CN116641964A - 锻造外圈及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于滚动轴承的、特别是用于车轮轴承的锻造外圈的制造方法。该方法包括:提供外圈的预制件，预制件包括：具有小内径和大内径的至少一个第一圆锥形构造的座圈部分，在其内侧形成用于第一组圆锥滚子的滚道；挡肩座圈部分，其配置为将外圈附接到一部件；和设置在圆锥形构造的座圈部分和挡肩部分之间的中心座圈部分，且其中，圆锥形座圈部分的小内径，圆锥形座圈部分的大内径设置在与挡肩部分相对的外圈的轴向端，通过开式模锻步骤对圆锥形座圈部分成形，使得在中心座圈部分区域中的轴承座圈的壁厚和在圆锥形座圈部分的小内径区域中的轴承座圈的壁厚至少部分地基本相等，且大内径的壁厚。

Description

锻造外圈及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种根据权利要求1前序部分的锻造外圈的制造方法，以及根据权利要求4前序部分的锻造外圈。
背景技术
外圈从现有技术是已知的，特别是用于车轮轴承，其作为落锤锻造方法的一部分制造。这里为外圈制造相对薄壁的毛坯，然后通过轴向开式模锻步骤将外圈的面积加宽，以获得最终形状。由此产生的外圈包括在其外壳表面上的环绕凹槽。凹槽轴向设置在无凹槽的外圈壁厚大于外圈足够稳定所需的值的区域，以便外圈的力学性能不受凹槽的不允许方式的负面影响。凹槽也使节省材料成为可能从而使在材料消耗方面更具有成本效益的制造成为可能。它还导致外圈重量的显著减少，这是可取的特别是在车轮轴承的使用。
然而，这样的外圈不利的是凹槽的形成或锻造过程通常导致向外圈的至少一个边缘区域的锥形渐窄壁厚。然而，由于外圈的这个边缘区域在轴承的运行中受到特别的压力，渐窄壁部分形成了弱点，其结果是整个轴承座圈不能任意薄地形成，或轴承的使用寿命和承载能力受到限制。
发明内容
因此，本发明的目的是提供锻造外圈的制造方法，该锻造外圈一方面尽可能轻，另一方面具有增加的承载能力。
本目标是通过根据权利要求1的锻造外圈制造方法、根据权利要求4的锻造外圈和根据权利要求12的锻造模实现的。
在下文中提出了用于锥形滚子轴承的、特别是用于车轮轴承的锻造外圈，包括：具有小内径和大内径的至少一个第一圆锥形座圈部分，在其内侧形成用于第一组锥形滚子的滚道。此外，外圈包括配置为将外圈附接到一部件的挡肩座圈部分和设置在圆锥形座圈部分和挡肩部分之间的中心座圈部分。这里圆锥形座圈部分的小内径对应于中心座圈部分的内径，圆锥形座圈部分的大内径设置在与挡肩部分相对的外圈的轴向端。
与已知的轴承座圈相比，为了提供尽可能轻但更稳定和更可承载的外圈，在中心座圈部分区域的轴承座圈的壁厚和在圆锥形座圈部分的小内径区域的轴承座圈的壁厚基本相等，而圆锥形座圈部分的大内径处的轴承座圈壁厚大于小内径处的壁厚。这里，壁厚增厚可以在高载荷区域中显著增加轴承座圈的稳定性。优选垂直于滚动轴承的旋转轴限定壁厚。
这里，现有技术中已知的中心座圈部分形成了凹槽，其被轴向设置在一区域中，在该区域中不具有凹槽的外圈的壁厚大于在使外圈具有足够稳定性的意义上所需的值，因此外圈的机械性能不受凹槽的负面影响，但成本和重量减少，这是期望的，特别是对于车轮轴承的使用。本发明的外圈的进一步优点是凹槽提供了额外的自由空间，这具有积极的效果，特别是在受限的安装环境中，并且进一步简化了通常设置在挡肩区域中的附接装置的附接。
根据进一步优选的示例性实施例，挡肩区域还在其内侧构造为圆锥形并形成用于第二组锥形滚子的第二滚道。特别是作为车轮轴承组件的使用，双列滚动轴承是典型的，可以支撑特别高的负载。这里，锥形滚子轴承是优选的特别是在重载行业(卡车行业)。
根据进一步有利的示例性实施例，中心座圈部分具有较大的外径和较小的外径，使中心部分的壁厚向圆锥形座圈部分略微变窄，其中整个外圈的壁厚优选在中心座圈部分的较小外径处是最小的。
渐窄确保锻造轴承座圈成型锻造工具容易从轴承座圈释放。它们因此形成了所谓的脱模倒角。
此外，当圆锥形座圈部分具有小外径和大外径时是有利的，其中，小外径与中心座圈部分的较小外径基本相同，并且圆锥形座圈部分的大外径的尺寸是设置为，在圆锥形座圈部分的大外径区域中限定在内径和外径之间的壁厚大于在中心部分的较大外径处的壁厚。因此可以提供一种轴承座圈，其中与传统轴承座圈相比，凹槽可以形成得更深。
由于边缘区域的最小壁厚通常也限定了渐窄处的最小壁厚，为了达到足够的稳定性，这导致渐窄区域的壁厚本质上过厚。由于轴承座圈的载荷区域壁厚增厚，渐窄区域的壁厚也可以因此实施得更薄，这反过来导致整体重量的进一步降低。
根据进一步有利的示例性实施例，圆锥形座圈部分还包括在其区域内具有大内径的边缘部分，边缘部分形成为圆锥形并具有第一较大的内径和第二较小的内径，其中较小的内径与圆锥形座圈部分的较大内径基本相同，较大的内径是外圈端面的内径。或者，边缘部分形成轴向平行，其内径与圆锥形座圈部分的大内径基本相同。
当边缘部分的壁厚向外圈的端面减小和/或其中边缘部分的壁厚小于中心座圈部分的壁厚时尤其有利。
这里，不需要提供可以用于圆锥形座圈部分增厚的材料，这样也可以在不变的稳定性下减少重量。这里，斜向延伸表面确保在成形过程之后锻造模容易移除。
此外，边缘部分的形成是有利的，因为它可以配置为携带密封件或密封组件。当然其他元件，例如传感器元件，特别是编码器环，也可以附接到边缘部分。
本发明的进一步方面涉及用于制造上述用于滚动轴承、特别是用于车轮轴承的锻造外圈的方法。这里，该方法包括提供外圈的预制件，其中，预制件包括：具有小内径和大内径的至少一个第一圆锥形构造的座圈部分，在其内侧形成用于第一组锥形滚子的滚道；配置为将外圈附接到构件的挡肩座圈部分；以及设置在圆锥形构造座圈部分和挡肩部分之间的中心座圈部分，以及其中，圆锥形座圈部分的小内径对应于中心座圈部分的内径，圆锥形座圈部分的大内径设置在与挡肩部分相对的外圈的轴向端。
此外，该方法包括通过开式模锻步骤对圆锥形座圈部分进行成形以便在中心座圈部分区域的轴承座圈的壁厚和在圆锥形座圈部分的小内径区域的轴承座圈的壁厚至少部分基本相同，并且圆锥形座圈部分的大内径处的轴承座圈壁厚大于小内径处的壁厚。
本发明方法的前提是在落锤锻造方法中，首先制造外圈的预制件，然后通过轴向开式模锻步骤对外圈进行成形使其获得最终形状。滚道的锥形形状优选已应用于外圈毛坯。本发明方法的优点是，从已知的落锤锻造方法开始进行改造相对容易，只需补充或更换圈内部的开式模锻模具。更进一步的优点是，凹槽是在外圈的外壳表面制造的而不需要去除材料，这意味着额外的和昂贵的工作步骤。因此大幅降低了工具费用，并且省略了机械加工制造期间产生的碎屑的处理费用。此外，与机械加工方法相比，开式模锻步骤可以实现更高的制造速度。
这里，特别有利的是当开式模锻步骤包括将圆锥形座圈部分压缩成在锻造模上形成的U形接收部时，由此圆锥形座圈部分的壁厚增加并且形成边缘部分。
此外，该方法可以包括通过锻造模加宽座圈部分以产生圆锥形座圈部分。这使得也可以使用用于外圈的相对薄壁的外圈毛坯，该外圈还没有用于滚道的锥形形状，因此外圈随后通过轴向开式模锻步骤加宽从而获得其最终形状。加宽和同时压缩使得在一个方法步骤中，既能提供滚道的锥形形状又能形成材料增厚，以确保滚道增加的稳定性和因此轴承座圈较高的承载能力。
用于此目的的锻造模也是本发明的一个方面，包括第一部分和实质上的U形接收部分，其中U形接收部分配置为形成外圈的边缘部分和轴承滚道锥形区域的外圈的壁厚，该壁厚通过挤压特别地扩大。
此外，第一部分可以配置为锥形。此外或可选地，第一部分可以配置为限定外圈的锥形圈区域，其中锻造模的锥形部分的结构化表面可选地加强上述材料的压缩。
此外，该锻造模的示例性实施例是有益的，其中第一部分具有小外径和大外径，且U形部分在第一部分的大直径处向外径向延伸，且U形接收部分也配置为锥形。这里U形接收部的开口侧指向第一部分的较小直径，并且U形接收部的底部区域径向延伸。此外，U形接收部的最大内径配置为限定外圈的圆锥形座圈部分的大外径。
借助由此形成的锻造模具，可以一步提供外圈的最终设计，可以省略对产生凹陷的中心区域的外圈进行后续的成形机械加工后处理。
进一步的优点和有利的实施例在说明书、附图和权利要求书中详细说明。因为它们合适的形状也可以实现在锻件的外部区域使用加强筋，拉大这些加强筋的过程不会对它们产生负面影响。这里，特别是在说明书和附图中详细说明的特征组合仅仅是示例性的，因此这些特征也可以单独或以其他方式组合出现。
附图说明
在下文中使用在附图中描述的示例性实施例更详细地描述本发明。这里示例性实施例和示例性实施例中所示的组合仅仅是示例性的并不旨在定义本发明的范围。本发明的范围仅由权利要求书定义。
图1-5显示了在制造过程中外圈的优选示例性实施例的示意图描述；
图6显示了开式模锻模具的示例性实施例的示意性图；并且
图7显示了根据第二优选示例性实施例的外圈的示意图。
在下文中，相同或功能等效的元件由相同的附图标记指定。
具体实施方式
图1至图5显示了用于制造经锻造的外圈100的优选示例性实施例的所谓的开式模锻(open-die forging)方法的各个步骤，其中使用了用落锤锻造方法生产的外圈毛坯1，如图1所示。
在落锤锻造过程中，被加热的工件，例如钢棒部分形式的轴承毛坯在模具(所谓的模)中成形，其内部轮廓对应于工件所需的外部形状。锻锤，其外部轮廓对应于工件所需的内部形状，然后打击躺在模具中的工件并重塑工件，使其对应于模具的内部轮廓和锻锤的外部轮廓。然而，使用该方法可实现的工件重塑程度是有限的，因为锻锤必须缩回并且工件必须从模具中移除(脱模)，其中它经过多个步骤才达到最终的形状。径向凹槽，所谓的底切(undercut)，在工件的内侧或外侧是不可能的，因为工件内侧的半径必须在至少一个轴向增加以确保可脱模。对于工件外侧的径向凹槽则需要分开的模，这导致较高的制造费用。然而，这些径向凹槽是特别期望的，以能够制造壁尽可能薄的轴承座圈从而减少整个轴承的重量。
如图1所示，外圈毛坯1的初始构造是使用这种落锤锻造过程制造的。这里外圈毛坯1已经大致呈现了之后的形状，包括挡肩部分20、中心座圈部分40(后续可选地轴向平行延伸)，以及背离挡肩的座圈部分60，该座圈部分60在下文描述的开式模锻过程中被塑造成圆锥座圈部分60。
在落锤锻造过程之后挡肩区域20已经最终成形，在其内侧22包括第一斜向延伸区域24，该区域24形成了用于一组锥形滚子(未图示)的后滚道，其倾角与锥形滚子的倾角相适应。此外，在挡肩区域20上设有第二斜向延伸区域26，该区域26用于进一步接收元件，例如，密封元件或传感器元件，特别是编码器环。然而因为需要可脱模能力，所以第二区域26的倾角依赖于锻造技术。挡肩区域20还具有径向延伸的挡肩28，其可以配置为接收附接元件。
中心座圈部分40包括内表面42，在所述示例性实施例中，该内表面42基本上沿轴向平行于后文描述的旋转轴线A延伸并且包括斜向延伸的外表面44，其中中心座圈部分40具有第一较大的外径D40-1和第二较小的外径D40-2。中心座圈部分40具有逐渐变化的壁厚W，从最大壁厚W40-1逐渐变窄到最小壁厚W40-2。斜向延伸的外表面44是由于落锤锻造必要的脱模倒角形成的。
如图1所示，座圈部分60形状也略呈圆锥形，以将锻模从工件上移除，即能够脱模，并且座圈部分60具有斜向延伸的内表面62和斜向延伸的外表面64。这里的壁厚也从较大的壁厚W60-1逐渐变窄到较小的壁厚W60-2。由于与座圈部分40相比，座圈部分60不仅外径具有大的值D60-1和小的值D60-2，而且内径d也具有大的值d60-1和小的值d60-2，毛坯1的壁厚差已经大于中心部分40的壁厚差。
由于在成品外圈100中，内表面62是作为锥形滚子的滚道，它也必须具有与锥形滚子相适应的倾角。为此，使用了图6所示的锻造模具80。该锻造模具80可以配置为空心模具或实心构件，并且包括第一圆柱形部分82、与之连接的圆锥部分84和U形接收部，特别是连接到圆锥部分的可变形凹槽。圆锥部分84具有第一较小直径D84-2和大直径D84-1，其中小直径D84-2对应于圆柱部分82的直径。因此U形接收部86设置在大直径D84-1上，其本身的倾角可以与圆锥部的倾角不同，因此U形接收部具有第一小直径D86-2和在其第一腿88上的较大直径D86-1，其中较小的直径D86-2依次对应于大直径D84-1。
此外图6显示了U形接收部86包括径向延伸的接收底部90和沿接收底部90径向向外延伸的腿92，腿92与部分88和底部90一起形成接收部86的U形。由于第二腿92也被略微配置为圆锥形以能够从轴承毛坯与开式模锻模具80脱模，所以腿92也具有较小的内径d92-2和较大的内径d92-1，其中较大的内径d92-1设置在接收部的自由端，较小的直径d92-2设置在底部90。这里，开式模锻模具80的直径尺寸是这样的，他们可以形成锥形滚子滚道和边缘元件，用于接收其他元件，例如，密封元件或传感器元件，特别是编码器环，用于成品外圈100。如果需要，圆锥表面84也可以具有结构化的可以是阶梯状的表面，以支持如下所述的在外圈区域60加宽期间的挤压过程。
在图1至图5中，示意性地说明了锻造模具80的作用模式，其中在图1中只描述了构件80本身与外圈毛坯1的关系，但开式模锻模具(forging open die)80只对从图2开始的外圈毛坯1的成形有影响。如图1所示，开式模锻模具部件80的圆柱部分82对成形没有影响。如图2所述，只有当圆锥部分84与外圈毛坯1(特别是部分60的边缘区域66)接触时，部分60才会在其边缘区域66处被加宽。随着开式模锻模具80的进一步向内驱动，该加宽区域进一步扩大，如图3和图4所述，直到开式模锻模具80的整个圆锥形接收部84进入外圈毛坯1中。
在向内驱动期间，材料被向上推，并选择性地被朝向中心部分40的圆锥形区域84的表面结构支撑。这里，开式模锻工具80的圆柱形部分82确保材料不减少中心部分40的内径d40，并出现径向向内的凸起。如图4所示，如果开式模锻部80深入轴承座圈1足够多以使部分60的边缘区域66接受在U形接收部82中且滚道区域62完全加宽，则在最终的校准步骤/过程中，开式模锻工具80对挡肩区域20施加高轴向力(见图4中的箭头)。通过施加该轴向力，边缘区域66形成到U形接收部86中，由此形成边缘部分70，其形状适合进一步携带元件，例如，密封或传感器元件，特别是编码器环。
此外，然而，材料也积累在U形接收部86的前面，从而出现了锥形座圈部分60的壁厚增加的区域。特别是外圈毛坯1中圆锥形座圈部分较薄的壁厚W60-2因此增加，使得成品外圈100的最终壁厚W60-2大于面对中心部分(40)一侧的最初较大的壁厚W60-1(见图1)。由此出现了图5所示的外圈100，其中圆锥形边缘部分60的壁厚W在过渡到边缘部分70时最大化。
在该压缩过程中，外圈毛坯1的长度也被压缩并且达到图5所示的预期缩短长度。
如图5进一步所示，最终锻造的外圈100的圆锥形座圈部分60因此具有内表面62，内表面62具有小内径d60-2和大内径d60-1，以及小外径D60-1和大外径D60-1，它们与最初尺寸相反。如图5进一步所示，在小直径d60-1、D60-1区域中的壁厚W60-1因此小于在大直径d60-2、D60-2区域中的壁厚W60-2。相比之下，与之连接的边缘区域70具有渐窄的壁厚，如图1所示，但其形状由开式模锻模具80的U形接收部限定。
因为特别是在汽车行业的轴承外圈100中，轴承座圈100在大直径D60-2的区域特别受压；圆锥形座圈部分60的d60-2,大壁厚W60-2使稳定性得以提高。
此外如图5所示，中心部分40的壁厚与之前一样逐渐变窄，因此整个部件(除边缘区域外)在中心部分40与锥形座圈部分60之间的过渡处达到壁厚Wmin最小。然而，该区域的载荷非常小，导致区域40的壁厚可以实施得非常小。
图7显示了外圈100的第二优选示例性实施例。在图7中，在成品外圈100中形成圆锥形滚道62的表面已经具有圆锥形形状，因此在上述开式模锻过程中圆锥形座圈部分60仅被压缩以形成成品圆锥形构造的座圈部分60。
中心圈40包括内表面42，在图7中也基本上与后面的转动轴线A平行地轴向延伸，以及稍微斜向延伸的外表面44，图7中的外表面44具有斜降角(dropoff angle)约为1°的脱模倒角，以便于在落锤锻造过程之后对外圈毛坯进行脱模。中心座圈部分40具有基本均匀的壁厚W。
开式模锻过程类似于图1至图5中所述的过程，其中U形接收部86也积累了材料，因此圆锥形座圈部分60上出现了壁厚增加的区域。特别是外圈毛坯60中圆锥形座圈部分的壁厚W60-2因此增加，使得成品外圈100的最终壁厚W60-2大于面对中心部分(40)一侧的壁厚W60-1，该壁厚被限定为垂直于旋转轴线A。由此出现了图7所述的外圈100，其中圆锥形边缘部分60的壁厚W在过渡到边缘区域70处具有凸起，其中需要注意的是图1的边缘部分70已经处理过了。由于压缩过程，外圈毛坯的长度也被压缩。
如图7进一步所示，因此，最终锻造的外圈100的圆锥形座圈部分所具有的在小直径D60-1区域中的壁厚W60-1小于在大直径D60-2区域中的壁厚W60-2。在图7中，从W60-1到W60-2的壁厚增加相对小，因此在小直径区域内测量到的垂直于滚道62的材料厚度W’60-1基本上等于在大直径区域内测量到的垂直于滚道62的材料厚度W’60-2。
相比之下，在现有技术中计算最小厚度以发现载荷最大的区域，即从锥形座圈部分60到边缘区域70的过渡处。然而，这也意味着足够的稳定性所需的壁厚的尺寸必须精确地面向该区域，这导致即使在未加载的中心部分40的区域壁厚也相对大。由于新方法主动加厚重载区域，整体壁厚可以减少特别是在中心部分40，这大幅减少了重量。
此外，使用开式模锻模具，高载荷区域壁厚的增加和中心区域壁厚的减少可以引入至轴承座圈，而不必应用机械加工过程。同时，因为壁厚可以进一步减小，对减重有显著作用的中心部分40区域的壁厚可以进一步减少。
附图标记列表
1外圈毛坯
1(00)外圈
20挡肩区域
22倾斜表面
24滚道
26用于元件的保持部分
28挡肩
40中心座圈部分
42内表面
44外表面
60圆锥形座圈部分
62滚道
64外表面
66边缘区域
70用于元件的边缘部分
80开式模锻模具
82圆柱形部分
84原锥形部分
86U形接收部
88第一脚
90底部
92第二脚
D外径
d内径
W壁厚
W’材料厚度

Claims (14)

1.一种用于滚动轴承的、特别是用于车轮轴承的锻造外圈(100)的制造方法，其中所述方法包括:
提供外圈(100)的预制件，其中，预制件包括：具有小内径(d60-1)和大内径(d60-2)的至少一个第一圆锥形构造的座圈部分(60)，在其内侧(62)形成用于第一组圆锥滚子的滚道；挡肩座圈部分(20)，其配置为将外圈(100)附接到一部件；以及设置在圆锥形构造的座圈部分(60)和挡肩部分(20)之间的中心座圈部分，以及其中，圆锥形座圈部分(60)的小内径(d60-2)对应于中心座圈部分(40)的内径(d40)，圆锥形座圈部分(60)的大内径(D60-1)设置在与挡肩部分相对的外圈(100)的轴向端(60)，
通过开式模锻步骤对圆锥形座圈部分(60)成形，使得在中心座圈部分(40)区域中的轴承座圈(100)的壁厚(W40-2)和在圆锥形座圈部分(60)的小内径(d60-1)区域中的轴承座圈(100)的壁厚(W60-2)至少部分地基本相等，并且大内径(d60-2)处的轴承座圈壁厚(W60-2)大于小内径处(d60-1)的壁厚(W60-1)。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述开式模锻步骤包括通过在锻造模(80)上形成的U形接收部(86)挤压圆锥形座圈部分(60)并将其挤压到该U形接收部中，由此圆锥形座圈部分(60)的壁厚(W)增加并且形成边缘部分(70)。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述方法还包括：
通过锻造模(80)加宽座圈部分(60)，以产生圆锥形座圈部分(60)。
4.一种用于锥形滚子轴承的、特别是用于车轮轴承的、锻造外圈(100)，包括：具有小内径(d60-1)和大内径(d60-2)的至少一个第一锥形形成座圈部分(60)，在其内侧(62)形成用于第一组锥形滚子的滚道；挡肩座圈部分(20)，其配置为将外圈(100)附接到一部件上；以及设置在以圆锥形形成的座圈部分(60)和挡肩部分(20)之间的中心座圈部分(40)，以及其中圆锥形座圈部分(60)的小内径(d60-2)对应中心座圈部分(40)的内径(d40)，且圆锥形座圈部分(60)的大内径(D60-1)设置在与挡肩部分相对的外圈(100)的轴向端(60)，其特征在于，在中心座圈部分(40)区域中的轴承座圈(100)的壁厚(W40-2)和在圆锥形座圈部分(60)的小内径(d60-1)区域中的轴承座圈(100)的壁厚(W60-2)至少部分地基本相等，并且大内径(d60-2)处的轴承座圈壁厚(W60-2)大于小内径处(d60-1)的壁厚(W60-1)。
5.根据权利要求4所述的外圈(100)，其中所述壁厚垂直于滚动轴承的旋转轴限定。
6.根据权利要求4或5所述的外圈(100)，其中所述挡肩区域(20)还在其内侧配置为圆锥形，并形成用于第二组锥形滚子的第二滚道(24)。
7.根据权利要求4-6中任意一项所述的外圈(100)，其中所述中心座圈部分(40)具有较大的外径(D40-1)和较小的外径(D40-2)，使得中心部分(40)的壁厚(W)向圆锥形座圈部分(60)略微变窄，其中整个外圈(100)的壁厚(W)优选在中心座圈部分(40)的较小外径(D40-2)处是最小的。
8.根据权利要求7所述的外圈(100)，其中所述圆锥形座圈部分(60)具有小外径(D60-1)和大外径(D60-2)，其中，小外径(D60-1)与中心座圈部分(40)的较小外径(D40-2)基本相同，并且圆锥形座圈部分(60)的大外径(D60-2)的尺寸设置为，在圆锥形座圈部分(60)的大外径(D60-2)区域中限定在内径(d60-2)和外径(D60-2)之间的壁厚(W60-2)大于在中心部分(40)的较大外径(D40-1)处的壁厚(W40-1)。
9.根据之前权利要求中的任意一项所述的外圈(100)，其中圆锥形座圈部分(60)还包括在其区域内具有大内径(d60-2)的边缘部分(70)，边缘部分(70)被构造为圆锥形并具有第一较大的内径和第二较小的内径，其中较小的内径与圆锥形座圈部分(60)的大内径(d60-2)基本相同，较大的内径是外圈端面的内径，或其中边缘部分配置轴向平行，其内径与圆锥形座圈部分(60)的大内径d(60-2)基本相同。
10.根据权利要求9所述的外圈(100)，其中边缘部分(70)的壁厚(W)向外圈(100)的端面减小和/或其中边缘部分(70)的壁厚(W)小于中心座圈部分(40)的壁厚(W)。
11.根据权利要求9或10所述的外圈(100)，其中所述边缘部分(70)配置为携带密封件或密封组件或传感器元件，特别是编码器磁盘。
12.一种锻造模(80)，用于在根据权利要求1至3中任意一项所述的方法中使用或用于根据权利要求4至11中任意一项所述的锻造外圈(100)的制造，其中所述锻造模(80)包括第一部分(84)和基本上U形的接收部分(86)，其中所述U形接收部分(86)配置为形成所述外圈的边缘部分(70)和所述外圈(100)的增加的壁厚(W)。
13.根据权利要求12所述的锻造模(80)，其中所述第一部分构造为圆锥形，以限定所述外圈(100)的所述圆锥形座圈区域(60)。
14.根据权利要求13所述的外圈(80)，其中所述第一部分(84)具有小外径(D84-2)和大外径(D84-1)，所述U形部分(86)在第一部分(84)的大外径(D84-1)处向外径向延伸，所述U形接收部分(86)也构造为锥形，其中，U形接收部(86)的开口侧(92)朝向第一部分(84)的较小直径(d84-2)，并且U形接收部(86)的底部区域(90)径向延伸，其中U形接收部(86)的最大内径(d86-1)配置为限定外圈(100)的圆锥形座圈部分(60)的大外径(D60-21)。
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