再混混合料（简称再混），第二布料层为烧结初步混合料（简称初混）。

Claims (7)

1.一种双层烧结方法，该方法包括以下步骤：

1) 配料、初混：将含铁原料、熔剂和燃料进行配料，配好的物料进行初步混合，得到烧结初步混合料；烧结初步混合料中的燃料含量为0.44~1.32%；

2) 再混：在烧结初步混合料中再配加燃料进行再次混合，得到烧结再混混合料；

3) 一次布料点火：在烧结台车（1）上铺设铺底料（L0），在铺底料上铺设烧结再混混合料，得到第一布料层（L1），然后对第一布料层（L1）进行一次点火烧结；在第一布料层（L1）中，燃料的含量为所述烧结再混混合料（干基）重量的4.4~5%；

4) 二次布料点火：在第一布料层（L1）上铺设烧结初步混合料，得到第二布料层（L2），然后对第二布料层（L2）进行二次点火烧结，并提供外部热源为第二布料层（L2）进行加热和保温；

所述提供外部热源为第二布料层（L2）进行加热和保温具体为：

① 将高温热空气输送至第二布料层（L2），使得高温热空气对第二布料层（L2）进行加热和保温；或

② 在第二布料层（L2）的位置设置微波加热装置，通过微波热源对第二布料层（L2）进行加热和保温；

烧结台车（1）上整个料层的厚度之和为700-1300mm。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在步骤3)中，点火的方式为微波点火；和/或

在步骤4)中，点火的方式为微波点火。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述初步混合包括第一次混合和第二次混合，所得烧结初步混合料为二次烧结混合料；所述再次混合为第三次混合，所得烧结再混混合料为三次烧结混合料。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：在步骤1)中，所述物料还包括返矿和粉尘。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：第一布料层（L1）的厚度为450-750mm；和/或

第二布料层（L2）的厚度为250-550mm。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：第一布料层（L1）的厚度为500-700mm；和/或

第二布料层（L2）的厚度为300-500mm。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：烧结台车（1）上整个料层的厚度之和为800-1200mm。

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