CN116745446A - 金属板的淬火装置及淬火方法、以及钢板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够抑制淬火时在金属板产生的形状不良的金属板的淬火装置及淬火方法、以及钢板的制造方法。一种金属板的淬火装置，设置于连续退火炉的均热带的输出侧，具备：冷却流体喷射装置，具有向连续输送的金属板的两面喷射雾的多个喷出喷嘴；以及至少一对约束辊，在从基于所述冷却流体喷射装置的冷却开始点到冷却结束点为止的区域中从两面对所述金属板进行约束。

Description

金属板的淬火装置及淬火方法、以及钢板的制造方法
技术领域
本发明涉及在一边使金属板连续地通过一边进行退火的连续退火设备中抑制淬火时在金属板产生的形状不良的金属板的淬火装置及淬火方法、以及钢板的制造方法。
背景技术
在以钢板为代表的金属板的制造中，在连续退火设备中，在加热金属板后进行冷却，引起相变等而进行材质的制造。近年来，在汽车业界中，以兼顾车身的轻量化和碰撞安全性为目的，薄壁化的高强度钢板(高张力钢板)的需求增加。在制造高张力钢板时，将钢板急速冷却的技术变得重要。在该冷却中，一般使用混合有气体及水的雾、氢等气体作为钢板的冷却介质。此时，会在钢板产生由翘曲、波状变形等面外变形引起的形状不良，这成为问题。为了防止这样的钢板的淬火时的形状不良，以往提出了各种方法。
例如，在专利文献1中公开了如下方法：通过适当地控制向带钢喷雾的雾的水量密度，从而不发生迁移沸腾地在膜沸腾的状态下对金属带进行雾冷却。
另外，在专利文献2中公开了如下方法：在一边将带钢向上下方向输送一边连续地进行退火的立式的连续退火炉中的冷却区域中，抑制产生由向带钢喷雾的雾所包含的水在带钢的表面垂落等引起的带钢的宽度方向上的温度不均。
而且，在专利文献3中公开了如下方法：当将金属板的马氏体相变开始的Ms点的温度设为TMs(℃)并将马氏体相变结束的Mf点的温度设为TMf(℃)时，在金属板的温度为(TMs+150)(℃)至(TMf-150)(℃)的范围内，利用设置于冷却液体中的一对约束辊对骤冷淬火中的金属板进行约束。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2000-178658号公报
专利文献2：日本特开2009-127060号公报
专利文献3：日本专利6094722号公报
发明内容
发明所要解决的课题
然而，作为验证了专利文献1及专利文献2所记载的方法的结果，可知仅通过水量密度控制、宽度方向上的温度不均抑制，形状不良抑制效果小。
另外，作为验证了专利文献3所记载的方法的结果，使钢板浸渍于液体进行冷却的方法过于强冷却，因此冷却速度容易变动，由此导致约束辊通过时的钢板温度容易变动，因此有时在长度方向上产生大的翘曲量的变动，存在改善的余地。
本发明是为了解决这样的课题而完成的，其目的在于提供一种能够抑制淬火时在金属板产生的形状不良的金属板的淬火装置及淬火方法、以及钢板的制造方法。
用于解决课题的手段
本发明人为了解决这样的问题反复进行了深入研究，结果得到如下见解。在金属板的制造方法中，有时会在淬火时使用使金属板发生马氏体相变的组织控制，但当发生马氏体相变时组织会体积膨胀，因此有时会成为复杂且不均匀的凹凸状的形状。具有马氏体组织的高张力钢板在淬火时，在热收缩中发生相变膨胀的Ms点至Mf点的附近，最大的应力作用于钢板，形状会被破坏。另外，此时，越是强冷却，冷却速度越容易变动。因此，在使用不过于强冷却的雾进行冷却的基础上，通过在金属板的温度为Ms点至Mf点的范围配置对金属板进行约束的约束辊，能够充分降低翘曲量。在此，Ms点是指马氏体相变开始的温度，Mf点是指马氏体相变结束的温度。
本发明是基于上述那样的见解和构思而完成的，具有以下这样的特征。
[1]一种金属板的淬火装置，设置于连续退火炉的均热带的输出侧，具备：冷却流体喷射装置，具有向连续输送的金属板的两面喷射雾的多个喷出喷嘴；以及至少一对约束辊，在从基于所述冷却流体喷射装置的冷却开始点到冷却结束点为止的区域中从两面对所述金属板进行约束。
[2]根据[1]所述的金属板的淬火装置，所述多个喷出喷嘴配置成在从所述金属板的马氏体相变开始温度到马氏体相变结束温度为止的整个温度区间向该金属板喷射所述雾。
[3]根据[1]或[2]所述的金属板的淬火装置，在比所述冷却流体喷射装置的出口部靠下游侧的位置具备除水喷射嘴。
[4]一种金属板的淬火方法，向连续输送的金属板的两面喷射雾而进行冷却，在该冷却中的所述金属板的温度至少处于从马氏体相变开始温度到马氏体相变结束温度为止之间的区域中从两面对所述金属板进行约束。
[5]根据[4]所述的金属板的淬火方法，将所述雾的水量密度设为100L/m2·min以上且800L/m2·min以下。
[6]一种钢板的制造方法，对钢板进行连续退火，并进一步通过[4]或[5]所述的金属板的淬火方法进行淬火，从而制造高强度冷轧钢板、熔融镀锌钢板、电镀锌钢板、合金化熔融镀锌钢板中的任一种。
发明效果
根据本发明的金属板的淬火装置及淬火方法、以及钢板的制造方法，能够有效地抑制淬火时在金属板产生的形状不良。
附图说明
图1是表示本发明的金属板的淬火装置及淬火方法的一例的图。
图2是表示本发明的金属板的淬火装置中的、向雾喷出喷嘴供给空气及水的供给***的一例的图。
图3是表示双流体喷嘴的一例的图。
图4的(a)及图4的(b)是表示雾喷出喷嘴的例子的图。
图5的(a)及图5的(b)分别是表示利用本发明的金属板的淬火装置及淬火方法的雾冷却、以往的水淬的图。
图6是表示本发明的金属板的淬火装置及淬火方法的另一例的图。
图7是将本发明的金属板的淬火装置及淬火方法的效果与比较例进行对比而示出的图表。
图8是表示图7中的金属板的翘曲量的定义的图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的金属板的淬火装置及金属板的淬火方法、以及钢板的制造方法的实施方式进行具体说明。
图1是表示本发明的一实施方式的金属板的淬火装置的图。该淬火装置适用于在连续退火炉的均热带的输出侧设置的冷却设备。该冷却设备是为了在作为冷却对象物的金属板为钢板的情况下在该钢板的冷却中使奥氏体相发生马氏体相变，得到最终产品的机械特性而设置的。因此，具备对包含从马氏体相变开始温度到马氏体相变结束温度为止的温度区间的范围进行冷却的能力。
如图1所示，本实施方式的金属板的淬火装置具备：由多个雾喷出喷嘴(喷出喷嘴)2构成的冷却流体喷射装置、在冷却流体喷射装置的冷却区域中对金属板1进行约束的至少一对约束辊3、以及除水喷射嘴4。雾喷出喷嘴2从连续地通过的金属板(例如，钢板)1的两面侧向金属板1喷射作为制冷剂(冷却流体)的雾2a，进行急速冷却。约束辊3在从成为冷却流体喷射装置的入口部的冷却开始点到成为出口部的冷却结束点为止的区域中对金属板1进行约束而防止变形。除水喷射嘴4设置在比冷却流体喷射装置的出口部靠下游侧的位置，从金属板1的输出侧向金属板1喷射空气、氮气等气体4a，排出金属板1的下滴水。
在此，雾是指雾状的水或液体，是指处于具有0.01μm至数百μm左右的液滴直径的微小液滴漂浮在气体中的状态的水或液体。在本实施方式中，通过将水和空气混合并喷射，产生上述的雾。对于成为冷却对象的金属板，通过在附着微小液滴状的水的同时吹送空气，能够得到充分的冷却速度。另外，由于水和空气在混合的状态下到达金属板，因此与仅喷射水的情况相比，能够使冷却速度平缓而稳定。
在此，当雾的液滴直径小于10μm时，水滴容易蒸发，有时得不到充分的冷却速度。另外，当雾的液滴直径超过100μm时，有时水滴状态的水附着、残留于金属板，容易产生冷却不均。因此，雾的液滴直径优选为10μm以上且100μm以下。
雾喷出喷嘴2例如可以使用株式会社池内制造的狭缝喷嘴PSN、株式会社共立合金制作所制造的刀喷射KJIS型(内部混合式)等产品。
图2示意性地表示本实施方式的金属板的淬火装置中的、向雾喷出喷嘴2供给空气及水的供给***。另外，图3示意性地表示在本实施方式中用作雾喷出喷嘴2的双流体喷嘴。在本实施方式中，作为雾喷出喷嘴2，以使用图3所示的双流体喷嘴产生雾的情况为例进行说明，但雾喷出喷嘴不限定于此，只要能够以适当的流量范围喷出雾即可。
在使用双流体喷嘴作为雾喷出喷嘴2的情况下，如图2所示，将从压缩机52压送的压缩空气通过压缩空气配管5向雾喷出喷嘴2供给。另外，将从水槽62通过泵63压送的水通过水配管6向雾喷出喷嘴2供给。在此，通过流量控制装置7控制设置于压缩空气配管5的供给阀51及设置于水配管6的供给阀61的开度、以及泵63的动作。这样，以向雾喷出喷嘴2供给的压缩空气及水的压力、量处于雾喷出喷嘴2的规格上容许的范围内的方式供给压缩空气及水即可。另外，为了避免雾喷出喷嘴2的堵塞，也可以在比水配管6的供给阀61靠雾喷出喷嘴2侧的位置设置过滤器。
在此，当从雾喷出喷嘴2喷射的雾的气水体积比低于50时，水向金属板1的附着、残留变得显著，容易产生冷却不均。另外，当气水体积比超过1000时，有时雾的液滴直径变得过于微细，无法得到为了得到金属板1所要求的特性所需的冷却速度。因此，优选将从雾喷出喷嘴2喷射的雾的气水体积比设为50～1000。
在本实施方式的金属板的淬火装置中，雾喷出喷嘴2在钢板行进方向(钢板长度方向)上以200mm间隔配置有80列。
但是，雾喷出喷嘴2的配置并不限定于此，只要以在金属板1的宽度方向上不产生冷却不均的方式配置即可。例如，如图4的(a)所示，在使用比金属板1的宽度宽的狭缝喷嘴2A作为雾喷出喷嘴2的情况下，优选以钢板行进方向的喷嘴间隔I为100～600mm的方式配置狭缝喷嘴。这是因为，当钢板行进方向的喷嘴间隔I小于100mm时，有时喷嘴彼此的雾喷射区域干涉而难以预测冷却速度，当钢板行进方向的喷嘴间隔I超过喷嘴600mm时，有时无法得到充分的冷却速度。
另外，如图4的(b)所示，在使用喷射形状为点形状、圆锥形状的喷嘴2B作为雾喷出喷嘴2的情况下，优选根据喷嘴的规格在金属板1的宽度方向上排列配置多个喷嘴2B。此时，优选使各喷嘴2B的雾喷射区域无间隙或者充分重叠，以在金属板1的宽度方向上得到均匀的冷却速度。另外，如图4的(b)所示，优选将在金属板1的宽度方向上排列配置的多个喷嘴2B安装于集管21进行使用。
另外，也可以将雾喷出喷嘴2配置成交错状，也可以根据作为冷却对象的金属板1的宽度等来调整来自雾喷出喷嘴2的雾的喷射方向相对于金属板1的倾斜角、呈圆锥形状扩展的喷雾的扩展角度。
这样，在为了在金属板1的宽度方向上得到均匀的冷却能力而将在金属板1的宽度方向上排列配置的多个喷嘴用作喷嘴组的情况下，也优选使钢板行进方向的喷嘴组间的间隔I为100～600mm。这是因为，当钢板行进方向的喷嘴组间的间隔I小于100mm时，有时喷嘴彼此的雾喷射区域干涉而难以预测冷却速度，当喷嘴组间的间隔I超过600mm时，有时无法得到充分的冷却速度。
在此，在本发明中，根据冷却流体喷射装置(雾喷射喷嘴)2的冷却能力与约束辊3的位置关系，在金属板1的形状最紊乱的温度区间，使用约束辊3约束金属板1是重要的。因此，在本实施方式的金属板的淬火装置及淬火方法中，优选如下述那样设定控制冷却能力的雾量和雾的水温。
首先，在进行通过从多个雾喷出喷嘴2向金属板1的表面喷射雾2a来进行冷却的淬火方法的情况下，优选将雾2a的水量密度设为100L/m2·min以上且800L/m2·min以下。当雾2a的水量密度小于100L/m2·min时，无法得到钢板的机械性质，而且距冷却开始位置的约束辊的位置变得长距离化，导致设备的大型化。另外，当雾2a的水量密度超过800L/m2·min时，从冷却开始至到达约束辊为止的冷却时间成为短时间，冷却不稳定，有时形状会紊乱至无法由约束辊矫正的程度。
另外，雾2a的水量密度更优选为200L/m2·min以上且500L/m2·min以下。
另外，作为构成雾2a的颗粒的冷却水的温度，从设备维护和得到充分的冷却速度的观点出发，优选超过0℃且为60℃以下，特别优选为10℃以上且50℃以下。当成为0℃以下时，有可能因冻结而导致设备破损，当成为比60℃高的温度时，冷却速度变慢，距冷却开始位置的约束辊的位置变得长距离化，导致设备的大型化。
另外，在立式的雾冷却装置中，雾2a所包含的水顺着金属板1向下方落下而对下部的冷却产生不良影响，因此优选预先实施下滴水防止对策，例如能够通过将雾2a、气体4a以约30度朝向上方的方式喷射而进行控制。
此时，根据上述理由，为了根据冷却能力配置实用且有效的约束辊，优选将金属板1的冷却速度设为50℃/sec以上且500℃/sec以下。当小于50℃/sec时，从冷却开始点到约束辊为止的距离成为长距离，导致设备的大型化。另一方面，当超过500℃/sec时，从冷却开始至到达约束辊为止的冷却时间成为短时间，冷却不稳定，有时形状紊乱至无法利用约束辊进行矫正的程度。
这样，通过使用雾2a且以成为适当的冷却速度范围的方式进行控制，能够提高基于约束辊3的形状矫正效果。
在本实施方式中，在进行通过从多个雾喷出喷嘴2向金属板1的表面喷射雾2a而进行冷却的淬火方法时，在金属板1的温度为Ms点至Mf点的范围内配置有对金属板1进行约束的约束辊3。在此，Ms点是指金属板1的马氏体相变开始的温度，Mf点是指马氏体相变结束的温度。需要说明的是，Ms点、Mf点的温度能够根据金属板1的成分组成来计算。
为了防止在金属板1的淬火时可能产生的变形，约束辊3从表背面夹持金属板1。一对约束辊3优选将中心轴在金属板1的输送方向上错开配置。通过错开配置中心轴，能够增大金属板1的约束力，提高形状矫正力。作为一例，优选将各自的中心轴在输送方向上错开40mm以上且150mm以下来配置约束辊3，进一步优选错开80mm以上且100mm以下进行配置。
另外，优选利用约束辊3压入金属板1，以将金属板1向约束辊3卷绕的方式通板。通过压入金属板1，能够提高钢板的矫正力，并且能够防止约束辊3的空转。在将如图1所示金属板1呈直线状通过的情况设为基准(0mm)的情况下，1个约束辊3的压入量优选设为0mm以上且2.5mm以下，更优选设为0.5mm以上且1.0mm以下。
图5的(a)及图5的(b)将本实施方式的金属板的淬火装置及淬火方法的雾冷却与以往的水淬对比而示出。如图5的(a)所示，通过雾冷却缓慢地实施从Ms点到Mf点的冷却，从而与图5的(b)所示的以往的水淬相比，从Ms点到Mf点的距离L变长。因此，与以往的水淬相比，容易灵活地应对金属板1的通板速度、板厚的变更，在适当的温度区间使用约束辊3，或者增减用于约束的约束辊3的根数。
例如，当考虑板厚×通板速度为1.5的(m/sec)·mm、Ms点与Mf点之间的温度差为100℃的情况时，在图5的(b)所示的水淬中，如果冷却速度为1500℃/(sec·mm)，则从Ms点到Mf点的距离L成为100mm。与此相对，在图5的(a)所示的雾冷却中，冷却速度成为300℃/(sec·mm)左右，能够将从Ms点到Mf点的距离L扩大至500mm。并且，通过在从Ms点到Mf点的距离L(500mm)的区间设置多根约束辊3，能够在从Ms点到Mf点的温度区间可靠地约束金属板1，可靠地实施形状矫正。另外，对于通板速度、板厚的变更等非固定的约束位置的变动，也容易灵活地应对。
在此，在图5的(a)所示的本实施方式的金属板的淬火装置及淬火方法中，当从Ms点到Mf点为止的距离L小于200mm时，与图5的(b)所示的水淬的情况同样地，难以灵活地应对金属板1的通板速度、板厚的变更。因此，有时无法充分得到基于约束辊3的形状矫正效果。另外，当从Ms点到Mf点为止的距离L超过1000mm时，马氏体相变不充分，有时得不到期望的材料特性。因此，为了在从Ms点到Mf点为止的区域中有效地得到基于约束辊3的形状矫正效果，优选确保从Ms点到Mf点为止的距离L为200～1000mm左右。
而且，也可以遍及包含Ms点的高温侧、Mf点的低温侧在内的、需要金属板1的冷却的区域的全长地使用雾2a。
为了防止金属板1中的辊瑕疵的产生，优选通过电动使约束辊3沿周向旋转。而且，为了调整金属板1的矫正力，约束辊3优选能够根据需要开闭(能够控制相对于金属板1的压入量)。
约束辊3只要由导热率优异并且具备能够承受金属板1的夹压时的载荷的强度的材质形成即可。作为约束辊3的材质，例如可列举日本工业标准JISG4304“热轧不锈钢板及钢带”所规定的SUS304或SUS310、或者陶瓷等。
接着，使用图6对使用3根以上的约束辊3的例子进行说明。以下，对于与使用一对约束辊3的情况相同的方面，有时省略说明。
在图6的例子中，利用4根(两对)约束辊3约束金属板1的表背面。在设置多对约束辊的例子中，出于与仅设置2根(1对)约束辊的例子相同的理由，优选利用约束辊压入金属板1。各个约束辊的压入量优选为0mm以上且2.5mm以下，特别优选为0.5mm以上且1.0mm以下。分别配置于金属板1的表面和背面的约束辊3的根数也可以不必相同。但是，为了从金属板1的两侧均等地施加约束力，优选相同根数的约束辊3成对地配置于金属板1的表面和背面，或者使配置于金属板1的表面和背面的约束辊3的根数之差成为一根。
在设置3根以上的约束辊的例子中，与仅设置2根(1对)约束辊的例子相比，能够进一步提高冷却时的钢板的形状矫正力。特别是，即使在冷却容易引起变形的高强度的钢板的情况下，通过设置3根以上的约束辊，也能够进一步抑制冷却时的钢板的翘曲等变形。另一方面，当过度增加约束辊的数量时，还存在设备制约上的问题、喷出装置中的冷却能力下降这样的问题，因此考虑这些问题来适当决定约束辊的数量即可。
另外，如本实施方式那样，当并用基于雾2a的冷却和约束辊3时，有时雾2a会附着、滞留于约束辊3，该液滴的附着、滞留量在金属板1的宽度方向(即，约束辊3的轴向)上变得不均匀。其结果是，有时产生冷却不均，约束辊3的形状矫正效果降低。因此，为了消除这样的问题，也可以在约束辊3的附近设置去除附着、滞留于约束辊3的液滴的除水机构(未图示)。具体而言，作为除水机构，能够使用刮板上的障碍物、擦拭器、空气喷嘴等。
如上所述，本发明的目的在于降低在钢板的骤冷中在发生马氏体相变而组织体积膨胀时产生的复杂且不均匀的凹凸状的形状，本发明优选应用于高强度钢板(高张力钢板)的制造方法。
更具体而言，优选应用于抗拉强度为580MPa以上的钢板的制造。抗拉强度的上限没有特别限制，作为一例，为1600MPa以下即可。
作为上述高强度钢板(高张力钢板)，有高强度冷轧钢板、以及对它们实施了表面处理的熔融镀锌钢板、电镀锌钢板、合金化熔融镀锌钢板等。
作为高强度钢板的组成的具体例，可列举如下例子：以质量％计，C为0.04％以上且0.25％以下，Si为0.01％以上且2.50％以下，Mn为0.80％以上且3.70％以下，P为0.001％以上且0.090％以下，S为0.0001％以上且0.0050％以下，sol.Al为0.005％以上且0.065％以下，根据需要，Cr、Mo、Nb、V、Ni、Cu及Ti中的至少1种以上分别为0.5％以下，进一步根据需要，B、Sb分别为0.01％以下，余量由Fe及不可避免的杂质构成。
需要说明的是，本发明的实施方式并不限定于对钢板进行骤冷的例子，可以应用于钢板以外的所有金属板的淬火。
实施例
应用本发明的金属板的淬火装置及淬火方法、以及钢板的制造方法，进行钢板的制造试验，验证了其效果，因此对此进行说明。
(本发明例1)
使用图1所示的金属板的淬火装置，在通板速度为1.0m/s、淬火开始温度为800℃、雾的水量密度为400L/m2·min、约束辊通过时的温度为350℃下制造板厚为1.0mm、板宽为1000mm的抗拉强度为1470MPa级的高张力冷轧钢板。
在此，作为抗拉强度为1470MPa级的高张力冷轧钢板的组成，以质量％计，C设为0.20％，Si设为1.0％，Mn设为2.3％，P设为0.005％，S设为0.002％。
需要说明的是，该高张力冷轧钢板的Ms点的温度为400℃，Mf点的温度为300℃。因此，如上所述，约束辊通过时的温度设定在400℃～300℃的范围即可，因此，在此，如上所述设定为350℃。
在此，约束辊的中心轴在通板方向上错开80mm地配置，约束辊3向金属板1的压入量全部设为0.5mm。
(本发明例2)
使用图6所示的淬火装置，在与本发明例1同样的条件下进行操作。需要说明的是，对向的约束辊的中心轴全部在通板方向上错开80mm地配置，约束辊3对金属板1的压入量全部设为0.5mm。
(比较例1)
作为比较例，使用专利文献1所示的冷却装置，其他条件与本发明例相同，制造上述的高张力冷轧钢板。
(比较例2)
作为比较例，使用专利文献2所示的冷却装置，其他条件与本发明例相同，制造上述的高张力冷轧钢板。
(比较例3)
作为比较例，使用专利文献3所示的冷却装置，其他条件与本发明例相同，制造上述的高张力冷轧钢板。
然后，对于各个情况(本发明例1～2、比较例1～3)，在长度方向每隔100m裁取10块冷却后的钢板，调查各个钢板的翘曲量。需要说明的是，将翘曲量的定义示于图8。具体而言，将钢板放置于水平面的情况下的最高位置的高度作为翘曲量。
将本发明例1～2的结果和比较例1～3的结果示于图7。
在本发明例1～2中，钢板的翘曲量降低至2.0～8.0mm的范围，在长度方向整个区域抑制至10mm以下。与此相对，在比较例1～2中，钢板的翘曲量分布于10.0mm～14.0mm的范围，在长度方向整个区域，变形抑制效果不充分。另外，在比较例3中，钢板的翘曲量在4.0～14.0mm的范围内存在偏差，在长度方向整个区域未被抑制在10mm以下的范围。
由此，确认了本发明的金属板的淬火装置及淬火方法、以及钢板的制造方法的有效性。
标号说明
1金属板
2(2A、2B)雾喷出喷嘴(喷出喷嘴)
2a 雾
21 集管
3 约束辊
4 除水喷射嘴
4a 气体
5 压缩空气配管
51 供给阀
52 压缩机
6 水配管
61 供给阀
62 水槽
63 泵
7 流量控制装置。

Claims (6)

1.一种金属板的淬火装置，
设置于连续退火炉的均热带的输出侧，具备：
冷却流体喷射装置，具有向连续输送的金属板的两面喷射雾的多个喷出喷嘴；以及
至少一对约束辊，在从基于所述冷却流体喷射装置的冷却开始点到冷却结束点为止的区域中从两面对所述金属板进行约束。
2.根据权利要求1所述的金属板的淬火装置，
所述多个喷出喷嘴配置成在从所述金属板的马氏体相变开始温度到马氏体相变结束温度为止的整个温度区间向该金属板喷射所述雾。
3.根据权利要求1或2所述的金属板的淬火装置，
在比所述冷却流体喷射装置的出口部靠下游侧的位置具备除水喷射嘴。
4.一种金属板的淬火方法，
向连续输送的金属板的两面喷射雾而进行冷却，在该冷却中的所述金属板的温度至少处于从马氏体相变开始温度到马氏体相变结束温度为止之间的区域中从两面对所述金属板进行约束。
5.根据权利要求4所述的金属板的淬火方法，
将所述雾的水量密度设为100L/m2·min以上且800L/m2·min以下。
6.一种钢板的制造方法，
对钢板进行连续退火，并进一步通过权利要求4或5所述的金属板的淬火方法进行淬火，从而制造高强度冷轧钢板、熔融镀锌钢板、电镀锌钢板、合金化熔融镀锌钢板中的任一种。
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