CN112475255B - 一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法 - Google Patents

一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法 Download PDF

Info

Publication number
CN112475255B
CN112475255B CN202011289997.9A CN202011289997A CN112475255B CN 112475255 B CN112475255 B CN 112475255B CN 202011289997 A CN202011289997 A CN 202011289997A CN 112475255 B CN112475255 B CN 112475255B
Authority
CN
China
Prior art keywords
continuous casting
parts
stainless steel
casting
production method
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202011289997.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN112475255A (zh
Inventor
李晓军
张增武
常国栋
王伟
张润平
李忠利
任国
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Original Assignee
Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd filed Critical Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Priority to CN202011289997.9A priority Critical patent/CN112475255B/zh
Publication of CN112475255A publication Critical patent/CN112475255A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN112475255B publication Critical patent/CN112475255B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/18—Controlling or regulating processes or operations for pouring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal
    • B22D11/111—Treating the molten metal by using protecting powders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/072—Treatment with gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

本发明涉及一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法，属于连铸工艺技术领域，本发明主要解决现有高铝铁素体不锈钢连铸生产难度大、连铸坯裂纹倾向严重等技术问题。本发明的技术方案为：一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法，包括以下步骤：1）浇铸前准备；2）添加保护渣；3）浇铸工艺参数控制；4）出坯。本发明具有工艺简单、安全性能高、产品质量好等优点。

Description

一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法
技术领域
本发明属于连铸工艺技术领域，具体涉及的是一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法。
背景技术
高铝铁素体不锈钢是钢中铝含量大于2%的含铝不锈钢，该钢种连铸浇注过程中钢中铝易与结晶器保护渣发生化学反应，导致结晶器保护渣变性严重，润滑能力下降，不仅影响连铸生产顺行，而且影响连铸坯产品质量。现有常规连铸生产工艺已不能满足高铝铁素体不锈钢连铸生产需要。高铝铁素体不锈钢生产难度主要表现在：
1）连铸浇注过程中结晶器保护渣渣中SiO2易与钢中Al发生化学反应，导致保护渣渣中Al2O3含量升高，SiO2含量降低，保护渣黏度、熔点等关键指标急剧升高，润滑能力下降，影响连铸生产顺行，常规保护渣已不能满足连铸生产顺行需要；
2）钢中Al2O3含量高，连铸生产过程中浸入式水口易堵塞，轻则造成铸流偏流，重则中断生产，需对常规连铸生产工艺进行改进；
3) 高铝铁素体不锈钢具有高温强度低、塑性韧性差、裂纹倾向严重等突出特点，如冷却制度设计不合理，容易导致连铸坯表面产生横裂、纵裂等缺陷，影响连铸坯产品质量。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法，解决现有高铝铁素体不锈钢连铸生产难度大、连铸坯裂纹倾向严重等技术问题。
为了解决上述问题，本发明的技术方案为：一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法，包括以下步骤：
1）浇铸前准备：预处理铁水经转炉、VOD炉或者AOD炉、LF炉工序冶炼成合格钢水，将合格钢水通过天车吊运至连铸机叉臂静置20分钟以上，以确保钢中Al2O3夹杂物得以充分上浮；同时向中间包吹氩气5分钟以上，氩气流量按200-300L/min控制，确保开浇前中间包内充满氩气、长水口与钢包下水口连接处、中间包上水口与浸入式水口连接处全部氩封；
2）添加保护渣：向结晶器内添加保护渣，所述保护渣添加量为0.4~0.6kg/t，所述保护渣是由下列重量份的原料配制而成：22~28份的CaO、35~40份的SiO2、0~3份的MgO、3~5份的Al2O3、0~2份的Fe2O3、5.5~9份的F、4~6份的C固和4.5~7份的Li2O；
3）浇铸工艺参数控制：连铸机开浇，浇注过程中保证长水口***中间包深度大于300mm，确保中间包液面和结晶器液面平稳；中间包钢水过热度控制在30-45℃，拉速按0.7±0.2m/min控制；钢水在结晶器中采用强冷方式，冷却水流速控制在8-9m/s；进入二次冷却区后，二冷水采用超弱冷工艺，比水量按0.6-0.8L/Kg控制；连铸生产过程中开启二冷区电磁搅拌，磁通密度按700-900高斯控制；浸入式水口***深度按125±5mm控制；
4）出坯：连铸坯出二冷室后通过保温车辆送入热连轧厂进行热轧。
进一步，步骤2）中所述保护渣熔点为800~900℃、1300℃下黏度为0.12±0.04Pa.s。
进一步，步骤4）中所述连铸坯出坯至热连轧轧制的间隔时间小于12小时。
本发明采用了上述技术方案，有效解决了高铝铁素体不锈钢连铸浇注过程中浸入式水口堵塞、浇注过程保护渣变性严重、裂纹倾向严重等问题，连浇炉数可达到3炉。
与现有技术相比，本发明具有工艺简单、安全性能高、产品质量好等优点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。
实施例一：本实施例在某单流板坯连铸机进行，断面尺寸为1020mm×200mm，钢种为0Cr21Al6，钢种化学成分：C≤0.06%，Si≤1.00%，Mn≤0.7%，P≤0.025%，S≤0.025%，19.0%≤Cr≤22.0%，Ni≤0.6%，5.0≤Al ≤7.0%，其余为Fe与不可避免的杂质；液相线为1505℃。
一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法，包括以下步骤：
1）浇铸前准备：预处理铁水经转炉、VOD炉、LF炉工序冶炼成合格钢水，将合格钢水通过天车吊运至连铸机叉臂静置22分钟，以确保钢中Al2O3夹杂物得以充分上浮；同时向中间包吹氩5分钟，氩气流量按220L/min控制，确保开浇前中间包内充满氩气、长水口与钢包下水口连接处、中间包上水口与浸入式水口连接处全部氩封；
2）添加保护渣：向结晶器内添加保护渣，所述保护渣添加量为0.4~0.6kg/t，所述保护渣是由下列重量份的原料配制而成：24.5份的CaO、37.7份的SiO2、2.34份的MgO、3.4份的Al2O3、1.22份的Fe2O3、8.3份的F、5.8份的C固和6.3份的Li2O；
3）浇铸工艺参数控制：连铸机开浇，浇注过程中保证长水口***中间包深度大于300mm，确保中间包液面和结晶器液面平稳；中间包钢水浇注温度为1545±3℃，拉速按0.70m/min控制；钢水在结晶器中采用强冷方式，结晶器冷却水流速控制在8-9m/s；进入二次冷却区后，二冷水采用超弱冷工艺，比水量按0.75L/Kg控制；连铸生产过程中开启二冷区电磁搅拌，磁通密度按800高斯控制；浸入式水口***深度按122mm控制；
4）出坯：连铸坯出二冷室后通过保温车辆送入热连轧厂进行热轧。
进一步，步骤2）中所述保护渣熔点为800~900℃、1300℃下黏度为0.12±0.04Pa.s。
进一步，步骤4）中所述连铸坯出坯至热连轧轧制的间隔时间小于12小时。
本实施例下线连铸低倍组织良好，等轴晶比例为63.26%，凹陷≤0.5mm，无裂纹缺陷，中心疏松和缩孔等级≤0.5级。
实施例二：本实施例在单流板坯连铸机上进行，断面尺寸为1020mm×200mm，钢种为0Cr15Al5，化学成分为：C≤0.06%，Si≤0.6%，Mn≤0.7%，P≤0.02%，S≤0.025%，14.0%≤Cr≤15.5%，0.15%≤Ti≤0.6%，其余为Fe与不可避免的杂质，液相线为1503℃。
一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法，包括以下步骤：
1）浇铸前准备：预处理铁水经转炉、VOD炉、LF炉工序冶炼成合格钢水，将合格钢水通过天车吊运至连铸机叉臂静置26分钟，以确保钢中Al2O3夹杂物得以充分上浮；同时向中间包吹氩5分钟，氩气流量按220L/min控制，确保开浇前中间包内充满氩气、长水口与钢包下水口连接处、中间包上水口与浸入式水口连接处全部氩封；
2）添加保护渣：向结晶器内壁添加保护渣，所述保护渣添加量为0.4~0.6kg/t，所述保护渣是由下列重量份的原料配制而成：23.8份的CaO、37.3份的SiO2、2.4份的MgO、3.3份的Al2O3、1.21份的Fe2O3、8.27份的F、5.6份的C固和6.7份的Li2O；
3）浇铸工艺参数控制：连铸机开浇，浇注过程中保证长水口***中间包深度大于300mm，确保中间包液面和结晶器液面平稳；中间包钢水浇注温度为1546±3℃，拉速按0.70m/min控制；钢水在结晶器中采用强冷方式，结晶器冷却水流速控制在8-9m/s，结晶器冷却水流速控制在8-9m/s；进入二次冷却区后，二冷水采用超弱冷工艺，比水量按0.75L/Kg控制；连铸生产过程中开启二冷区电磁搅拌，磁通密度按800高斯控制；浸入式水口***深度按123mm控制；
4）出坯：连铸坯出二冷室后通过保温车辆送入热连轧厂进行热轧。
进一步，步骤2）中所述保护渣熔点为800~900℃、1300℃下黏度为0.12±0.04Pa.s。
进一步，步骤4）中所述连铸坯出坯至热连轧轧制的间隔时间小于12小时。
本实施例下线连铸低倍组织良好，等轴晶比例为57.28%，凹陷≤0.5mm，无裂纹缺陷，中心疏松和缩孔等级1级（曼内斯曼标准）。

Claims (3)

1.一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
1）浇铸前准备：预处理铁水经转炉、VOD炉或者AOD炉、LF炉工序冶炼成合格钢水，将合格钢水通过天车吊运至连铸机叉臂静置20分钟以上，以确保钢中Al2O3夹杂物得以充分上浮；同时向中间包吹氩气5分钟以上，氩气流量按200-300L/min控制，确保开浇前中间包内充满氩气、长水口与钢包下水口连接处、中间包上水口与浸入式水口连接处全部氩封；
2）添加保护渣：向结晶器内添加保护渣，所述保护渣添加量为0.4~0.6kg/t，所述保护渣是由下列重量份的原料配制而成：22~28份的CaO、35~40份的SiO2、0~3份的MgO、3~5份的Al2O3、0~2份的Fe2O3、5.5~9份的F、4~6份的C固和4.5~7份的Li2O；
3）浇铸工艺参数控制：连铸机开浇，浇注过程中保证长水口***中间包深度大于300mm，确保中间包液面和结晶器液面平稳；中间包钢水过热度控制在30-45℃之间，拉速按0.7±0.2m/min控制；钢水在结晶器中采用强冷方式，冷却水流速控制在8-9m/s；进入二次冷却区后，二冷水采用超弱冷工艺，比水量按0.6-0.8L/Kg控制；连铸生产过程中开启二冷区电磁搅拌，磁通密度按700-900高斯控制；浸入式水口***深度按125±5mm控制；
4）出坯：连铸坯出二冷室后通过保温车辆送入热连轧厂进行热轧。
2.根据权利要求1所述的一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法，其特征在于：步骤2）中所述保护渣熔点为800~900℃、1300℃下黏度为0.12±0.04Pa.s。
3.根据权利要求1所述的一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法，其特征在于：步骤4）中所述连铸坯出坯至热轧连轧制的间隔时间小于12小时。
CN202011289997.9A 2020-11-18 2020-11-18 一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法 Active CN112475255B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011289997.9A CN112475255B (zh) 2020-11-18 2020-11-18 一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011289997.9A CN112475255B (zh) 2020-11-18 2020-11-18 一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN112475255A CN112475255A (zh) 2021-03-12
CN112475255B true CN112475255B (zh) 2022-04-01

Family

ID=74931292

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011289997.9A Active CN112475255B (zh) 2020-11-18 2020-11-18 一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112475255B (zh)

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1213587A (zh) * 1997-02-28 1999-04-14 于西纳公司 制造高铝含量铁素体不锈钢箔的方法
CN101992280A (zh) * 2009-08-10 2011-03-30 鞍钢股份有限公司 一种减少铸坯中夹杂物含量的方法
CN102329920A (zh) * 2011-10-25 2012-01-25 宝山钢铁股份有限公司 一种高铝低硅超纯铁素体不锈钢的冶炼方法
CN103451349A (zh) * 2013-08-16 2013-12-18 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 一种防止超低碳铝脱氧钢水浇铸过程水口堵塞的控制方法
CN108796348A (zh) * 2018-06-08 2018-11-13 河钢股份有限公司 一种高碳铝镇静钢的冶炼方法
CN109112418A (zh) * 2017-06-26 2019-01-01 鞍钢股份有限公司 一种高锰钢的连铸方法
CN110343802A (zh) * 2019-07-29 2019-10-18 石家庄钢铁有限责任公司 一种含硫含铝高钙钢的连铸生产方法
CN110541115A (zh) * 2019-10-08 2019-12-06 安徽富凯特材有限公司 一种奥氏体不锈钢§150小规格连铸圆管坯制造方法
CN110565012A (zh) * 2019-07-19 2019-12-13 浙江青山钢铁有限公司 一种超高铬铁素体不锈钢连铸制造方法
CN110586887A (zh) * 2019-10-14 2019-12-20 青岛特殊钢铁有限公司 一种适合于高铝中低碳冷镦钢的连铸开浇方法

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1213587A (zh) * 1997-02-28 1999-04-14 于西纳公司 制造高铝含量铁素体不锈钢箔的方法
CN101992280A (zh) * 2009-08-10 2011-03-30 鞍钢股份有限公司 一种减少铸坯中夹杂物含量的方法
CN102329920A (zh) * 2011-10-25 2012-01-25 宝山钢铁股份有限公司 一种高铝低硅超纯铁素体不锈钢的冶炼方法
CN103451349A (zh) * 2013-08-16 2013-12-18 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 一种防止超低碳铝脱氧钢水浇铸过程水口堵塞的控制方法
CN109112418A (zh) * 2017-06-26 2019-01-01 鞍钢股份有限公司 一种高锰钢的连铸方法
CN108796348A (zh) * 2018-06-08 2018-11-13 河钢股份有限公司 一种高碳铝镇静钢的冶炼方法
CN110565012A (zh) * 2019-07-19 2019-12-13 浙江青山钢铁有限公司 一种超高铬铁素体不锈钢连铸制造方法
CN110343802A (zh) * 2019-07-29 2019-10-18 石家庄钢铁有限责任公司 一种含硫含铝高钙钢的连铸生产方法
CN110541115A (zh) * 2019-10-08 2019-12-06 安徽富凯特材有限公司 一种奥氏体不锈钢§150小规格连铸圆管坯制造方法
CN110586887A (zh) * 2019-10-14 2019-12-20 青岛特殊钢铁有限公司 一种适合于高铝中低碳冷镦钢的连铸开浇方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN112475255A (zh) 2021-03-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101586205B (zh) 用中等厚度板坯连铸机生产低合金包晶钢的方法
CN111057811B (zh) 一种低成本高品质热冲压成型用钢的冶炼方法
CN104789859B (zh) 一种中薄板坯连铸机生产包晶钢的方法
CN105537549B (zh) ‑100℃低温无缝钢管钢连铸圆坯的生产方法
CN112080700B (zh) 一种高硫低铝易切削钢连铸板坯及其生产方法
CN111455125A (zh) 提高高铝钢连浇炉次的生产方法
CN113385647A (zh) 一种高碳高锰钢立弯式板坯连铸方法
CN112795834B (zh) 一种中碳中硅高铝双相钢连铸坯的生产方法
CN116875912B (zh) 一种高纯净度高碳钢线材及其生产方法
CN109112418B (zh) 一种高锰钢的连铸方法
CN112570676B (zh) 一种双流板坯连铸机生产高碳钢的方法
CN116422853B (zh) 一种模具钢及其连铸生产方法
CN110396637B (zh) 低成本、短流程、高效率生产sphc的工艺
CN117026092A (zh) 一种高强弹簧钢及其制备方法
CN112475255B (zh) 一种高铝铁素体不锈钢连铸生产方法
CN104070149A (zh) 一种小方坯连铸轴承钢的生产方法
CN107794340A (zh) 一种控制低碳含铝冷镦钢连轧坯裂纹的方法
CN113564308B (zh) 一种低铝无取向硅钢结晶器液面波动的控制方法
CN114959426A (zh) 一种汽车刹车线金属材料的制备方法
CN105903916A (zh) 一种在直弧形连铸机上生产无磁钢的连铸方法
CN105568166A (zh) 350㎜直径的34CrMo圆管钢坯及其炼铸方法
CN111375736A (zh) 一种马氏体沉淀硬化不锈钢的浇铸方法
CN117845143B (zh) 一种高质量易切削模具钢铸坯及其制备方法
CN114959183B (zh) 一种基于铝脱氧Cr5支承辊钢的精炼渣系及其应用工艺
CN115519083B (zh) 一种管坯钢15CrMoG连铸方坯表面质量的控制方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant