CN116716531A - 一种高铝钢板坯的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种高铝钢板坯的制备方法。通LF+RH法对钢水进行精炼，并向所述钢水中加入Ti；其中，控制所述钢水中N的含量以及控制所述Ti的加入量与所述N的含量的重量比；对精炼后的所述钢水进行连铸；其中，所述连铸包括：将精炼后的所述钢水注入中间包，并向所述中间包的钢水加入具有第一设定化学组分的碱性覆盖剂；将所述中间包中的钢水注入结晶器进行第一冷却，并向所述结晶器的钢水加入具有设定物性参数和第二设定化学组分的保护渣，得到带有液芯的铸坯；在设定铸机拉速的条件下，将所述带有液芯的铸坯拉至二次冷却区进行第二冷却，得到高铝钢板坯。本申请内容解决了现有高铝钢板坯表面存在凹陷裂纹的技术问题。
Description
技术领域
本申请涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种高铝钢板坯的制备方法。
背景技术
为实现节能减排，汽车行业材料向着轻量化、高强度方向发展。高铝钢如相变诱导塑性(TRIP)钢及孪晶诱导塑性(TWIP)钢，凭借其塑性和强度的完美结合，在汽车领域具有很好的应用前景。
但是，在高铝钢的浇铸过程中，由于钢液中[Al]含量较高，易与传统保护渣中的重要组份SiO2发生反应，使得渣中SiO2含量减少、碱度上升及Al2O3含量增加，导致保护渣性能恶化，铸坯表面容易产生夹渣凹陷等，严重时影响连铸顺行。同时高铝钢由于钢中[Al]含量高，AlN大量析出导致矫直区铸坯高温塑性差，较易发生横裂纹问题。
发明内容
本申请提供了一种高铝钢板坯的制备方法，以解决现有高铝钢板坯表面存在凹陷裂纹的技术问题。
第一方面，本申请提供了一种高铝钢板坯的制备方法，所述方法包括：
通过LF+RH法对钢水进行精炼，并向所述钢水中加入Ti；其中，控制所述钢水中N的含量以及控制所述Ti的加入量与所述N的含量的重量比；
对精炼后的所述钢水进行连铸；其中，所述连铸包括：
将精炼后的所述钢水注入中间包，并向所述中间包的钢水加入具有第一设定化学组分的碱性覆盖剂；
将所述中间包中的钢水注入结晶器进行第一冷却，并向所述结晶器的钢水加入具有设定物性参数和第二设定化学组分的保护渣，得到带有液芯的铸坯；
在设定铸机拉速的条件下，将所述带有液芯的铸坯拉至二次冷却区进行第二冷却，得到高铝钢板坯。
可选的，所述设定物性参数包括：熔点和粘度；其中，所述熔点为<1150℃，所述粘度为0.09～0.12pa·s。
可选的，所述第二设定化学组分包括：CaO、SiO2、MgO、Al2O3、Li2O、C以及F；
其中，以质量分数计，
CaO的含量为35～45％，SiO2的含量为25～35％，MgO的含量为1～3％，Al2O3的含量为1～3％，Li2O的含量为2～5％，C的含量为4～8％，F的含量为6～10％；
且同时满足[CaO]/[SiO2]＝1.1～1.3，[CaO]表示CaO的重量，[SiO2]表示SiO2的重量。
可选的，将所述中间包中的钢水注入结晶器，并向所述结晶器的钢水加入具有设定物性参数和第二设定化学组分的保护渣，得到带有液芯的铸坯，包括：
将所述中间包中的钢水注入结晶器，并向所述结晶器的钢水加入具有设定物性参数和第二设定化学组分的保护渣以及控制所述结晶器的振动工艺参数，得到带有液芯的铸坯；其中，
所述振动工艺参数包括：振频≥150cpm，振幅≥3mm，负滑脱时间为0.10～0.14s。
可选的，以质量分数计，所述钢水中N的含量为≤0.004％。
可选的，所述Ti的加入量与所述N的含量的重量比为4～5。
可选的，所述第一设定化学组分包括：CaO、MgO、Al2O3以及SiO2；其中，以质量分数计，
CaO的含量为40～46％，MgO的含量为6～12％，Al2O3的含量为32～37％，SiO2的含量为≤6％。
可选的，所述将精炼后的所述钢水注入中间包，并向所述中间包的钢水加入具有第一设定化学组分的碱性覆盖剂，包括：
将精炼后的所述钢水注入中间包，并向所述中间包的钢水加入具有第一设定化学组分的碱性覆盖剂以及控制所述中间包的钢水的过热度；其中，
所述中间包的钢水的过热度为15～30℃。
可选的，所述设定铸机拉速为1.0～1.2m/min。
可选的，在设定铸机拉速的条件下，将带有液芯的铸坯拉至二次冷却区进行第二冷却，得到高铝钢板坯，包括：
在设定铸机拉速的条件下，将带有液芯的铸坯拉至二次冷却区进行气雾冷却，并控制所述气雾冷却的工艺参数，得到高铝钢板坯；其中，所述气雾冷却的工艺参数包括：
比水量为0.65-0.8L/kg，出结晶器下口水量为0.1-0.15M，矫直区水量为0.3-0.35M，M表示总水量。
本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
本申请实施例提供的高铝钢板坯的制备方法，控制N含量有利于减少高铝钢AlN析出，改善矫直区高温塑性。同时添加一定量的Ti，由于TiN析出温度高于AlN，由此起到固氮作用，同时TiN粒子可作为AlN等的非均质核心，析出物更加均匀、弥散。控制碱性覆盖剂的化学组分，有效减少渣-钢的二次氧化，减少覆盖剂对钢水洁净度的污染同时保证钢水组分的稳定。控制保护渣的物理参数，使得保护渣的流动性好、保护渣消耗更新快，性能稳定，有利于提高铸坯质量、保证浇注顺行。控制铸机拉速，防止结晶器坯壳和铜板间液渣膜变薄，润滑性能变差。综上，本申请内容解决了现有高铝钢板坯表面存在凹陷裂纹的技术问题。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种高铝钢板坯的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请的各种实施例可以以一个范围的形式存在；应当理解，以一范围形式的描述仅仅是因为方便及简洁，不应理解为对本申请范围的硬性限制；因此，应当认为所述的范围描述已经具体公开所有可能的子范围以及该范围内的单一数值。例如，应当认为从1到6的范围描述已经具体公开子范围，例如从1到3，从1到4，从1到5，从2到4，从2到6，从3到6等，以及所述范围内的单一数字，例如1、2、3、4、5及6，此不管范围为何皆适用。另外，每当在本文中指出数值范围，是指包括所指范围内的任何引用的数字(分数或整数)。
在本申请中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”具体为附图中的图面方向。另外，在本申请说明书的描述中，术语“包括”“包含”等是指“包括但不限于”。在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本文中，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。在本文中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。
除非另有特别说明，本申请中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
第一方面，本申请提供了一种高铝钢板坯的制备方法，请参见图1，所述方法包括：
S1、通过LF+RH法对钢水进行精炼，并向所述钢水中加入Ti；其中，控制所述钢水中N的含量以及控制所述Ti的加入量与所述N的含量的重量比；
S2、对精炼后的所述钢水进行连铸；其中，所述连铸包括：将精炼后的所述钢水注入中间包，并向所述中间包的钢水加入具有第一设定化学组分的碱性覆盖剂；将所述中间包中的钢水注入结晶器进行第一冷却，并向所述结晶器的钢水加入具有设定物性参数和第二设定化学组分的保护渣，得到带有液芯的铸坯；在设定铸机拉速的条件下，将所述带有液芯的铸坯拉至二次冷却区进行第二冷却，得到高铝钢板坯。
在一些实施方式中，所述设定物性参数包括：熔点和粘度；其中，所述熔点为<1150℃，所述粘度为0.09～0.12pa·s。
控制保护渣的熔点为<1150℃，保护渣的粘度为0.09～0.12pa·s的积极效果：保护渣具有良好的熔化和流动性，结晶器弯月面液渣更新速率快，变性反应不易积累导致恶化润滑效果。若该保护渣的熔点过高，在一定程度上会导致熔化速率变慢。若保护渣的粘度过高，在一定程度上会恶化液渣流动性；若该保护渣的粘度过低，在一定程度上会造成容易产生过厚和不均匀的液渣流入导致凹陷。具体地，该保护渣的熔点可以为1149℃、1147℃、1145℃、1143℃等；该保护渣的粘度可以为0.09pa·s、0.10pa·s、0.11pa·s、0.12pa·s等。
在一些实施方式中，所述第二设定化学组分包括：CaO、SiO2、MgO、Al2O3、Li2O、C以及F；其中，以质量分数计，
CaO的含量为35～45％，SiO2的含量为25～35％，MgO的含量为1～3％，Al2O3的含量为1～3％，Li2O的含量为2～5％，C的含量为4～8％，F的含量为6～10％；
且同时满足[CaO]/[SiO2]＝1.1～1.3，[CaO]表示CaO的重量，[SiO2]表示SiO2的重量。
在本申请实施例中，保护渣是以CaO-SiO2-Al2O3三元系相图为基，添加一定的助熔剂(CaF、Li2O、NaO等)和控制熔速物质(主要是炭黑和石墨)所形成的复杂化合物，每个组分对熔速、熔点、粘度等物性参数的影响是复杂和多面的，通过综合控制来实现保护渣的物性合适从而达到想要的冶金效果。
CaO-SiO2系保护渣CaO、SiO2主要组分含量大概20-40％其组成配比一般由需要的碱度决定(碱度影响熔点、传热、粘度等)，MgO和Al2O3要控制少一些，否则会增加熔点和粘度(MgO增加熔点、Al2O3增加熔点粘度)。然后加入一定量的CaF、Na2O、Li2O来调控熔点粘度。C主要是控制熔速的。本申请实施例采用的保护渣变性反应后位于低熔点区域，流动性好、保护渣消耗更新快，性能稳定，有利于提高铸坯质量、保证浇注顺行。该渣采用CaO/SiO2渣系设计，提高原渣中的CaO、SiO2比例。新保护渣变性反应后避开钙铝黄长石高熔点区域，保护渣变性后矿相种类为低熔点相3CaO·2SiO2·CaF2和12CaO·7Al2O3。具体地，该CaO的含量可以为35％、37％、39％、41％、43％、45％等。该SiO2的含量可以为25％、27％、29％、31％、33％、35％等。该MgO的含量可以为1％、2％、3％等。该Al2O3的含量可以为1％、2％、3％等。该Li2O的含量可以为2％、3％、4％、5％等。该C的含量可以为4％、5％、6％、7％、8％等。
[CaO]/[SiO2]表示保护渣的碱度，控制该碱度为1.1～1.3的积极效果：碱度主要是控制传热，对结晶器初生坯壳达到缓冷效果，促进初生坯壳生长均匀。具体地，该碱度可以为1.1、1.2、1.3等。
在一些实施方式中，将所述中间包中的钢水注入结晶器，并向所述结晶器的钢水加入具有设定物性参数和第二设定化学组分的保护渣，得到带有液芯的铸坯，包括：
将所述中间包中的钢水注入结晶器，并向所述结晶器的钢水加入具有设定物性参数和第二设定化学组分的保护渣以及控制所述结晶器的振动工艺参数，得到带有液芯的铸坯；其中，
所述振动工艺参数包括：振频≥150cpm，振幅≥3mm，负滑脱时间为0.10～0.14s。
控制上述振动工艺参数的积极效果：采用高频小振幅振动模式，控制负滑脱时间tN，一方面有利于提高保护渣耗量改善润滑效果，另一方面负滑脱时间短有利于减小铸坯振痕深度从而降低横裂纹敏感性。具体地，该振频可以为150cpm、155cpm、160cpm等；该振幅可以为3mm、4mm、5mm等；该负滑脱时间可以为0.10s、0.11s、0.12s、0.13s、0.14s等。
在一些实施方式中，以质量分数计，所述钢水中N的含量为≤0.004％。
控制上述钢水中N的含量为≤0.004％的积极效果：有利于减少高铝钢AlN析出，改善矫直区高温塑性。若该N的含量过高，在一定程度上会促进AlN在矫直区大量析出从而恶化钢的高温塑性。具体地，该N的含量可以为0.004％、0.0035％、0.003％等。
在一些实施方式中，所述Ti的加入量与所述N的含量的重量比为4～5。
控制Ti的加入量与所述N的含量的重量比为4～5的积极效果：由于TiN析出温度高于AlN，由此起到固氮作用，同时TiN粒子可作为AlN等的非均质核心，析出物更加均匀、弥散。若该重量比过高，在一定程度上会造成成本浪费，且Ti过高会影响产品性能；若该重量比过低，在一定程度上会起不到上述固氮效果。具体地，该重量比可以为4、4.5、5。
在一些实施方式中，所述第一设定化学组分包括：CaO、MgO、Al2O3以及SiO2；其中，以质量分数计，
CaO的含量为40～46％，MgO的含量为6～12％，Al2O3的含量为32～37％，SiO2的含量为≤6％。
采用该碱性覆盖剂，可以减少覆盖剂对钢水的二次氧化，减少钢中夹杂物含量、改善可浇性。具体地，该CaO的含量可以为40％、42％、44％、46％等。该MgO的含量可以为6％、8％、10％、12％等。该Al2O3的含量可以为32％、35％、37％等。该SiO2的含量可以为6％、5％、4％、3％等。
在一些实施方式中，所述将精炼后的所述钢水注入中间包，并向所述中间包的钢水加入具有设定化学组分的碱性覆盖剂，包括：
将精炼后的所述钢水注入中间包，并向所述中间包的钢水加入具有设定化学组分的碱性覆盖剂以及控制所述中间包的钢水的过热度；其中，
所述中间包的钢水的过热度为15～30℃。
控制中间包的钢水的过热度为15～30℃的积极效果：保证铸坯的质量。具体地，该中间包的钢水的过热度可以为15℃、20℃、25℃、30℃等。
在一些实施方式中，所述设定铸机拉速为1.0～1.2m/min。
设定铸机拉速为1.0～1.2m/min的积极效果：拉速和保护渣润滑相匹配。若拉速过高，在一定程度上会导致坯壳和铜板间液渣膜变薄，润滑性能变差。若拉速过低，在一定程度上会渣膜过厚、液渣流入不均匀。具体地，该铸机拉速可以为1.0m/min、1.1m/min、1.2m/min等。
在一些实施方式中，在设定铸机拉速的条件下，将带有液芯的铸坯拉至二次冷却区进行第二冷却，得到高铝钢板坯，包括：
在设定铸机拉速的条件下，将带有液芯的铸坯拉至二次冷却区进行气雾冷却，并控制所述气雾冷却的工艺参数，得到高铝钢板坯；其中，所述气雾冷却的工艺参数包括：
比水量为0.65-0.8L/kg，出结晶器下口水量为0.1-0.15M，矫直区水量为0.3-0.35M，M表示总水量。
“比水量”是指单位重量钢水所使用的冷却水量，在扇形段进行气雾冷却，控制气雾冷却的工艺参数的积极效果：包晶高铝钢裂纹敏感性强，二冷水适宜采取相对较弱的冷却，同时控制矫直区水量分配使矫直时避开第三脆性区，防止低塑性区矫直时产生裂纹。上述比水量可以为0.65、0.70、0.75、0.8等；
下面结合具体的实施例，进一步阐述本申请。应理解，这些实施例仅用于说明本申请而不用于限制本申请的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。
实施例1
某钢厂在连铸浇注230×1550mm的高铝钢连铸板坯时，以质量分数计，高铝钢的碳的含量为0.14％，Al含量为0.5％，钢水采用LF+RH精炼路线，N含量35ppm，精炼时添加0.015％的Ti，比值为4.3。
中间包钢水采用高碱度覆盖剂，以质量分数计，其主要组分为：CaO：44.3％，MgO：
7.3％，Al2O3：36.1％，SiO2：5.1％。中包钢水过热度控制在24℃。
结晶器振动频率为165cpm，振幅3mm，负滑脱时间0.11s。
结晶器保护渣碱度R＝1.22，熔点1125℃，粘度为0.11pa·s，以质量分数计，其主要组分为：CaO:40.5％,SiO2:33.2％,MgO:1.03％,Al2O3:1.21％,Li2O:3.0％,C：5.67％,F：7.95％。
拉速控制在1.1m/min，二冷气雾冷却，水流量M为2805L/min，比水量0.66L/kg，结晶器下口水流量为0.11M，即320L/min，矫直区水流量为0.32M，即903L/min。本实施例的高铝钢连续稳定浇注5炉，铸坯下线检查无表面夹渣、凹陷、裂纹，质量良好。
实施例2
某钢厂在连铸浇注230×1200mm的高铝钢连铸板坯时，以质量分数计，高铝钢的碳的含量为0.08％，Al含量为0.6％，钢水采用LF+RH精炼路线，N含量38ppm，精炼时添加0.019％的Ti，比值为5。
中间包钢水采用高碱度覆盖剂，以质量分数计，其主要组分为：CaO：40％，MgO：6％，Al2O3：32％，SiO2：6％。中包钢水过热度控制在15℃。
结晶器振动频率为150cpm，振幅3mm，负滑脱时间0.14s。
结晶器保护渣碱度R＝1.17，熔点1145℃，粘度为0.09pa·s，以质量分数计，其主要组分为：CaO:35％,SiO2:30％,MgO:2.1％,Al2O3:2.1％,Li2O:2.0％,C：4％,F：6％。
拉速控制在1.15m/min，二冷气雾冷却，水流量M为2647L/min，比水量0.75L/kg，结晶器下口水流量为0.13M，即344L/min，矫直区水流量为0.35M，即926L/min。本实施例的高铝钢连续稳定浇注5炉，铸坯下线检查无表面夹渣、凹陷、裂纹，质量良好。
实施例3
某钢厂在连铸浇注230×1400mm的高铝钢连铸板坯时，以质量分数计，高铝钢的碳的含量为0.17％，Al含量为1.3％，钢水采用LF+RH精炼路线，N含量35ppm，精炼时添加0.014％的Ti，比值为4。
中间包钢水采用高碱度覆盖剂，以质量分数计，其主要组分为：CaO：46％，MgO：12％，Al2O3：37％，SiO2：5.1％。中包钢水过热度控制在30℃。
结晶器振动频率为165cpm，振幅3mm，负滑脱时间0.12s。
结晶器保护渣碱度R＝1.29，熔点1125℃，粘度为0.11pa·s，以质量分数计，其主要组分为：CaO:45％,SiO2:35％,MgO:3％,Al2O3:3％,Li2O:5％,C：8％,F：10％。
拉速控制在1.1m/min，二冷气雾冷却，水流量M为2875L/min，比水量0.8L/kg，结晶器下口水流量为0.15M，即431L/min，矫直区水流量为0.30M，即862L/min。本实施例的高铝钢连续稳定浇注4炉，铸坯下线检查无表面夹渣、凹陷、裂纹，质量良好。
对比例1
某钢厂在连铸浇注230×1300mm的高铝钢连铸板坯时，以质量分数计，高铝钢的碳的含量为0.14％，Al含量为0.5％，钢水采用LF+RH精炼路线，N含量43ppm。
中间包钢水采用普通覆盖剂，以质量分数计，其主要组分为：CaO：45.8％，MgO：6.5％，Al2O3：4.0％，SiO2：30.8％。中包钢水过热度控制在20℃。
结晶器振动频率为165cpm，振幅3mm，负滑脱时间0.11s。
结晶器保护渣碱度R＝1.31，熔点894℃，粘度为0.13pa·s，以质量分数计，其主要组分为：CaO:22.7％,SiO2:17.4％,MgO:0.9％,Al2O3:15.1％,Li2O:4％,C：7.9％,F：8.8％。
拉速控制在1.1m/min，二冷气雾冷却，水流量M为2805L/min，比水量0.66L/kg，结晶器下口水流量为0.11M，即320L/min，矫直区水流量为0.32M，即903L/min。本对比例的高铝钢浇注3炉，铸坯下线检查表面夹渣及深振痕凹陷严重，深振痕下伴生横裂纹缺陷。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种高铝钢板坯的制备方法，其特征在于，所述方法包括：
通过LF+RH法对钢水进行精炼，并向所述钢水中加入Ti；其中，控制所述钢水中N的含量以及控制所述Ti的加入量与所述N的含量的重量比；
对精炼后的所述钢水进行连铸；其中，所述连铸包括：
将精炼后的所述钢水注入中间包，并向所述中间包的钢水加入具有第一设定化学组分的碱性覆盖剂；
将所述中间包中的钢水注入结晶器进行第一冷却，并向所述结晶器的钢水加入具有设定物性参数和第二设定化学组分的保护渣，得到带有液芯的铸坯；
在设定铸机拉速的条件下，将所述带有液芯的铸坯拉至二次冷却区进行第二冷却，得到高铝钢板坯。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述设定物性参数包括：熔点和粘度；其中，所述熔点为<1150℃，所述粘度为0.09～0.12pa·s。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第二设定化学组分包括：
CaO、SiO2、MgO、Al2O3、Li2O、C以及F；其中，以质量分数计，
CaO的含量为35～45％，SiO2的含量为25～35％，MgO的含量为1～3％，Al2O3的含量为1～3％，Li2O的含量为2～5％，C的含量为4～8％，F的含量为6～10％；
且同时满足[CaO]/[SiO2]＝1.1～1.3，[CaO]表示CaO的重量，[SiO2]表示SiO2的重量。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述中间包中的钢水注入结晶器，并向所述结晶器的钢水加入具有设定物性参数和第二设定化学组分的保护渣，得到带有液芯的铸坯，包括：
将所述中间包中的钢水注入结晶器，并向所述结晶器的钢水加入具有设定物性参数和第二设定化学组分的保护渣以及控制所述结晶器的振动工艺参数，得到带有液芯的铸坯；其中，
所述振动工艺参数包括：振频≥150cpm，振幅≥3mm，负滑脱时间为0.10～0.14s。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以质量分数计，所述钢水中N的含量为≤0.004％。
6.根据权利要求1或5所述的方法，其特征在于，所述Ti的加入量与所述N的含量的重量比为4～5。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一设定化学组分包括：
CaO、MgO、Al2O3以及SiO2；其中，以质量分数计，
CaO的含量为40～46％，MgO的含量为6～12％，Al2O3的含量为32～37％，SiO2的含量为≤6％。
8.根据权利要求1或7所述的方法，其特征在于，所述将精炼后的所述钢水注入中间包，并向所述中间包的钢水加入具有设定第一化学组分的碱性覆盖剂，包括：
将精炼后的所述钢水注入中间包，并向所述中间包的钢水加入具有第一设定化学组分的碱性覆盖剂以及控制所述中间包的钢水的过热度；其中，
所述中间包的钢水的过热度为15～30℃。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述设定铸机拉速为1.0～1.2m/min。
10.根据权利要求1或9所述的方法，其特征在于，在设定铸机拉速的条件下，将带有液芯的铸坯拉至二次冷却区进行第二冷却，得到板坯，包括：
在设定铸机拉速的条件下，将带有液芯的铸坯拉至二次冷却区进行气雾冷却，并控制所述气雾冷却的工艺参数，得到板坯；其中，所述气雾冷却的工艺参数包括：
比水量为0.65-0.8L/kg，出结晶器下口水量为0.1-0.15M，矫直区水量为0.3-0.35M，M表示总水量。
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