CN116891925A - 镀层基板1GPa热成形钢PHS及其冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种镀层基板1GPa热成形钢PHS及其冶炼方法。方法包含以下步骤：S1，对原料铁水进行提钒，脱硫预处理得到半钢；S2，将所述半钢加入转炉中进行吹氧脱碳处理；S3，使用平台***运送盛有钢水的钢包进入吹氩站，向所述钢水中喂入Al‑Mg线补脱氧；S4，依次执行LF工序和RH工序，进行合金微调处理并去除夹杂；S5，进入所述吹氩站，向合金微调后的钢水中喂入Ca‑Al线；以及S6，执行连铸工序，获得热成形钢PHS。该方法易于控制夹杂，可获得高品质、高洁净度热成形钢PHS。
Description
技术领域
本发明属于钢铁生产技术领域，特别涉及一种镀层基板1GPa热成形钢PHS及其冶炼方法。
背景技术
热成形钢板在商用车上的应用具备很大的市场潜力。冲压硬化钢（PHS，presshardened steels），例如PHS1000、PHS1500等，为高强度热成形钢，且后续轧制加工变形量很大，进而对母材要求很高。然而，常规的金属脱氧由于其脱氧产物多，难以控制夹杂。
并且，现有热成形钢在冶炼过程中多采用金属铝等单一块状金属脱氧。一方面，块状金属铝密度小，加入钢水后很快就浮于钢液表面与空气中的氧气发生反应，利用率低；另一方面，块状金属铝一次性加入量大，反应剧烈，易发生爆喷，具有极大的安全隐患。CN101078034A公开了一种镁铝合金包芯线，它充分利用Mg在铁液中的溶解度高的特点，利用含Mg含金复合脱氧以及采用喂线技术等操作，实现地对钢液进行脱氧处理的目的。本发明所述镁铝合金包芯线，它的芯部合金粉按质量百分比计的化学成分为：Mg 5~13%，Al 11~14%，余量为Fe及不可避免的杂质。炼钢过程中，利用喂线机将镁铝合金包芯线***钢水，加入镁可使钢中氧含量降低，夹杂物进一步细化，解决钢水洁净等问题。然而，镁铝合金包芯线以Fe为主要元素，Mg、Al含量较低，脱氧效率不高。由于包芯线芯部为镁铝合金粉末，喂线过程易断裂，同时粉剂反应速度更快，现场喂入时喷溅更为剧烈，影响施工安全。
因此，设计易于控制的冲压硬化钢冶炼方法具有重要的实际意义。
发明内容
为了解决现有的技术问题，本发明提出了一种镀层基板1GPa热成形钢PHS及其冶炼方法。
依据本发明，提供一种镀层基板1GPa热成形钢PHS的冶炼方法，包含以下步骤：S1，对原料铁水进行提钒，脱硫预处理得到半钢；S2，将所述半钢加入转炉中进行吹氧脱碳处理，将所述半钢初炼成C含量为0.05~0.08 wt.%的钢水后出钢，其中，出钢采用电石脱氧，控制脱氧后氧活度为50~100 ppm，其中，所述电石中碳化钙≥95 wt.%；S3，使用平台***运送盛有钢水的钢包进入吹氩站，向所述钢水中喂入Al-Mg线补脱氧，目标为钢水中Als：0.040±0.010 wt.%，喂线速度控制为3~5 m/s，其中，所述Al-Mg线包含20~25 wt.%的Mg和75~80wt.%的Al；S4，依次执行LF工序和RH工序，进行合金微调处理并去除夹杂；S5，进入所述吹氩站，向合金微调后的钢水中喂入Ca-Al线；以及S6，执行连铸工序，获得成分如下的热成形钢PHS成品：C 0.10~0.13 wt.%，Si 0.15~0.25 wt.%，Mn 1.40 ~1.60 wt.%，P ≤0.015 wt.%，S ≤0.002 wt.%，Als 0.030~0.050 wt.%，Nb 0.015~0.030 wt.%，Cr 0.25~0.35 wt.%，Ti0.025~0.035 wt.%，N ≤0.0040 wt.%，B 0.0025~0.0035 wt.%，余量为Fe和不可避免的杂质。
依据本发明的一个实施例，步骤S1中，所述原料铁水中C含量≥4.0 wt.%，且残余元素含量满足：Cu ≤0.10 wt.%，Mo ≤0.05 wt.%，Ni≤0.10 wt.%，Sn ≤0.03 wt.%，As ≤0.01 wt.%。
依据本发明的一个实施例，步骤S1中，所述半钢的成分满足：C 3.4~4.0 wt.%，Mn0.02~0.05 wt.%，P 0.05~0.08wt.%，S ≤0.003 wt.%。
依据本发明的一个实施例，步骤S2中，转炉入炉阶段，S ≤0.001 wt.%；转炉全程吹氩出钢，出钢2/3后按吨钢3~5 kg混冲加入石灰；钢水成分满足P≤0.010 wt.%，S≤0.005wt.%，温度≥1665 ℃时，开始稠渣向钢包中出钢；出钢结束后加入6~8 kg/吨钢顶渣改质剂至渣面。
依据本发明的一个实施例，所述顶渣改质剂为钙系顶渣改质剂，成分为：CaC230~50 wt.%，Al2O310~30 wt.%，CaO 20~40 wt.%，CaF28~15 wt.%，S≤0.2 wt.%，P≤0.1 wt.%，其余为不可避免杂质。
依据本发明的一个实施例，步骤S4中，所述LF工序处理目标化学成分为：C 0.10±0.01 wt.%，Si 0.18±0.05 wt.%，Mn 1.40±0.05 wt.%，P ≤0.015 wt.%，Cr 0.30±0.05wt.%，Nb 0.022±0.005 wt.%，S ≤0.002 wt.%，Als 0.05±0.01 wt.%，余量为Fe和不可避免的杂质；经所述LF工序处理后的钢水采用小氩气流量软吹3~5 min后，移出所述吹氩站。
依据本发明的一个实施例，步骤S4中，所述RH工序处理过程中，控制RH≤3 mbar循环处理10~15 min；所述RH工序处理目标化学成分为：C 0.12±0.01 wt.%，Si 0.20±0.05wt.%，Mn 1.50±0.05 wt.%，P ≤0.015 wt.%，S ≤0.002 wt.%，Als 0.045±0.005 wt.%，N≤0.0035 wt.%，Cr 0.30±0.05 wt.%，Nb 0.022±0.005 wt.%，B 0.0030±0.0005 wt.%，余量为Fe和不可避免的杂质。
依据本发明的一个实施例，步骤S5中，控制所述Ca-Al线喂入量为0.15~0.25 kg/t钢水；控制喂线速度为4~6 m/s；喂线后氩气软吹8~12 min后，移出所述吹氩站。
依据本发明的一个实施例，步骤S6中，连铸中包钢水过热度为20~35 ℃；连铸采用包晶钢保护，小倒角结晶器，投用轻压下，压下量3~5 mm；目标拉速：1.0~1.2 m/min，生产中采用恒速浇注。
依据本发明的一个实施例，所述热成形钢PHS由上述方法冶炼而成。
由于采用以上技术方案，本发明与现有技术相比，采用电石+镁铝合金线复合脱氧，相较于常规的铝铁等单一的金属脱氧方式。由于电石脱氧产物为气体CO或CO2，其直接排除至空气中，该方式能大大降低钢中脱氧产物-夹杂物数量。同时，镁能与钢中的夹杂结合成更为细小的夹杂，降低夹杂对母材质量的影响。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
依据本发明的镀层基板1GPa热成形钢PHS的冶炼方法，总体包含以下步骤：
S1，对原料铁水进行提钒，脱硫预处理得到半钢；
S2，将半钢加入转炉中进行吹氧脱碳处理，将半钢初炼成C含量为0.05~0.08 wt.%的钢水后出钢，其中，出钢采用电石脱氧，控制脱氧后氧活度为50~100 ppm，其中，电石中碳化钙≥95 wt.%；
S3，使用平台***运送盛有钢水的钢包进入吹氩站，向钢水中喂入Al-Mg线补脱氧，目标为钢水中Als：0.040±0.010 wt.%，喂线速度控制为3~5 m/s，其中，Al-Mg线包含20~25 wt.%的Mg和75~80 wt.%的Al；
S4，依次执行LF工序和RH工序，进行合金微调处理并去除夹杂；
S5，进入吹氩站，向合金微调后的钢水中喂入Ca-Al线；以及
S6，执行连铸工序，获得成分如下的热成形钢PHS成品：C 0.10~0.13 wt.%，Si0.15~0.25 wt.%，Mn 1.40 ~1.60 wt.%，P ≤0.015 wt.%，S ≤0.002 wt.%，Als 0.030~0.050 wt.%，Nb 0.015~0.030 wt.%，Cr 0.25~0.35 wt.%，Ti 0.025~0.035 wt.%，N ≤0.0040 wt.%，B 0.0025~0.0035 wt.%，余量为Fe和不可避免的杂质。
在一些实施例中，步骤S1所使用原料C含量优选≥4.0 wt.%，且残余元素含量满足：Cu ≤0.10 wt.%，Mo ≤0.05 wt.%，Ni≤0.10 wt.%，Sn ≤0.03 wt.%，As ≤0.01 wt.%。经提钒，脱硫预处理所得半钢的成分可满足：C 3.4~4.0 wt.%，Mn 0.02~0.05 wt.%，P 0.05~0.08wt.%，S ≤0.003 wt.%。作为选择地，本领域技术人员还可依据实际需求对半钢中Cu、Mo、Ni、Sn、As等参与元素的含量进行控制。
在一些实施例中，步骤S2中，控制转炉冶炼过程满足：转炉入炉阶段，S ≤0.001wt.%；转炉全程吹氩出钢，出钢2/3后按吨钢3~5 kg混冲加入石灰；出钢采用电石脱氧，控制脱氧后氧活度为50~100 ppm。其中，电石可包含：60~80 wt.%的Al和20~40 wt.%的Fe。由于热成形钢PHS强度高且后续轧制加工变形量很大，其对母材要求很高，所以常规的金属脱氧由于其脱氧产物多，对夹杂控制不利，采用电石主脱氧，其产物主要为CO气体、CaO，都很容易从钢液排除。然而，单纯电石脱氧很难将钢液中的氧脱至10ppm以下的极低水平，若单纯用电石将氧脱至偏低水平则需耗费大量电石，成本极高。同时，由于电石必须过剩，且过剩量还较高，在后期容易发生“放炮”事故，存在安全隐患。依据本发明的实施例结合镁铝合金线终脱氧，一方面，可使得产生的夹杂物更为细小，有利于提高钢液洁净度，改善母材质量；另一方面，相比于单纯使用电石，可有效降低成本并提高安全保障。
进一步地，钢水成分满足P≤0.010 wt.%，S≤0.005 wt.%，温度≥1665 ℃时，开始稠渣向钢包中出钢；出钢结束后加入6~8 kg/吨钢顶渣改质剂至渣面。其中，顶渣改质剂优选为钙系顶渣改质剂，成分为：CaC230~50 wt.%，Al2O310~30 wt.%，CaO 20~40 wt.%，CaF28~15 wt.%，S≤0.2 wt.%，P≤0.1 wt.%，其余为不可避免杂质。
在一些实施例中，步骤S3中，喂入Al-Mg线过程中，钢包全程软吹氩，即钢渣面波动，但钢水未露出渣面；喂线速度控制为3~5 m/s。优选地，Al-Mg合金线可专门采用铝锭及镁锭重熔拉拔而成，包含20~25 wt.%的Mg和75~80 wt.%的Al。一方面，相比于传统铝镁合金粉末制成的包芯线而言，本发明Al-Mg线中的铝镁含量显著增大，并且喂线过程不易断裂，操作更为简便，同时能够避免由于粉剂反应速度更快，现场喂入时喷溅剧烈而产生的安全风险；另一方面，相比于加入镁，铝块状合金的工艺，本发明喂入Al-Mg线的过程不仅能够避免因一次性加入镁铝量大，反应剧烈，脱氧过程易发生爆喷的安全隐患，还可直接喂入钢水内部，不会出现如镁，铝块状合金加入后因密度小而漂浮于钢液表面与空气中氧发生反应的情况，整体利用率高。
LF（Ladle Refinishing Furnace）炉是一种特殊的精炼容器，多采用埋弧精炼操作。其特点主要有：将初炼炉内熔炼的钢水送入钢包，再将电极***钢包钢水上部炉渣内并产生电弧，加入合成渣，形成高碱度白渣，用氩气搅拌，使钢包内保持强还原性气氛，进行所谓埋弧精炼。由于氩气搅拌加速了渣-钢之间的化学反应，用电弧加热进行温度补偿，可以保证较长的精炼时间，从而使钢中的氧，硫含量减低，一定程度上吸附夹杂并实现温度调整。LF处理在达到目标化学成分后精炼完成。在一些实施例中，步骤S4中，LF工序处理目标化学成分为：C 0.10±0.01 wt.%，Si 0.18±0.05 wt.%，Mn 1.40±0.05 wt.%，P ≤0.015wt.%，Cr 0.30±0.05 wt.%，Nb 0.022±0.005 wt.%，S ≤0.002 wt.%，Als 0.05±0.01wt.%，余量为Fe和不可避免的杂质；经LF工序处理后的钢水采用小氩气流量软吹3~5 min后，移出吹氩站。
Rh（Ruhstahl hausen Process）炼钢是一种真空脱气方法，它利用真空罐底部两条***钢液的耐火管，其中一条通以氩气，导致两管内的钢液产生密度差，从而使钢液在钢包与真空罐之间上下循环流动，发生脱气反应。经Rh处理可有效去除夹杂。在一些实施例中，步骤S4中，RH工序处理过程中，控制RH≤3 mbar循环处理10~15 min；RH工序处理目标化学成分为：C 0.12±0.01 wt.%，Si 0.20±0.05 wt.%，Mn 1.50±0.05 wt.%，P ≤0.015wt.%，S ≤0.002 wt.%，Als 0.045±0.005 wt.%，N ≤0.0035 wt.%，Cr 0.30±0.05 wt.%，Nb 0.022±0.005 wt.%，B 0.0030±0.0005 wt.%，余量为Fe和不可避免的杂质。
在一些实施例中，步骤S5中，控制Ca-Al线喂入量为0.15~0.25 kg/t钢水；控制喂线速度为4~6 m/s；喂线后氩气软吹8~12 min后，移出吹氩站。
在一些实施例中，步骤S6中，连铸中包钢水过热度为20~35 ℃；连铸采用包晶钢保护，小倒角结晶器，投用轻压下，压下量3~5 mm；目标拉速：1.0~1.2 m/min，生产中优选采用恒速浇注。
经上述步骤，最终获得热成形钢PHS成品。
下面根据具体的实施例进行说明。
实施例1
本实施例的镀层基板1GPa热成形钢PHS的冶炼方法，包含以下步骤：
步骤S1，入钢厂铁水C含量为4.21 wt.%，残余元素Cu：0.051 wt.%，Mo：0.024wt.%，Ni：0.041 wt.%，Sn：0.025 wt.%，As：0.0062 wt.%；以上述铁水为原料铁水，对该原料铁水进行提钒，脱硫预处理得到半钢，该半钢按重量百分比计包含3.56 wt.%的C，0.041wt.%的Mn，0.062 wt.%的P，0.002 wt.%的S，0.03 wt.%的V 以及痕迹量的Cr，Si 和Ti，残余元素Cu ：0.061 wt.%，Mo：0.025 wt.%，Ni：0.041 wt.%，Sn：0.024 wt.%，As：0.0061 wt.%；余量为铁和不可避免的杂质。
步骤S2，将237.1 吨上述半钢加入220 吨（公称容量）的顶底复吹转炉中，利用顶底复吹转炉吹氧脱碳的功能将上述半钢初炼成钢水。当钢水初炼到C含量为0.051 wt.%，Mn含量为0.033 wt.%，P含量为0.0087 wt.%，S含量为0.0045 wt.%，温度为1679 ℃时，开始稠渣向钢包中出钢。出钢全程吹氩，出钢2/3后向钢包混冲加入活性石灰4 kg/t钢，出钢过程加入电石脱氧，脱后氧55 ppm；出钢结束后加入6kg/t钢钙系顶渣改质剂。
步骤S3，小平台进站进行喂Al-Mg线，喂线速度为4 m/s，目标为钢中Als：0.045wt.%。其中，Al-Mg线包含23 wt.%的Mg和77 wt.%的Al。
步骤S4，依次执行LF工序和RH工序，进行合金微调处理并去除夹杂。具体地，
步骤S41，LF工序合金调整后化学成分见表1：
表1 LF合金微调后成分/ wt.%
LF钢水出站前采用小氩气流量软吹3 min，软吹过程钢水翻动未裸露。
步骤S42，RH≤3 mbar循环处理时间10 min。
RH工序化学成分见表2：
表2 RH工序处理化学成分/ wt.%
步骤S5，合金微调处理结束后喂入Ca-Al线0.15kg/t钢水。钢水出站前采用小氩气流量软吹8 min后出站，软吹过程钢水翻动未裸露。
步骤S6，执行连铸工序，获得热成形钢PHS成品。控制连铸中包钢水过热度22 ℃。连铸采用中碳低合金钢保护渣，小倒角结晶器，投用轻压下（压下量3 mm），拉速1.2 m/min。热成形钢PHS成品样检验见表3。
表3 成品成分/ wt.%
实施例2
本实施例的镀层基板1GPa热成形钢PHS的冶炼方法，包含以下步骤：
步骤S1，入钢厂铁水C含量为4.23 wt.%，残余元素Cu ：0.062 wt.%，Mo：0.021wt.%，Ni：0.034 wt.%，Sn：0.020 wt.%，As：0.0063 wt.%；以述铁水为原料铁水，对该原料铁水进行提钒，脱硫预处理得到半钢，该半钢按重量百分比计包含3.48 wt.%的C，0.032 wt.%的Mn，0.073 wt.%的P，0.002 wt.%的S，0.026 wt.%的V 以及痕迹量的Cr，Si 和Ti，残余元素Cu：0.051 wt.%，Mo：0.023 wt.%，Ni：0.031 wt.%，Sn：0.018 wt.%，As：0.0063 wt.%；余量为铁和不可避免的杂质。
步骤S2，将231.4 吨上述半钢加入220 吨（公称容量）的顶底复吹转炉中，利用顶底复吹转炉吹氧脱碳的功能将上述半钢初炼成钢水。当钢水初炼到C 含量为0.06 wt.%，Mn含量为0.033 wt.%，P含量为0.0086 wt.%，S含量为0.0043 wt.%，温度为1676 ℃时，开始稠渣向钢包中出钢。出钢全程吹氩，出钢2/3后向钢包混冲加入活性石灰4 kg/t钢，出钢过程加入电石脱氧，脱后氧78 ppm；出钢结束后加入7kg/t钢钙系顶渣改质剂。
步骤S3，小平台进站进行喂Al-Mg线，喂线速度为5 m/s，目标为钢中Als：0.045wt.%。其中，Al-Mg线包含21 wt.%的Mg和79 wt.%的Al。
步骤S4，依次执行LF工序和RH工序，进行合金微调处理并去除夹杂。具体地，
步骤S41，LF工序合金调整后化学成分见表4。
表4 LF合金微调后成分/ wt.%
LF钢水出站前采用小氩气流量软吹4 min后出站，软吹过程钢水翻动未裸露。
步骤S42，RH≤3 mbar循环处理时间13 min。RH工序化学成分见表5：
表5 RH工序处理化学成分/ wt.%
步骤S5，合金微调处理结束后喂入Ca-Al线0.20kg/t钢水。钢水出站前采用小氩气流量软吹10 min，软吹过程钢水翻动未裸露。
步骤S6，执行连铸工序，获得热成形钢PHS成品。控制连铸中包钢水过热度25 ℃。连铸采用中碳低合金钢保护渣，小倒角结晶器，投用轻压下（压下量4 mm），拉速1.1 m/min。热成形钢PHS成品样检验见表6。
表6 成品成分/ wt.%
实施例3
本实施例的镀层基板1GPa热成形钢PHS的冶炼方法，包含以下步骤：步骤S1，入钢厂铁水C含量为4.28 wt.%，残余元素Cu：0.055 wt.%，Mo：0.026 wt.%，Ni：0.041 wt.%，Sn：0.026 wt.%，As：0.0071 wt.%；以上述铁水为原料铁水，对该原料铁水进行提钒，脱硫预处理得到半钢，该半钢按重量百分比计包含3.56 wt.%的C，0.041 wt.%的Mn，0.062 wt.%的P，0.002 wt.%的S，0.03 wt.%的V 以及痕迹量的Cr，Si 和Ti，残余元素Cu ：0.053 wt.%，Mo：0.024 wt.%，Ni：0.039 wt.%，Sn：0.024 wt.%，As：0.0068 wt.%；余量为铁和不可避免的杂质。
步骤S2，将230.7 吨上述半钢加入220 吨（公称容量）的顶底复吹转炉中，利用顶底复吹转炉吹氧脱碳的功能将上述半钢初炼成钢水。当钢水初炼到C 含量为0.075 wt.%，Mn含量为0.031 wt.%，P含量为0.0092 wt.%，S含量为0.0038 wt.%，温度为1668 ℃时，开始稠渣向钢包中出钢。出钢全程吹氩，出钢2/3后向钢包混冲加入活性石灰5 kg/t钢，出钢过程加入电石脱氧，脱后氧98 ppm；出钢结束后加入8kg/t钢钙系顶渣改质剂。
步骤S3，小平台进站进行喂Al-Mg线，喂线速度为3 m/s，目标为钢中Als：0.048wt.%。其中，Al-Mg线包含25 wt.%的Mg和75 wt.%的Al。
步骤S4，依次执行LF工序和RH工序，进行合金微调处理并去除夹杂。具体地，
步骤S41，LF工序合金调整后化学成分见表7。
表7 LF合金微调后成分/ wt.%
LF钢水出站前采用小氩气流量软吹4 min，软吹过程钢水翻动未裸露；
步骤S42，RH≤3 mbar循环处理时间13 min。RH工序化学成分见表8：
表8 RH工序处理化学成分/ wt.%
步骤S5，合金微调处理结束后喂入Ca-Al线0.25kg/t钢水。钢水出站前采用小氩气流量软吹10 min后出站，软吹过程钢水翻动未裸露。
步骤S6，执行连铸工序，获得热成形钢PHS成品。控制连铸中包钢水过热度28 ℃。连铸采用中碳低合金钢保护渣，小倒角结晶器，投用轻压下（压下量5 mm），拉速1.0 m/min。热成形钢PHS成品样检验见表9。
表9 成品成分/ wt.%
以上实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种镀层基板1GPa热成形钢PHS的冶炼方法，其特征在于，包含以下步骤：
S1，对原料铁水进行提钒，脱硫预处理得到半钢；
S2，将所述半钢加入转炉中进行吹氧脱碳处理，将所述半钢初炼成C含量为0.05~0.08wt.%的钢水后出钢，其中，出钢采用电石脱氧，控制脱氧后氧活度为50~100 ppm，其中，所述电石中碳化钙≥95 wt.%；
S3，使用平台***运送盛有钢水的钢包进入吹氩站，向所述钢水中喂入Al-Mg线补脱氧，目标为钢水中Als：0.040±0.010 wt.%，喂线速度控制为3~5 m/s，其中，所述Al-Mg线包含20~25 wt.%的Mg和75~80 wt.%的Al；
S4，依次执行LF工序和RH工序，进行合金微调处理并去除夹杂；
S5，进入所述吹氩站，向合金微调后的钢水中喂入Ca-Al线；以及
S6，执行连铸工序，获得成分如下的热成形钢PHS成品：C 0.10~0.13 wt.%，Si 0.15~0.25 wt.%，Mn 1.40 ~1.60 wt.%，P ≤0.015 wt.%，S ≤0.002 wt.%，Als 0.030~0.050wt.%，Nb 0.015~0.030 wt.%，Cr 0.25~0.35 wt.%，Ti 0.025~0.035 wt.%，N ≤0.0040wt.%，B 0.0025~0.0035 wt.%，余量为Fe和不可避免的杂质。
2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述原料铁水中C含量≥4.0wt.%，且残余元素含量满足：Cu ≤0.10 wt.%，Mo ≤0.05 wt.%，Ni≤0.10 wt.%，Sn ≤0.03wt.%，As ≤0.01 wt.%。
3. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，所述半钢的成分满足：C 3.4~4.0 wt.%，Mn 0.02~0.05 wt.%，P 0.05~0.08wt.%，S ≤0.003 wt.%。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤S2中，
转炉入炉阶段，S ≤0.001 wt.%；
转炉全程吹氩出钢，出钢2/3后按吨钢3~5 kg混冲加入石灰；
钢水成分满足P≤0.010 wt.%，S≤0.005 wt.%，温度≥1665 ℃时，开始稠渣向钢包中出钢；
出钢结束后加入6~8 kg/吨钢顶渣改质剂至渣面。
5. 根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述顶渣改质剂为钙系顶渣改质剂，成分为：CaC2 30~50 wt.%，Al2O3 10~30 wt.%，CaO 20~40 wt.%，CaF2 8~15 wt.%，S≤0.2 wt.%，P≤0.1 wt.%，其余为不可避免杂质。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4中，
所述LF工序处理目标化学成分为：C 0.10±0.01 wt.%，Si 0.18±0.05 wt.%，Mn 1.40±0.05 wt.%，P ≤0.015 wt.%，Cr 0.30±0.05 wt.%，Nb 0.022±0.005 wt.%，S ≤0.002wt.%，Als 0.05±0.01 wt.%，余量为Fe和不可避免的杂质；
经所述LF工序处理后的钢水采用小氩气流量软吹3~5 min后，移出所述吹氩站。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4中，
所述RH工序处理过程中，控制RH≤3 mbar循环处理10~15 min；
所述RH工序处理目标化学成分为：C 0.12±0.01 wt.%，Si 0.20±0.05 wt.%，Mn 1.50±0.05 wt.%，P ≤0.015 wt.%，S ≤0.002 wt.%，Als 0.045±0.005 wt.%，N ≤0.0035wt.%，Cr 0.30±0.05 wt.%，Nb 0.022±0.005 wt.%，B 0.0030±0.0005 wt.%，余量为Fe和不可避免的杂质。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S5中，
控制所述Ca-Al线喂入量为0.15~0.25 kg/t钢水；
控制喂线速度为4~6 m/s；
喂线后氩气软吹8~12 min后，移出所述吹氩站。
9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤S6中，
连铸中包钢水过热度为20~35 ℃；
连铸采用包晶钢保护，小倒角结晶器，投用轻压下，压下量3~5 mm；
目标拉速：1.0~1.2 m/min，生产中采用恒速浇注。
10.一种镀层基板1GPa热成形钢PHS，其特征在于，所述热成形钢PHS由权利要求1-9任一项所述的方法冶炼而成。
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