CN116820032A - 一种机加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种机加工工艺，包括：编辑测量和加工刀路，利用CAM软件生成控制程序；在机加工设备上运行控制程序，完成对产品的加工。有益效果：本发明的机加工工艺可将原调机人员编写校正基准宏程序的过程转换为编程人员在编辑测量和加工刀路的过程中利用CAM软件自动生成控制程序，且生成的程序中包含在机测量***的运行程序，从而实现了在机自动基准校正、加工过量时报警停机、加工不足时自动补偿刀补值并返回前序重新加工、加工结束后可在模型图纸中将记录的测量结果与目标值进行标注比对的功能，自动化程度高，进一步提升了加工效率，而且利用CAM软件自动生成控制程序可有效减少编程、基准校正、检测及二次装夹等辅助作业时间，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工领域，特别涉及一种机加工工艺。
背景技术
传统机加工行业生产作业流程如下：编程人员利用CAM加工软件完成加工刀路的编程，调机人员将毛坯装夹上料，利用百分表、分中棒等工具手动完成基准校正，再运行编程人员使用CAM加工软件生成的加工程序完成产品加工，加工结束后将产品拆卸下料进行人工测量，当发生加工过量时，人为判断报废，当发生加工不足时，将产品重新装夹上料、校正基准、补加工、拆卸下料后，再次检测，重复以上步骤直至产品合格。该过程不仅需要耗费大量工时进行装料卸料、基准校正、人工检测等加工以外的辅助作业，而且对于调机人员的技能水平要求也很高——一旦二次加工时的基准与一次加工基准偏差过大就会直接导致补加工的产品报废，因此企业生产过程的生产效率、产品精度和一次合格率很难提高，而用工成本又无法降低，这种现状在多品种、小批量生产模式的制造企业中尤为凸出。随着智能制造和工业4.0的快速推进，部分企业已开始引入在机检测***，通过人工编写运行宏程序利用在机检测***以半自动的形式替代掉部分手动基准校正的工作，但是，在机检测***并不是完美无缺，在机检测***宏程序的编写、基准更新到加工过程的机床再启动、加工后的下机检测、加工不足的重新装夹定位等还都需要人工干预，工时浪费效率低下的问题并未显著改善；二次装夹定位基准与一次加工基准偏差时造成补加工过量导致原材料浪费的问题并没有得到实质性解决；同时在机检测***宏程序的编写需要一定技术门槛，对调机人员的编程技能水平提出了更高的要求。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种机加工工艺，旨在解决上述背景技术中提到的问题。
为解决上述问题，本发明提出了一种机加工工艺，包括：
编辑测量和加工刀路，利用CAM软件生成控制程序；
在机加工设备上运行控制程序，完成对产品的加工。
在一实施例中，所述控制程序包括加工程序、补加工程序和在机测量***的运行程序，所述在机测量***的运行程序包括：
校正程序，在机测量***运行校正程序完成序前校正加工基准；
测量程序，产品加工结束后，在机测量***运行测量程序完成产品序后尺寸测量。
在一实施例中，所述机加工设备运行控制程序的步骤包括：
工件上料，在机测量***运行校正程序完成序前校正加工基准；
所述机加工设备运行加工程序对工件进行加工；
在机测量***运行测量程序对加工出的产品进行序后尺寸测量；
若测量结果为产品需要补加工，则所述机加工设备运行补加工程序对工件进行补加工；
补加工结束后，再次运行测量程序对加工出的产品进行序后尺寸测量，若测量结果为产品需要补加工，则继续运行补加工程序对工件进行补加工，直至测量结果为产品不需要补加工为止。
在一实施例中，所述产品不需要补加工包括产品加工过量报废和产品加工尺寸合格。
在一实施例中，当测量结果为产品加工过量报废时，所述机加工设备报警停机；
当测量结果为产品加工尺寸合格时，所述产品下料。
在一实施例中，所述工件上料和产品下料包括人工上下料和机加工设备自动上下料。
在一实施例中，采用机加工设备自动上下料时，所述机加工设备实时计算产品的生产数量，当产品生产数量达到设定值后，所述机加工设备停机。
在一实施例中，对加工出的产品进行序后尺寸测量后，在模型图纸或生产***中将记录的测量结果与目标值进行标注比对。
在一实施例中，所述在机测量***具有测头，通过测头进行序前校正加工基准。
有益效果：本发明的机加工工艺可将原调机人员编写校正基准宏程序的过程转换为编程人员在编辑测量和加工刀路的过程中利用CAM软件自动生成控制程序，且生成的程序中包含在机测量***的运行程序，从而实现了在机自动基准校正、加工过量时报警停机、加工不足时自动补偿刀补值并返回前序重新加工、加工结束后可在模型图纸中将记录的测量结果与目标值进行标注比对的功能，自动化程度高，进一步提升了加工效率，而且利用CAM软件自动生成控制程序可有效减少编程、基准校正、检测及二次装夹等辅助作业时间，提高生产效率，大大降低对调机人员的编程技能水平要求，减少企业用工成本，同时减少不合格品的产生率，提高产品一次合格率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一种机加工工艺的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提出了一种机加工工艺，该机加工工艺可将原调机人员编写校正基准宏程序的过程转换为编程人员在编辑测量和加工刀路的过程中利用CAM软件自动生成控制程序，且生成的程序中包含在机测量***的运行程序，从而实现了在机自动基准校正、加工过量时报警停机、加工不足时自动补偿刀补值并返回前序重新加工、加工结束后可在模型图纸中将记录的测量结果与目标值进行标注比对的功能，自动化程度高，进一步提升了加工效率，而且利用CAM软件自动生成控制程序可有效减少编程、基准校正、检测及二次装夹等辅助作业时间，提高生产效率，大大降低对调机人员的编程技能水平要求，减少企业用工成本，同时减少不合格品的产生率，提高产品一次合格率。
具体的，在发明一实施例中，所述机加工工艺包括：
S1、编程人员编辑测量和加工刀路，然后将测量和加工刀路数据输入CAM软件，利用CAM软件生成控制程序，所述控制程序不仅包括产品加工程序、产品补加工程序，还包括在机测量***的运行程序，具体的，所述在机测量***的运行程序包括：校正程序，在机测量***运行校正程序完成序前校正加工基准；和测量程序，产品加工结束后，在机测量***运行测量程序完成产品序后尺寸测量。
本实施例的机加工工艺通过CAM软件利用测量和加工刀路生成控制程序，省去了人工编程的麻烦，大大降低对调机人员的编程技能水平要求，减少编程耗时。
S2、在机加工设备上运行前述控制程序，控制机加工设备完成对产品的精准加工。
具体的，所述机加工设备运行控制程序的步骤包括：
S21、工件上料到机加工设备，机加工设备上的在机测量***运行校正程序完成序前校正加工基准，所述在机测量***具有测头，所述在机测量***通过测头进行序前校正加工基准的准备工作；
本实施例的机加工工艺通过在机测量***运行校正程序完成序前校正加工基准检测工序，实现了在机自动基准校正，无需人工完成序前校正加工基准检测，节省了时间，提高了生产效率，降低了对调机人员的操作水平要求。
S22、所述机加工设备运行加工程序对工件进行加工；
S23、在机测量***运行测量程序对加工出的产品进行序后尺寸测量，以判断工件是否加工合格；
S24、若测量结果为产品需要补加工，则所述机加工设备运行补加工程序对工件进行补加工，所述补加工程序是对加工程序进行相应的参数更新修改后形成的，具体修改加工程序的哪一个参数根据测量结果判定，补加工过程中；
若测量结果为产品不需要补加工，则产品加工结束，产品下料，进一步的，所述产品不需要补加工包括产品加工过量报废和产品加工尺寸合格两种情形，当测量结果为产品加工过量报废时，所述机加工设备报警停机，由专人前往具体查看分析故障原因，并人工解除故障后方可继续进行产品的机加工，当测量结果为产品加工尺寸合格时，所述产品直接下料。
在本实施例中，所述工件上料和产品下料包括人工上下料和机加工设备自动上下料两种，优选机加工设备自动上下料，比如在机加工设备上设置自动上下料***来实现产品自动上下料，进一步的，所述自动上下料***具备实时计算产品的生产数量的功能，这样设计，当产品生产数量达到设定值后，所述机加工设备停机。
S25、补加工结束后，再次运行测量程序控制在机测量***对加工出的产品进行序后尺寸测量，若测量结果为产品需要再次补加工，则继续运行补加工程序控制机加工设备对工件进行补加工，每次补加工后，控制在机测量***对加工出的产品进行序后尺寸测量，若测量结果为产品需要补加工，则继续进行补加工，如此循环往复，直至测量结果为产品不需要补加工为止，整个循环加工过程完全由控制程序控制所述机加工设备自动运行，从而实现了在机自动基准校正、加工过量时报警停机、加工不足时自动补偿刀补值并返回前序重新加工、加工结束后可在模型图纸中将记录的测量结果与目标值进行标注比对的功能，自动化程度高，进一步提升了加工效率，而且利用CAM软件自动生成控制程序可有效减少编程、基准校正、检测及二次装夹等辅助作业时间，提高生产效率，大大降低对调机人员的编程技能水平要求，减少企业用工成本，同时减少不合格品的产生率，提高产品一次合格率。
在本实施例中，机加工设备使用本实施例的机加工工艺后无需编写在机检测***的宏程序，对调机人员的编程技能水平要求不高，后续基准更新到加工过程的机床再启动、加工后的下机检测、加工不足的重新装夹定位都无需人工操作，全部由控制程序控制机加工设备自动完成，有效提升工时效率。
在本实施例中，机加工设备使用本实施例的机加工工艺后加工的工件无需下机即可由在机测量***完成工件在线检测作业，无需二次装夹定位，不存在二次装夹定位基准与一次加工基准偏差造成补加工过量导致原材料浪费的问题。
进一步的，在本实施例中，每次对加工出的产品进行序后尺寸测量后，可在模型图纸或生产***中将记录的测量结果与目标值进行标注比对，方便工作人员查看。
本实施例的机加工工艺在尽可能不改变用户现有机加工作业***，单位时间内为用户创造更多的价值。
下面以一个具体实施例来对本发明的机加工工艺做详细介绍。
如图1所示，本实施例的机加工工艺包括：
S1、由编程人员编辑测量和加工刀路，操机人员进行人工上料，或者由机加工设备上的自动上下料***进行自动上料；
S2、将测量和加工刀路数据输入CAM软件，利用CAM软件将测量和加工刀路转换为机加工设备的数控***可以运行的控制程序，并将控制程序导入数控***，等待数控***运行控制程序；
S3、数控***运行控制程序后，首先是自动进行序前校正加工基准工序，具体校正方法是在机测量***运行校正程序利用测头完成序前校正加工基准；
S4、序前校正加工基准完毕后，数控***继续运行控制程序控制机加工设备进行工件加工，常见的机加工设备为cnc数控机床；
S5、工件加工结束后，数控***继续运行控制程序控制在机测量***进行序后尺寸测量；
若测量结果显示工件加工过量，则数控***判定工件报废，继而使机加工设备报警停机，等待专人前往具体查看分析故障原因，并人工解除故障后方可继续进行产品的机加工；
若测量结果显示工件未加工过量，则继续判定工件具体是加工不足还是加工合格，若加工不足，则数控***根据在机测量***反馈的导致工件加工不足的原因更新加工参数，形成补加工程序，然后数控***运行补加工程序控制机加工设备对工件进行补加工，补加工结束后重复进行S5的序后尺寸测量，如果测量结果显示工件仍加工不足，则更新补加工程序，然后重复进行补加工，如此循环，直至加工合格，工件加工合格后即可下料。
由此可见，机加工设备使用本实施例的机加工工艺后无需编写在机检测***的宏程序，对调机人员的编程技能水平要求不高，后续基准更新到加工过程的机床再启动、加工后的下机检测、加工不足的重新装夹定位都无需人工操作，全部由控制程序控制机加工设备自动完成，有效提升工时效率，自动化程度高，进一步提升了加工效率。
此外，机加工设备使用本实施例的机加工工艺后加工的工件无需下机即可由在机测量***完成工件在线检测作业，无需二次装夹定位，不存在二次装夹定位基准与一次加工基准偏差造成补加工过量导致原材料浪费的问题。
在本实施例中，如图1所示，所述工件上料和产品下料包括人工上下料和机加工设备自动上下料两种，优选机加工设备自动上下料，比如在机加工设备上设置自动上下料***来实现产品自动上下料；进一步的，本实施例的机加工工艺还包括：
S6、所述自动上下料***具备实时计算产品的生产数量的功能，当产品生产数量达到设定值后，所述机加工设备停止工件加工。
本实施例的机加工工艺可将原调机人员编写校正基准宏程序的过程转换为编程人员在编辑测量和加工刀路的过程中利用CAM软件自动生成控制程序，且生成的程序中包含在机测量***的运行程序，从而实现了在机自动基准校正、加工过量时报警停机、加工不足时自动补偿刀补值并返回前序重新加工、加工结束后可在模型图纸中将记录的测量结果与目标值进行标注比对的功能，自动化程度高，进一步提升了加工效率，而且利用CAM软件自动生成控制程序可有效减少编程、基准校正、检测及二次装夹等辅助作业时间，提高生产效率，大大降低对调机人员的编程技能水平要求，减少企业用工成本，同时减少不合格品的产生率，提高产品一次合格率，在尽可能不改变用户现有作业习惯的前提下，最大限度的优化用户生产步骤，通过定制化程序利用现有的软、硬件***简化流程，将原始人工作业内容由程序和设备替代，单位时间内为用户创造更多的价值。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (9)
1.一种机加工工艺，其特征在于，包括：
编辑测量和加工刀路，利用CAM软件生成控制程序；
在机加工设备上运行控制程序，完成对产品的加工。
2.如权利要求1所述的一种机加工工艺，其特征在于，所述控制程序包括加工程序、补加工程序和在机测量***的运行程序，所述在机测量***的运行程序包括：
校正程序，在机测量***运行校正程序完成序前校正加工基准；
测量程序，产品加工结束后，在机测量***运行测量程序完成产品序后尺寸测量。
3.如权利要求2所述的一种机加工工艺，其特征在于，所述机加工设备运行控制程序的步骤包括：
工件上料，在机测量***运行校正程序完成序前校正加工基准；
所述机加工设备运行加工程序对工件进行加工；
在机测量***运行测量程序对加工出的产品进行序后尺寸测量；
若测量结果为产品需要补加工，则所述机加工设备运行补加工程序对工件进行补加工；
补加工结束后，再次运行测量程序对加工出的产品进行序后尺寸测量，若测量结果为产品需要补加工，则继续运行补加工程序对工件进行补加工，直至测量结果为产品不需要补加工为止。
4.如权利要求3所述的一种机加工工艺，其特征在于，所述产品不需要补加工包括产品加工过量报废和产品加工尺寸合格。
5.如权利要求4所述的一种机加工工艺，其特征在于，当测量结果为产品加工过量报废时，所述机加工设备报警停机；
当测量结果为产品加工尺寸合格时，所述产品下料。
6.如权利要求5所述的一种机加工工艺，其特征在于，所述工件上料和产品下料包括人工上下料和机加工设备自动上下料。
7.如权利要求6所述的一种机加工工艺，其特征在于，采用机加工设备自动上下料时，所述机加工设备实时计算产品的生产数量，当产品生产数量达到设定值后，所述机加工设备停机。
8.如权利要求3所述的一种机加工工艺，其特征在于，对加工出的产品进行序后尺寸测量后，在模型图纸或生产***中将记录的测量结果与目标值进行标注比对。
9.如权利要求3所述的一种机加工工艺，其特征在于，所述在机测量***具有测头，通过测头进行序前校正加工基准。
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