CN116750478A - 下料装置、加工***及下料方法 - Google Patents

Abstract

本发明适用于机械设备技术领域，提供了一种下料装置，包括下料机构、挡料组件，下料机构包括下料机架及与下料机架转动连接的下料平台，挡料组件包括能相对下料平台移动的止挡板，其通过使下料平台具有相对地面水平的第一预设位置及相对第一预设位置转动一定角度后的第二预设位置，使得下料平台位于第二预设位置时，下料平台上的待下料料板能够因自重而从下料平台滑落，进一步通过设置止挡板对待下料料板进行止挡及解除止挡，使得待下料料板的下料位置处于受控状态，并能调整下料位置，从而整个下料过程无需通过人工分拣，可实现自动智能下料，下料高效、及时，可大大降低因下料不及时导致停机的几率，从而可提高生产效率及设备的稼动率。

Description

下料装置、加工***及下料方法

技术领域

本发明属于机械设备技术领域，尤其涉及一种下料装置、加工***及下料方法。

背景技术

PCB板是电子产品的关键互连件，目前的电路板的外形加工过程中，一般配备专门的操作人员来完成电路板上下料工作，其操作人员劳动强度大且效率低。尤其是下料阶段，操作人员不仅要收集电路板成品，还需将加工剩余的电路板边角料和底部的加工垫板(一般为纸板)进行收集处理。随着电路板的加工幅面不断加大，设备整体尺寸也会随之变大。此时，操作人员上下料的劳动强度和花费的时间可能会成倍增加。而设备完成一次加工时操作人员如果没有及时下料及换料，设备就会处于停机状态，最终会影响电路板的生产效率,设备的稼动率较低，经济效益较差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种下料装置，旨在解决现有技术的电路板在加工完成后进行下料时因下料不及时导致停机而影响电路板的生产效率、加工设备稼动率低的问题。

本发明是这样实现的：一种下料装置，其包括:

下料机构,所述下料机构包括下料机架及用于承载待下料料板的下料平台，所述下料平台与所述下料机架转动连接，且所述下料平台具有相对地面水平的第一预设位置及相对所述第一预设位置转动一定角度后的第二预设位置，当所述下料平台位于所述第二预设位置时，所述下料平台上的待下料料板能够因自重而从所述下料平台滑落；

挡料组件，所述挡料组件包括能相对所述下料平台移动的止挡板，所述止挡板具有止挡状态及解止状态；在所述止挡状态下,所述止挡板能够在所述下料平台从所述第一预设位置旋转至所述第二预设位置的过程中阻挡所述待下料料板从所述下料平台滑落；在所述解止状态下，所述止挡板能够在所述下料平台到达所述第二预设位置后解除对所述待下料料板的阻挡。

可选地,所述待下料料板包括加工完成后所形成的边角料板及设于所述边角料板之下的垫板；

所述止挡板设于所述下料平台的一侧，所述挡料组件还包括止挡驱动件，所述止挡驱动件与所述止挡板连接并能驱动所述止挡板在所述止挡状态与所述解止状态之间进行切换。

可选地,所述下料平台还具有与所述地面垂直的第三预设位置,以减小所述下料平台在水平方向上占据的空间。

可选地,所述下料平台与所述下料机架通过轴承转动连接；

所述下料机构还包括与所述下料平台相连的旋转驱动组件，所述旋转驱动组件包括一端与所述下料机架固定连接的旋转驱动气缸，所述旋转驱动气缸的输出端与所述下料平台的底部铰接。

可选地,所述下料装置还包括与所述下料机构间隔设置的用于转运所述边角料板和垫板的边料输送线，所述边料输送线与所述挡料组件相邻设置，所述边料输送线包括边料输送带，当所述下料平台到达所述第二预设位置后，所述下料平台上承载的所述边角料板和垫板自所述下料平台滑落后能够落入所述边料输送带上。

本发明实施例还提供了一种加工***，所述加工***包括加工模组，还包括上述的下料装置，所述加工模组设于所述下料平台背向所述止挡板的一侧。

可选地，所述加工模组包括能够用于承载待加工料板的承料板、及与所述承料板连接的顶料装置，所述顶料装置包括穿设于所述承料板中的顶料销组件、及驱动所述顶料销组件动作以使所述待加工料板加工完成后能够脱离所述承料板的顶料驱动组件；

所述加工***还包括用于将所述加工完成后的料板夹持至所述下料平台上的夹料组件，所述加工完成后的料板包括成品料板、及所述待下料料板。

可选地,所述顶料销组件包括若干穿设于所述承料板中的顶料销，所述顶料驱动组件包括与所述顶料销相连的第一顶料驱动件，所述第一顶料驱动件能够驱动所述顶料销上升并抵顶所述加工完成后的料板,以使所述加工完成后的料板能够脱离所述承料板。

可选地,所述顶料销组件还包括若干穿设于所述承料板中的顶料滚轮销，所述顶料驱动组件还包括与所述顶料滚轮销相连的第二顶料驱动件，所述顶料滚轮销包括顶料轴及设于所述顶料轴顶端的第一滚轮；

所述第二顶料驱动件能够驱动所述顶料滚轮销上升并抵顶所述顶料销上的所述加工完成后的料板，以使所述加工完成后的料板能够脱离所述顶料销。

可选地,所述夹料组件包括上夹持组件、下夹持组件、夹料驱动导轨、以及驱动所述上夹持组件和所述下夹持组件向远离或靠近所述承料板的方向移动的夹料驱动件；

所述上夹持组件包括与所述加工完成后的料板的上表面抵接的上夹持板、及驱动所述上夹持板动作的上夹驱动件，所述下夹持组件包括与所述加工完成后的料板的下表面抵接的下夹持板、及驱动所述下夹持板动作的下夹驱动件，所述上夹驱动件和所述下夹驱动件均连接于所述夹料驱动导轨，所述夹料驱动件的输出端与所述上夹驱动件和所述下夹驱动件均连接。

可选地,所述加工***还包括用于输送所述加工完成后的料板的输送组件，所述输送组件包括与所述夹料驱动导轨固定连接并能驱动所述夹料组件向远离或靠近所述承料板的方向移动的夹料输送气缸、与所述夹料输送气缸连接的夹料输送导轨、及设于所述下料平台上的至少一组滚轮组件，所述夹料输送导轨设于所述下料平台上；所述滚轮组件包括与所述下料平台连接的滚轮轴、及设于所述滚轮轴上的至少一第二滚轮。

可选地,所述加工***还包括下料机械手、及成品料板输送线，所述下料机械手包括直线模组、以及与所述直线模组连接的升降吸附组件，所述升降吸附组件包括用于吸附所述成品料板的吸盘，以将所述成品料板从所述下料平台上转移至所述成品料板输送线上；所述直线模组和所述升降吸附组件均位于所述下料机构的上方。

可选地，所述加工***为PCB成型机。

一种下料方法，所述下料方法包括：

将下料机构的下料平台旋转至第一预设位置，使得下料平台相对地面水平，为下料作准备；

检查挡料组件的止挡板是否处于止挡状态；若所述止挡板处于解止状态，则将所述止挡板切换至所述止挡状态；

将待下料料板置于所述下料平台上；

使所述下料平台从所述第一预设位置向第二预设位置转动，在转动的过程中，所述止挡板阻挡所述待下料料板从所述下料平台滑落；

待所述下料平台转动至所述第二预设位置后，将所述止挡板切换至所述解止状态，所述止挡板不再阻挡所述待下料料板，所述待下料料板因自重从所述下料平台滑落。

可选地，所述将待下料料板置于所述下料平台上的步骤还包括：

将加工完成后的料板置于所述下料平台上,所述加工完成后的料板包括成品料板、边角料板及垫板，下料机械手将所述成品料板抓取放入成品料板输送线。

本发明实施例提供的下料装置，其包括下料机构，下料机构包括下料机架及与下料机架转动连接的下料平台，通过使下料平台具有相对地面水平的第一预设位置及相对第一预设位置转动一定角度后的第二预设位置，使得下料平台位于第二预设位置时，下料平台上的待下料料板能够因自重而从下料平台滑落，进一步通过设置止挡板对待下料料板进行止挡及解除止挡，使得待下料料板的下料位置处于受控状态，并能根据料板情况调整下料位置，从而整个下料过程无需通过人工分拣，可实现自动智能下料，下料高效、及时，可大大降低因下料不及时导致停机的几率，从而可提高生产效率及设备的稼动率。

附图说明

图1是本发明实施例提供的加工***的立体图；

图2是本发明实施例提供的下料装置的立体图；

图3是本发明实施例提供的下料装置处于第一预设位置的示意图；

图4是本发明实施例提供的下料装置处于第二预设位置的示意图；

图5是本发明实施例提供的加工***的下料装置下料时的示意图；

图6是本发明实施例提供的下料装置处于第三预设位置的示意图；

图7是本发明实施例提供的承料板和顶料装置组装后的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的承料板和顶料装置的剖视示意图一；

图9是本发明实施例提供的承料板和顶料装置的剖视示意图二；

图10是本发明实施例提供的下料装置的局部立体图一；

图11是图10中的A部分的放大示意图；

图12是本发明实施例提供的下料装置的局部立体图二；

图13是本发明实施例提供的加工***的侧视示意图；

图14是本发明实施例提供的加工***的下料装置完成下料后的示意图；

图15是本发明实施例提供的下料方法的步骤流程图。

附图标记:

100、加工***；101、下料装置；

10、下料机构；11、下料机架；12、下料平台；121、基台；122、支撑条；

20、挡料组件；21、止挡板；22、止挡驱动件；23、旋转驱动组件；231、旋转驱动气缸；2311、活塞杆；

30、加工模组，31、承料板；32、顶料装置；321、顶料销组件；3211、顶料销；3212、顶料滚轮销；32121、顶料轴；32122、第一滚轮，322、顶料驱动组件；3221、第一顶料驱动件；3222、第二顶料驱动件；3223、顶料板；33、定位销；40、小车；50、夹料组件；51、上夹持组件；511、上夹持板；512、上夹驱动件；52、下夹持组件；521、下夹持板；522、下夹驱动件；53、夹料驱动件；54、夹料驱动导轨；

60、输送组件，61、滚轮组件；611、滚轮轴；612、第二滚轮；62、夹料输送气缸；621、缸体；622、外部滑块；63、夹料输送导轨；

70、下料机械手；71、直线模组；711、滑轨；72、升降吸附组件；721、吸盘；80、成品料板输送线；81、成品输送带；

90、边料输送线；91、边料输送带；

b、成品料板；P、待下料料板；p1、垫板；p2、边角料板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

如图1所示，为本发明实施例提供的加工***100的立体示意图，加工***100包括下料装置101。图2至图4为本发明实施例提供的下料装置101的相关示意图，下料装置101包括下料机构10、挡料组件20。

下料机构10包括下料机架11及用于承载待下料料板的下料平台12，下料平台12与下料机架11转动连接，且下料平台12具有相对地面水平的第一预设位置(参见图3)及相对第一预设位置转动一定角度后的第二预设位置(参见图4)，当下料平台12位于第二预设位置时，下料平台12上的待下料料板P能够因自重而从下料平台12滑落；挡料组件20包括能相对下料平台12移动的止挡板21，止挡板21具有止挡状态及解止状态；在止挡状态下,止挡板21能够在下料平台12从第一预设位置旋转至第二预设位置的过程中阻挡待下料料板P从下料平台12滑落，在解止状态下，止挡板21能够在下料平台12到达第二预设位置后解除对待下料料板P的阻挡。

进一步参见图5，图5给出了加工***100的下料装置101下料时的示意图。待下料料板P可以是加工完成后的加工剩余的边角料板以及垫在边角料板的底下的垫板，例如待加工料板为PCB板，边角料板为对PCB板进行钻孔等加工过程中产生的PCB板边角料，垫板通常为纸板，垫板可以起到加工缓冲及承托收集边角料板的作用，垫板可以重复利用；若将加工完成后所获得的成品料板通过机械手等拾取机构从下料平台12上转移之后，则下料平台12上的待下料料板P即为加工剩余的边角料板和垫板，此时下料机构10的下料对象为边角料板和垫板。下料平台12处于第一预设位置时，下料平台12上的待下料料板P为水平状态，当下料平台12从第一预设位置向第二预设位置转动时，下料平台12相对地面(即水平位置)开始倾斜且倾斜角度逐渐增大，待下料料板P也开始逐渐相对地面倾斜；下料平台12从第一预设位置逐渐向第二预设位置转动的过程中，挡料组件20的止挡板21会一直处于止挡状态以挡住待下料料板P，以保证待下料料板P不跌落及发生倾斜、移动，待下料平台12到达第二预设位置后，止挡板21切换到解止状态，解除对待下料料板P的阻挡，待下料料板P因自重会从下料平台12上自动滑落，从而无需人工将待下料料板P从下料平台12上取下，可提高下料效率及生产效率，大大降低因下料不及时导致停机的几率，提高设备的稼动率。值得说明的是，本实施例中的第二预设位置的倾斜角度可根据下料平台12相对地面的高度、料板的尺寸等实际情况进行预设及进行调整，本发明并不限制第二预设位置相对地面的倾斜角度，当需要加工的待加工料板的尺寸不同时，下料平台12的第二预设位置相对地面的倾斜角度也可能有所不同。

在其它实施例中，待下料料板P也可以是加工完成后获得的成品料板和/或位于成品料板底部的垫板，例如，当待下料料板P是加工完成后获得的成品料板和垫板时，即此时下料机构10完成的是对成品料板和垫板的下料，即可通过机械手等结构将边角料板先转移走，剩余的成品料板和垫板再通过下料机构10进行下料，此种方式同样能达到分拣成品料板、边角料板及垫板的作用。

本实施例中，在一个下料装置101中，下料机构10的设置数目不作限制。当设置有多个下料机构10时，多个下料机构10可以并排设置，如图2和图3所示，挡料组件20的设置数目与下料机构10的设置数目相对应，即每一个下料机构10均至少对应设置有一个挡料组件20。

在一些实施例中,止挡板21设于下料平台12的一侧，挡料组件20还包括止挡驱动件22，止挡驱动件22与止挡板21连接并能驱动止挡板21在止挡状态与解止状态之间进行切换。

下料平台12包括基台121、支撑条122，支撑条122设于基台121的边缘，基台121与下料机架11的一侧转动连接，支撑条122用于放置待下料料板，尤其是当料板的尺寸较大时，为了防止料板的边缘下垂，设于基台121的边缘的支撑条122可起到托起料板的边缘的作用。止挡板21的截面为L形，止挡板21相对于基台121能够进行上升和下降运动，当止挡板21上升时，止挡板21的侧板凸出于基台121及基台121上的各部件的最顶端，因而当下料平台12从与地面水平的第一预设位置转动至与地面具有一定夹角的第二预设位置时，止挡板21的侧板可挡住料板，防止还未到达第二预设位置，待下料料板P就从下料平台12上滑落，使待下料料板P能够在预设的位置滑落从而使其下料处于可控制的状态，也能方便根据料板尺寸等调整下料位置。止挡驱动件22用于驱动止挡板21进行上升和下降动作，本实施例中，止挡驱动件22为气缸，当然，止挡驱动件22也可采用其他驱动结构，例如油缸、电机、滚珠丝杠副等。

如图6所示，下料平台12除具有第一预设位置、第二预设位置之外，还具有第三预设位置，当下料平台12处于第三预设位置时，下料平台12与地面处于垂直或基本垂直的状态，即下料平台12从第一预设位置到第三预设位置，下料平台12旋转了大约90度，由于下料平台12处于第一预设位置时，下料平台12为水平状态，而下料平台12设于下料机架11的一侧，因此，下料平台12在水平方向相对占据了较大的空间，尤其是当多个下料平台12并排时，其在生产车间内所占据的空间就更大，因此，若使下料平台12旋转至与地面垂直的位置，即相当于下料平台12与下料机架11处于折叠状态，则可大大减小下料平台12在水平方向所占据的空间，使下料机构10与其它机构之间能够预留更多的空隙，从而方便人员、转运小车等通过，也方便对下料机构10进行检修。

在一些实施例中,参见图3、图4，下料平台12与下料机架11通过轴承实现转动连接；下料机构10还包括与下料平台12相连的旋转驱动组件23，旋转驱动组件23包括一端与下料机架11固定连接的旋转驱动气缸231，旋转驱动气缸231的输出端与下料平台12的基台121的底部铰接。

下料平台12与下料机架11之间的转动连接可以通过轴承实现，当然，也可以通过万向球头等具备转动功能的常规结构实现，通过旋转驱动气缸231的输出端(即活塞杆2311)的末端与下料平台12的底部铰接和轴承的共同配合，可使下料平台12不仅能实现从第一预设位置转动至第二预设位置及第三预设位置，且还可使得下料平台12保持并停留在当前的预设位置，以方便进行相关操作。

在一些实施例中,下料装置101还包括与下料机构10间隔设置的用于转运边角料板p1和垫板p2的边料输送线90，边料输送线90与挡料组件20相邻设置，边料输送线90包括边料输送带91，当下料平台12到达第二预设位置后，下料平台12上承载的边角料板p1和垫板p2自下料平台12滑落后能够落入边料输送带91上。

边料输送带91相对地面的高度低于下料平台12相对地面的高度，这样下料平台12上滑落的边角料板p1和垫板p2才可滑落到边料输送带91上，下料平台12到达第二预设位置后，挡料组件20的止挡板21在止挡驱动件22的驱动下回缩，止挡板21将不再对下料平台12上的边角料板p1和垫板p2进行阻挡，边角料板p1和垫板p2便可滑落至边料输送带91上，值得说明的是，下料平台12上的边角料板p1和垫板p2其向边料输送带91上滑落的过程是渐进的过程，随着下料平台12从第二预设位置继续转动，边角料板p1和垫板p2从一侧搁置于边料输送带91上、另一侧搁置于下料平台12上，直至边角料板p1和垫板p2全部被放置于边料输送带91上，再由边料输送线90将边角料板p1和垫板p2运输至下一步工位。

参见图5、图7至图10，本发明实施例提供的加工***100，除包括上述的下料装置101之外，加工***100还包括设于下料平台12背向止挡板21的一侧的加工模组30。

加工模组30包括能够用于承载待加工料板的承料板31、及与承料板31连接的顶料装置32，顶料装置32包括穿设于承料板31中的顶料销组件321、及驱动顶料销组件321动作以使待加工料板加工完成后能够脱离承料板31的顶料驱动组件322；加工***100还包括用于将加工完成后的料板夹持至下料平台12上的夹料组件50(参见图2)。本实施例中，加工完成后的料板包括成品料板b、边角料板p1及垫板p2，成品料板b和边角料板p1均位于垫板p2之上。

加工模组30用于加工待加工料板，在一个加工***100中，加工模组30对待加工料板进行加工的工序可以认为是下料机构10对待下料料板P进行下料的前置工序，即待加工料板先在加工模组30上完成加工工序后，形成成品料板b和边角料板p1，然后成品料板b和边角料板p1以及成品料板b和边角料板p1底部的垫板p2一起被夹料组件50全部转移至下料平台12上以准备进行下料。夹料组件50可设于下料平台12上。加工模组30除包括承料板31、顶料装置32外，还包括用于对待加工料板进行加工的主轴组件等(图中未示出)，主轴组件可包括进行钻切加工的钻刀等，以对待加工料板进行相应的加工，本实施例中对主轴组件的结构不作限制，只要是现有的已知的具备相关加工功能的皆可。为使待加工料板在加工过程中被稳定地定位，承料板31上还可设置定位销33对待加工料板进行定位。

顶料销组件321用于将完成加工后的料板顶离承料板31，使料板脱离承料板31及承料板31上的定位销33，从而方便为下一步的转运做好准备。顶料驱动组件322驱动顶料销组件321动作，以使得顶料销组件321可以抵顶完成加工后的料板，顶料驱动组件322可驱动顶料销组件321上升及下降。

在一些实施例中,顶料销组件321包括若干穿设于承料板31中的顶料销3211，顶料驱动组件322包括与顶料销3211相连的第一顶料驱动件3221，第一顶料驱动件3221能够驱动顶料销3211上升并抵顶承料板31上的垫板p2,以使垫板p2及垫板p2上的成品料板b和边角料板p1都能够脱离并远离承料板31及脱离定位销33。

顶料销组件321还包括若干穿设于承料板31中的顶料滚轮销3212，顶料驱动组件322还包括与顶料滚轮销3212相连的第二顶料驱动件3222，顶料滚轮销3212包括顶料轴32121及设于顶料轴32121顶端的第一滚轮32122；第二顶料驱动件3222能够驱动顶料滚轮销3212上升并抵顶顶料销3211上的垫板p2，以使抵顶于顶料销3211上的垫板p2及垫板p2上的成品料板b和边角料板p1都能够脱离顶料销3211。

承料板31上设置有若干用于穿设顶料销3211和顶料滚轮销3212的穿孔，顶料销组件321未工作时，各顶料销3211及顶料滚轮销3212是沉入承料板31中的穿孔中的，当顶料驱动组件322驱动顶料销3211和顶料滚轮销3212上升时，顶料销3211和顶料滚轮销3212可凸出于承料板31，以对所述加工完成后的料板进行抵顶。顶料滚轮销3212顶部的第一滚轮32122可对加工完成后的料板起到支撑及减小摩擦的作用，以使得加工完成后的料板在第一滚轮32122上更容易地被拖动，从而便于后续对加工完成后的料板进行转移。

顶料销3211和顶料滚轮销3212分别采用第一顶料驱动件3221和第二顶料驱动件3222分别进行驱动，以对垫板p2及垫板p2上的料板进行两次抵顶。作为具体实施方式，第一顶料驱动件3221可以为气囊，第一顶料驱动件3221通过一顶料板3223与各顶料销3211连接，各顶料销3211连接在顶料板3223上，当气囊通气时，气囊抵顶顶料板3223上升，继而带动与顶料板3223连接的顶料销3211上升，从而顶料销3211凸出于承料板31而抵顶承料板31上的垫板p2，使垫板p2及垫板p2上的料板得以脱离承料板31及承料板31上的定位销33，顶料销3211进行顶料后，垫板p2将被托举于顶料销3211的顶端，反之，顶料销3211完成顶料后，气囊放气后顶料板3223下降，从而顶料销3211随之下降而可沉入承料板31中；顶料滚轮销3212在第二顶料驱动件3222的驱动下，进一步抵顶顶料销3211上的垫板p2和垫板p2上的料板，对垫板p2进行第二次顶料，使顶料销3211上的垫板p2和垫板p2上的成品料板b和边角料板p1都能脱离顶料销3211而被托举于第一滚轮32122上，第一滚轮32122与垫板p2的底部为滑动连接，这样，当夹料组件50夹取垫板p2及垫板p2上的成品料板b和边角料板p1并带动其拖行时，垫板p2及垫板p2上的料板移动起来将会更顺畅。第二顶料驱动件3222可为气缸、电机等常规的驱动结构，本实施例中，第二顶料驱动件3222可以为气缸，通过使气缸的输出端与顶料滚轮销3212连接从而驱动顶料滚轮销3212上升或下降。

在一些实施例中,参见图2、图3及图10至图12，所述夹料组件50包括上夹持组件51、下夹持组件52、夹料驱动件53、以及夹料驱动导轨54，夹料驱动件53能够驱动上夹持组件51和下夹持组件52向远离或靠近承料板31的方向移动；上夹持组件51包括与成品料板b和/或边角料板p1的上表面抵接的上夹持板511、及驱动上夹持板511动作的上夹驱动件512，下夹持组件52包括与垫板p2的下表面抵接的下夹持板521、及驱动下夹持板521动作的下夹驱动件522，上夹驱动件512和下夹驱动件522均连接于夹料驱动导轨54，上夹驱动件512和下夹驱动件522可通过一底板501与夹料驱动导轨54连接，夹料驱动件53的输出端与上夹驱动件512和下夹驱动件522均连接，夹料驱动件53的输出端可固定于底板501上，从而通过该底板501与上夹驱动件512和下夹驱动件522连接。

夹料驱动导轨54沿水平方向延伸设置，夹料驱动件53驱动与其输出端连接的上夹驱动件512和下夹驱动件522沿夹料驱动导轨54往复滑移，并带动上夹持组件51、下夹持组件52一起沿夹料驱动导轨54滑移，即沿靠近或远离承料板31的方向滑移；上夹持板511在上夹驱动件512的驱动下可进行上升和下降，下夹持板521在下夹驱动件522的驱动下可进行上升和下降，上夹持板511夹持成品料板b和/或边角料板p1的上表面，下夹持板521夹持于垫板p2的下表面，这样，具体实施时，通过上夹持板511和下夹持板521的夹持可将加工完成后的料板的上、下表面夹紧，继而在夹料驱动件53的驱动下驱动上夹持组件51、下夹持组件52整体一起沿夹料驱动导轨54滑移，从而拖动加工完成后的料板一起沿夹料驱动导轨54的延伸方向滑移，即实现了将承料板31上加工完成后的料板往下料平台12上转移的动作。

上夹驱动件512、下夹驱动件522及夹料驱动件53可为气缸，当然，也可为其它具备动力驱动功能的电机、丝杆传动副等常规驱动机构。

在一些实施例中,加工***100还包括用于输送加工完成后的料板的输送组件60，输送组件60包括至少一组滚轮组件61、与夹料驱动导轨54固定连接的夹料输送气缸62、与夹料输送气缸62连接的夹料输送导轨63，滚轮组件61设于下料平台12上，夹料输送气缸62能驱动夹料组件50向远离或靠近承料板31的方向移动，夹料输送导轨63亦设于下料平台12上；滚轮组件61包括与下料平台12连接的滚轮轴611、及设于滚轮轴611上的至少一第二滚轮612。

输送组件60的设置可进一步提高夹料组件50的输送效率及稳定性，或者单独对加工完成后的料板起到转移输送作用。夹料输送导轨63的延伸方向和夹料驱动导轨54的延伸方向平行，夹料输送气缸62可为无杆气缸，其包括缸体621及能沿缸体621的长度方向滑移的外部滑块622，缸体621的长度方向平行于夹料输送导轨63的延伸方向，外部滑块622与夹料输送导轨63滑动连接，夹料驱动导轨54与夹料输送气缸62通过该无杆气缸的外部滑块622固定连接，具体实施时，可通过设置转接板将夹料驱动导轨54和外部滑块622连接在一起，因此，当夹料输送气缸62的外部滑块622动作时，可带动与之相连的夹料驱动导轨54及与夹料驱动导轨54相连的各部件整体一起随外部滑块622滑移，即夹料驱动导轨54可驱动夹料组件50整体沿无杆气缸的缸体621的长度方向滑移，从而可以进一步提高加工完成后的料板的输送效率及稳定性。当夹料组件50将加工完成后的料板部分转移至下料平台12上后，上夹持板511、下夹持板521可下降并移动至垫板p2的下方，此时夹料组件50与滚轮组件61一起共同承托垫板p2，垫板p2后续输送行程可由输送组件60继续完成输送。

滚轮轴611可设置多个，第二滚轮612用于放置加工完成后的料板，滚轮轴611的两端均设置有所述第二滚轮612，这样可提高对料板的支撑的稳定性。第二滚轮612与垫板p2的底部滑动连接，这样，当垫板p2和垫板p2上的成品料板b和边角料板p1被夹料组件50夹取后拖行时，第二滚轮612与垫板p2之间为滑动连接，其在起到支撑垫板p2的同时还可减小摩擦，使垫板p2的移动更为顺畅，从而进一步提高输送效率，以尽快将承料板31上的料板转移至下料平台12上。

在一些实施例中,参见图1、图13、图14，加工***100还包括下料机械手70、及成品料板输送线80，下料机械手70包括直线模组71、以及与直线模组71连接的升降吸附组件72，升降吸附组件72包括用于吸附成品料板b的吸盘721，以将成品料板b从下料平台12上转移至成品料板输送线80上；成品料板输送线80用于输送成品料板b；直线模组71和升降吸附组件72均位于下料机构10的上方。

直线模组71包括滑轨711及与滑轨711连接的滑块(图中未示出)，升降吸附组件72与直线模组71的滑块固定连接，从而升降吸附组件72可以沿直线模组71的滑轨711往复滑移。升降吸附组件72可采用常规的吸盘吸附结构，当调节升降吸附组件72的位置使升降吸附组件72的吸盘721位于成品料板b的上方时，升降吸附组件72的吸盘721将成品料板b吸附并运输至成品料板输送线80上，由成品料板输送线80将成品料板b输送转移，从而完成成品料板b与边角料板p1及垫板p2之间的初步分拣，成品料板b被升降吸附组件72转移之后，下料平台12上将余留有待下料料板P，也即余留有边角料板p1及垫板p2。

成品料板输送线80包括成品输送带81，成品输送带81位于边料输送带91的上方。将成品输送带81设于边料输送带91的上方，使二者在高度方向上重叠设置，可增加对高度方向空间的利用率，以减小整个加工***100在水平方向所占据的空间。

在一些实施例中，成品料板输送线80还包括驱动成品输送带81移动的驱动单元，成品输送带81在该驱动单元的驱动下实现运动，完成成品料板b的输送，驱动单元可以包括驱动电机等常规驱动部件。

在一些实施例中，边料输送线90也可以采用皮带组件和电机相结合的常规输送带方式，皮带组件包括所述边料输送带91和皮带轮，在此不予赘述。

在其他一些实施例中，成品料板输送线80、边料输送线90也可采用链轮链条传动结构。

在一些实施例中，所述加工***100还包括设于边料输送线90的输送末端的小车40，以用于收集边角料板p1和垫板p2，实现全自动化分拣。

在一些实施例中，加工***100可以为PCB成型机，以用于将PCB的加工成型、成品PCB和PCB边角料的下料及分拣进行集成，且可实现全自动化智能生产，设备的稼动率高，生产效率高。

本发明实施例还提供了一种下料方法，该下料方法包括：

S1：将下料机构10的下料平台12旋转至第一预设位置，使得下料平台12相对地面水平，为下料作准备；

S2：检查挡料组件20的止挡板21是否处于止挡状态；若止挡板21处于解止状态，则将止挡板21切换至止挡状态；

S3：将待下料料板P置于下料平台12上；

S4：使下料平台12从第一预设位置向第二预设位置转动，在转动的过程中，止挡板21阻挡待下料料板P从下料平台12滑落；

S5：待下料平台12转动至第二预设位置后，将止挡板21切换至解止状态，止挡板21不再阻挡待下料料板P，待下料料板P因自重从下料平台12滑落。

通过上述下料方法，可实现对待下料料板P的全自动下料，从而无需通过人工分拣，下料高效、及时，可大大降低因人工下料不及时导致停机的几率，从而可提高生产效率及设备的稼动率。

当然，在另一些实施例中，上述的步骤S2、S3可进行互换，即可先将待下料料板P置于下料平台12上，再检查止挡板21是否处于止挡状态，从而同样可达到本发明的目的。

在一些实施例中，上述将待下料料板P置于下料平台12上的步骤还包括：

将加工完成后的料板置于下料平台12上,所述加工完成后的料板包括成品料板b、边角料板p2及垫板p1，下料机械手70将成品料板b抓取放入成品料板输送线80。

本实施例中,成品料板b、边角料板p2均位于垫板p1上,垫板p1可起到承托成品料板b、边角料板p2的作用，下料机械手70将成品料板b抓取后，放入成品料板输送线80上，成品料板输送线80包括成品输送带81，下料机械手70将成品料板b放置于成品输送带81上之后，由成品输送带81将成品料板b输送至板材收料机构或者收料盒中供人工最后集中取料；成品料板b被取走之后，下料平台12上将余留有边角料板p2和垫板p1，即待下料料板P包括边角料板p2和垫板p1，再由下料装置101对边角料板p2和垫板p1进行自动下料转移，从而实现全自动分拣及下料。

本发明提供的加工***100的工作过程为：

待加工料板在承料板31上被加工完成后，顶料销3211将垫板p2和垫板p2上的成品料板b及边角料板p1顶升，第二顶料驱动件3222驱动顶料滚轮销3212将料板和垫板p2再顶升一段距离，使得垫板p2和垫板p2上的料板完全脱离顶料销3211。此时下料平台12上的夹料组件50会将垫板p2和垫板p2上的成品料板b和边角料板p1都转移至下料平台12上，转移完成后下料机械手70移动抓取成品料板b将其放入成品料板输送线80；成品料板输送线80会将成品料板b输送至板材收料机构或者收料盒中供人工最后集中取料。成品料板输送线80也可以接驳下工序流水线或者AGV小车40(自动导向搬运车)进入下道工序继续加工。当所有成品料板b取料完成后，下料平台12上还存在有垫板p2和位于垫板p2上的边角料板p1，启动下料平台12的旋转动作，垫板p2和边角料板p1开始随着下料平台12从第一预设位置旋转至第二预设位置，旋转期间下料平台12上的挡料组件20会一直阻挡边角料板p1和垫板p2，使其不移动或者偏位。当下料平台12处于第二预设位置后止挡板21开始回缩，此时边角料板p1和垫板p2因自重会开始滑落至边料输送线90。当下料平台12继续旋转时，垫板p2和边角料板p1就可以完全处于边料输送线90上。边料输送线90的边料输送带91将边角料板p1和垫板p2运输至小车40供人工最后集中处理，也可以通过分练装置进一步将垫板p2和边角料板p1进行分拣，最后将可重复使用的垫板p2回收，将边角料板p1或者不能重复使用的垫板p2放入废料箱中，即完成成品料板b、边角料板p1和垫板p2的分拣。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种下料装置，其特征在于,包括:

下料机构,所述下料机构包括下料机架及用于承载待下料料板的下料平台，所述下料平台与所述下料机架转动连接，且所述下料平台具有相对地面水平的第一预设位置及相对所述第一预设位置转动一定角度后的第二预设位置，当所述下料平台位于所述第二预设位置时，所述下料平台上的待下料料板能够因自重而从所述下料平台滑落；

挡料组件，所述挡料组件包括能相对所述下料平台移动的止挡板，所述止挡板具有止挡状态及解止状态；在所述止挡状态下,所述止挡板能够在所述下料平台从所述第一预设位置旋转至所述第二预设位置的过程中阻挡所述待下料料板从所述下料平台滑落；在所述解止状态下，所述止挡板能够在所述下料平台到达所述第二预设位置后解除对所述待下料料板的阻挡。

2.如权利要求1所述的下料装置，其特征在于,所述待下料料板包括加工完成后所形成的边角料板及设于所述边角料板之下的垫板；

所述止挡板设于所述下料平台的一侧，所述挡料组件还包括止挡驱动件，所述止挡驱动件与所述止挡板连接并能驱动所述止挡板在所述止挡状态与所述解止状态之间进行切换。

3.如权利要求1所述的下料装置，其特征在于,所述下料平台还具有与所述地面垂直的第三预设位置,以减小所述下料平台在水平方向上占据的空间。

4.如权利要求1所述的下料装置，其特征在于,所述下料平台与所述下料机架通过轴承转动连接；

所述下料机构还包括与所述下料平台相连的旋转驱动组件，所述旋转驱动组件包括一端与所述下料机架固定连接的旋转驱动气缸，所述旋转驱动气缸的输出端与所述下料平台的底部铰接。

5.如权利要求2所述的下料装置，其特征在于,所述下料装置还包括与所述下料机构间隔设置的用于转运所述边角料板和垫板的边料输送线，所述边料输送线与所述挡料组件相邻设置，所述边料输送线包括边料输送带，当所述下料平台到达所述第二预设位置后，所述下料平台上承载的所述边角料板和垫板自所述下料平台滑落后能够落入所述边料输送带上。

6.一种加工***，其特征在于,所述加工***包括加工模组，还包括如权利要求1至5任一项所述的下料装置，所述加工模组设于所述下料平台背向所述止挡板的一侧。

7.如权利要求6所述的加工***，其特征在于，所述加工模组包括能够用于承载待加工料板的承料板、及与所述承料板连接的顶料装置，所述顶料装置包括穿设于所述承料板中的顶料销组件、及驱动所述顶料销组件动作以使所述待加工料板加工完成后能够脱离所述承料板的顶料驱动组件；

所述加工***还包括用于将所述加工完成后的料板夹持至所述下料平台上的夹料组件，所述加工完成后的料板包括成品料板、及所述待下料料板。

8.如权利要求7所述的加工***，其特征在于,所述顶料销组件包括若干穿设于所述承料板中的顶料销，所述顶料驱动组件包括与所述顶料销相连的第一顶料驱动件，所述第一顶料驱动件能够驱动所述顶料销上升并抵顶所述加工完成后的料板,以使所述加工完成后的料板能够脱离所述承料板。

9.如权利要求8所述的加工***，其特征在于,所述顶料销组件还包括若干穿设于所述承料板中的顶料滚轮销，所述顶料驱动组件还包括与所述顶料滚轮销相连的第二顶料驱动件，所述顶料滚轮销包括顶料轴及设于所述顶料轴顶端的第一滚轮；

所述第二顶料驱动件能够驱动所述顶料滚轮销上升并抵顶所述顶料销上的所述加工完成后的料板，以使所述加工完成后的料板能够脱离所述顶料销。

10.如权利要求7所述的加工***，其特征在于,所述夹料组件包括上夹持组件、下夹持组件、夹料驱动导轨、以及驱动所述上夹持组件和所述下夹持组件向远离或靠近所述承料板的方向移动的夹料驱动件；

所述上夹持组件包括与所述加工完成后的料板的上表面抵接的上夹持板、及驱动所述上夹持板动作的上夹驱动件，所述下夹持组件包括与所述加工完成后的料板的下表面抵接的下夹持板、及驱动所述下夹持板动作的下夹驱动件，所述上夹驱动件和所述下夹驱动件均连接于所述夹料驱动导轨，所述夹料驱动件的输出端与所述上夹驱动件和所述下夹驱动件均连接。

11.如权利要求10所述的加工***，其特征在于,所述加工***还包括用于输送所述加工完成后的料板的输送组件，所述输送组件包括与所述夹料驱动导轨固定连接并能驱动所述夹料组件向远离或靠近所述承料板的方向移动的夹料输送气缸、与所述夹料输送气缸连接的夹料输送导轨、及设于所述下料平台上的至少一组滚轮组件，所述夹料输送导轨设于所述下料平台上；所述滚轮组件包括与所述下料平台连接的滚轮轴、及设于所述滚轮轴上的至少一第二滚轮。

12.如权利要求7所述的加工***，其特征在于,所述加工***还包括下料机械手、及成品料板输送线，所述下料机械手包括直线模组、以及与所述直线模组连接的升降吸附组件，所述升降吸附组件包括用于吸附所述成品料板的吸盘，以将所述成品料板从所述下料平台上转移至所述成品料板输送线上；所述直线模组和所述升降吸附组件均位于所述下料机构的上方。

13.如权利要求6所述的加工***，其特征在于，所述加工***为PCB成型机。

14.一种下料方法，其特征在于，所述下料方法包括：

将下料机构的下料平台旋转至第一预设位置，使得下料平台相对地面水平，为下料作准备；

检查挡料组件的止挡板是否处于止挡状态；若所述止挡板处于解止状态，则将所述止挡板切换至所述止挡状态；

将待下料料板置于所述下料平台上；

使所述下料平台从所述第一预设位置向第二预设位置转动，在转动的过程中，所述止挡板阻挡所述待下料料板从所述下料平台滑落；

待所述下料平台转动至所述第二预设位置后，将所述止挡板切换至所述解止状态，所述止挡板不再阻挡所述待下料料板，所述待下料料板因自重从所述下料平台滑落。

15.如权利要求14所述的下料方法，其特征在于，所述将待下料料板置于所述下料平台上的步骤还包括：

将加工完成后的料板置于所述下料平台上,所述加工完成后的料板包括成品料板、边角料板及垫板，下料机械手将所述成品料板抓取放入成品料板输送线。