CN116588684A - 一种非标输送装置及输送方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及非标输送装置技术领域，公开了一种非标输送装置及输送方法，包括堆料单元和输送单元；堆料单元包括运输车，运输车上设有叠料架；叠料架包括多根垂直设于运输车上的立柱，立柱上设有多个挡片；所述挡片与所述立柱转动连接；所述输送单元包括滑轨结构，运输车停放于滑轨结构前部；在滑轨结构上设有抓取结构；抓取结构包括移动支架；在移动支架上设有夹爪组件，夹爪组件下端设有用于抓取零件的抓盘结构。本申请通过输送单元将运输车上的零件运至生产线内部，避免操作人员直接传送零件带来的危险，同时抓取结构按照设定的速度移动，保证传输的节拍能够与生产线上其他运行设备节拍一致，避免相互造成干扰，进而保证生产线有效运行。

Description

一种非标输送装置及输送方法

技术领域

本发明涉及非标件输送技术领域，具体涉及一种非标输送装置及输送方法。

背景技术

随着社会环境的飞速发展，工业制造生产需求越来越高，为了满足市场的快节奏，现在的生产制造都会采用自动智能化生产线，然后配备多个机器人或机械手以辅助生产线上的上料或下料。

虽然机器人或机械手的配置解决了大部分上下料不及时、遗漏等问题，极大提高了生产效率。但一条生产线上会进行多个生产步骤，如其中一个合拼工艺步骤就需要多方同时输送零件，且需要按照合拼顺序和位置放置准确后才能进行合拼或组装，进而保证合拼的准确性，而为了满足生产线的有效运行，同时减少传输路径，尽可能的减少设备占用空间，这时对应完成该生产步骤的生产设备通常会设置在靠生产线内部的位置。而这种时候设备周围的预留空间也会比较狭窄，但需要完成的步骤却需要多方配合，此时就无法配备足够的机械手或机器人，而需要操作人员来完成零件的输送，但周围都是自动化运作的设备，导致操作人员在传送时非常的危险，并且也很容易出现漏传、误传、跟不上设备运行节拍等情况，导致零件加工效率低、产品合格率低。

因此，针对生产设备在生产线内部，没有足够空间来布置足够多机器人实现自动化传输，导致操作环境危险，生产效率低的问题，现在需要提供一种非标输送装置及输送方法。

发明内容

本发明意在提供一种非标输送装置及输送方法，解决现有的非标件在传输时传输环境危险，传输效率低的问题。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明用于提供一种非标输送装置，将需要合拼焊接的零件自动传送至生产线内部，保证零件合拼准确，同时保证在传输过程中不会与其他设备相互干扰；具体为一种非标输送装置，包括堆料单元和输送单元；所述堆料单元包括运输车，所述运输车上设有多个用于叠放不同类型零件的叠料架；所述叠料架包括支撑架，支撑架上设有叠料单元；叠料单元包括多个从上至下排列用于支撑单个零件的挡片；所述挡片与所述支撑架转动连接，所述挡片一端通过导向片依次串联；所述输送单元包括滑轨结构，所述运输车停放于所述滑轨结构前部；在所述滑轨结构上活动设有抓取结构；所述抓取结构包括与所述滑轨结构滑动连接的移动支架；在所述移动支架上设有夹爪组件，所述夹爪组件包括设于所述移动支架上的滑动机构，在滑动机构下端设有用于抓取零件的抓盘结构。

本方案的原理及优点是：

在大型零部件生产工艺中，会涉及到多道工序同时在生产线中运行的情况，为了配合生产线的生产节拍，一般会采用机械手作为零件的中转设备，但一般生产线设备较多，能够容纳机械手的空间并不多，因此会在设计生产线时尽可能的综合利用机械手的使用，以减少机械手配置数量。但对于一些需要多方配合完成的工序，其需要的设备较多导致空间相对拥挤，能够操作的空间本就很少，更无法满足机械手的安装运行，并且机械手只能将零件进行转运，若在零件转至下一工序前需要先进行组装等工序时，机械手也无法完成，此时只能通过操作人员来完成零件的组合并传送。但因为周围全是运行的设备，导致操作人员在作业时非常的危险，并且操作人员很容易跟不上生产节拍，导致操作错误，进而影响整个生产线运行。

而通过运输车可直接在生产线外放置需要合拼的多个零件，同时将零件按照合拼的顺序和位置直接放置在叠料架上，保证零件在抓取和合拼的过程中的准确性，避免合拼错误。通过输送单元将运输车上的零件运至生产线内部，进而避免操作人员在生产线内部传送零件带来的危险，同时抓取结构可在滑轨结构上按照设定的速度移动，进而保证零件传输速度，保证传输的节拍能够与生产线上其他运行设备节拍一致，避免相互造成干扰，进而保证生产线有效运行。

其次，由于需要合拼的零件结构各异，甚至是多种组合而成的零件，通过叠料架可保证零件的稳定性和准确性；且通过挡片对每个零件进行支撑固定，避免零件之间重叠，导致抓取多个零件进行合拼，也能够防止零件被挤压变形，影响合拼加工效果。

优选的，作为一种改进，运输车包括车骨架，在车骨架上并排设有第一叠料架、第二叠料架和第三叠料架；所述第一叠料架与所述第二叠料架之间的间距为350-400mm；所述第二叠料架与所述第三叠料架之间的间距为720-770mm。保证零件之间相对位置的精准度，确保合拼工序的准确性。

优选的，作为一种改进，支撑架包括两根相对设置在车骨架上的立柱，立柱为U型方管；所述挡片设于两根立柱之间。加强对零件的固定作用，防止零件在转运过程中变形。

优选的，作为一种改进，挡片包括依次连接成L型的承接部和连接部；在连接部和承接部的连接处设有转动环，所述承接部和所述连接部绕所述转动环转动；所述转动环活动设于所述立柱上；在所述连接部一侧设有导向片，所述导向片下端与下一挡片的连接部一侧连接。

优选的，作为一种改进，承接部与连接部的夹角为R，所述承接部长度大于所述连接部长度，所述承接部长度为相邻挡片之间距离的五分之四。保证零件在放置时，所述承接部能够与零件接触，并通过零件的压力将承接部向下压动，达到挡片对零件的支撑作用。

优选的，作为一种改进，所述滑轨结构长度为6360mm；宽度为2241.8mm；保证零件能够顺利运输至生产线内指定加工位，同时节省运输装置的占地面积，确保整个生产线的合理设置。在所述滑轨结构前部设有限位块，所述运输车前端与限位块抵接；确保运输车停放位置准确。

优选的，作为一种改进，所述夹爪组件包括三组，分别为第一夹爪组件、第二夹爪组件和第三夹爪组件；所述第一夹爪组件与所述第一叠料架对应；所述第二夹爪组件与所述第二叠料架对应；所述第三夹爪组件与所述第三叠料架对应。

优选的，作为一种改进，所述抓盘结构包括三组，分别为第一抓盘结构、第二抓盘结构和第三抓盘结构。分别对应抓取零件，保证零件抓取准确。

相应的，本发明还提供了一种非标零件的输送方法，应用于上述一种非标输送装置。包括以下步骤：

S1，将需要合拼的不同类型零件按照数量依次叠放在运输车对应的叠料架上，并将运输车推送至输送单元的指定位置；

S2，启动抓取结构，使移动支架在滑轨结构上按照1.5m/s的速度向滑轨结构的前部滑动，并停在运输车所在的位置；

S3，启动夹爪组件，使滑动机构带动抓盘结构向下移动，并将叠料架最上层的零件抓取出来，并分别对应放置于停放架上；

S4，当上一焊接完成后，夹爪组件抓取零件，并以1.5m/s的速度向滑轨结构的尾部滑动，将零件运送至焊接点，完成零件的输送。

优选的，作为一种改进，在S2中，当最上层零件被取走后，叠料架上的挡片将自动向上回收，便于零件下次叠放。

在现在的生产线设计过程中，为了提高生产效率都会配备智能化设备，而作为生产线中必不可少的传送、转运结构，为能够适应各设备之间的运行节拍，都会直接采用机器人，提高生产效率。机器人都是按照指令完成一个或连续几个动作，这导致在有些点位上需要多台机器人同时配合完成一个指令。但是，机器人的布置也需要结合整条生产线的结构和位置，若需要的机器人数量太多，其需要的占地面积会非常大，在生产线内部没有足够的空间来满足机器人的布置，同时也会影响整条生产线的生产效率。那么就需要操作人员来完成多个零件的同时传送，但因为周围都是自动化设备，对操作人员而言非常的危险，同时也很容易出现漏传、错拍等情况，非常影响零件合拼效率，加工效率非常低。因此，本申请采用堆料单元和输送单元相配合，操作人员只需要在生产线外将零件放好，而不用再进入生产线内，保证操作人员的安全。且在保证传输效率的同时，保证传输节拍一致性，避免设备之间相互干扰，进而取代机器人后达到同样的传送效果，同时还极大的节省了生产线内部的占用空间，提升生产场地的利用率。

附图说明

图1为本发明一种非标输送装置的结构示意图；

图2为本发明一种非标输送装置运输车的结构示意图；

图3为本发明一种非标输送装置运输车叠放工件的状态一结构示意图；

图4为本发明一种非标输送装置运输车叠放工件的状态二结构示意图；

图5为本发明一种非标输送装置固定立柱的结构示意图；

图6为本发明一种非标输送装置定位立柱的结构示意图；

图7为本发明一种非标输送装置挡片连接状态的结构示意图；

图8为图7中A部放大的结构示意图；

图9为本发明一种非标输送装置叠料单元的初始状态结构示意图；

图10为本发明一种非标输送装置叠料单元的转动状态一的结构示意图；

图11为本发明一种非标输送装置叠料单元的转动状态二的结构示意图；

图12为本发明一种非标输送装置滑轨结构的结构示意图；

图13为本发明一种非标输送装置滑轨结构与抓取结构的结构示意图；

图14为图13中B部放大的结构示意图；

图15为本发明一种非标输送装置夹爪组件状态一的结构示意图；

图16为本发明一种非标输送装置夹爪组件状态二的结构示意图；

图17为本发明一种非标输送装置抓盘结构的结构示意图；

图18为本发明一种非标零件的输送方法的流程示意图；

图19为实施例三中一种非标输送装置的结构示意图；

图20为实施例三中停放架状态一的结构示意图；

图21为实施例三中停放架状态二的结构示意图；

图22为实施例四中一种非标输送装置定位立柱的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：

运输车1、叠料架6、第一叠料架61、第二叠料架62、第三叠料架63、叠料单元64、支撑架7、立柱70、挡片8、承接部81、连接部82、活动杆83、限位杆84、定位销85、车骨架9、转动环10、导向片11、条形通孔101、通孔102；

滑轨结构2、固定架21、滑轨22、停放架5、第一置放架51、第二置放架52、第三置放架53；

抓取结构3、移动支架31、滑动架32、连接杆33、夹爪组件4、安装架40、第一夹爪臂41、第二夹爪臂42、第三夹爪臂43、滑动机构401、驱动机构402、抓盘结构13、第一抓盘结构130、第二抓盘结构131、第三抓盘结构132、磁吸结构103、定位结构104。

实施例一

基本如附图1所示：一种非标输送装置，用于将需要合拼焊接的零件按照设定的位置堆叠好后，运送至指定位置，通过自动抓取将各零件放置在对应位置，确保零件的传输准确性，同时避免在传输过程中与其他运行设备造成干扰。具体包括堆料单元和输送单元；所述堆料单元用于在生产线外放置好零件，然后将堆料单元推送至输送单元的指定位置，然后通过输送单元将堆料单元上的零件传输至生产线内部指定的生产工位上。通过将需要合拼的零件分别放在堆料单元上，然后由输送单元将零件按照设定的节拍依次传送至指定的加工位置，从而保证零件的准确传输，且不会造成相互干扰。

具体的，所述堆料单元包括运输车1，所述输送单元包括滑轨结构2和抓取结构3。所述运输车1可停放于所述滑轨结构2的前部，在所述滑轨结构2前端设有限位块，所述运输车1与所述限位块抵接，从而保证运输车1停放位置的准确性。所述抓取结构3通过滑轨安装于所述滑轨结构2上，并可在所述滑轨结构2上沿滑轨长度方向来回移动，从而将零件从滑轨结构2前端运输至滑轨结构2后端。

具体的，如附图2所示的运输车1，所述运输车1为长为1640mm；宽为1600mm的方形运输车1，所述运输车1包括车骨架9，在车骨架9下方分别安装有四个万向轮，便于运输车1的移动。在所述车骨架9上通过螺母并排固定安装有多个叠料架6，所述叠料架6包括用于叠放第一零件的第一叠料架61、用于叠放第二零件的第二叠料架62和用于叠放第三零件的第三叠料架63；所述第一叠料架61与所述第二叠料架62之间的间距为385mm；所述第二叠料架62与所述第三叠料架63之间的间距为750mm。每个叠料架6用于叠放不同类型的零件，保证每个零件最后被运输至合拼点时位置准确，确保合拼操作正确。

如附图3所示，在每个所述叠料架6上叠放有至少一个同类零件；本实施例中，每个所述叠料架6分别叠放十个零件。以第一叠料架61为例，如附图4所示，所述叠料架6包括相对设置在零件两侧的支撑架7，两支撑架7上分别设有叠料单元64，结合附图5所示的支撑架7，支撑架7包括两根相对垂直固定于所述车骨架9上的立柱70，结合图6所示，立柱70为开口朝外的U型方管，下端通过焊盘固定在车骨架9上。

基于各零件结构的不同，对各零件的固定需求有所不同，因此在零件的两侧边还根据零件结构增设了多个用于固定的支撑架7和立柱70，以第一叠料架61为例，由于第一零件结构较大，则在第一零件的一侧边增设了两个支撑架7，在另一侧边增设了两个立柱70作为加强支撑。

具体的，如附图7所示，叠料单元64包括多个从上至下间隔设于两根立柱70之间的挡片8；通过挡片8可将上下零件分开固定，从而避免零件之间因为结构、形状等原因贴合在一起，导致重叠抓取，同时，由于零件也有可能是组合拼接的，通过挡片8可保持零件的结构稳定性，避免零件挤压变形，影响后续加工。其中，上下相邻挡片8之间的距离为100mm。

具体的，在立柱70上从上至下依次通过螺纹连接有多根定位销85，上下相邻定位销85之间的距离为100mm。所述挡片8包括一体成L型的承接部81和连接部82；在所述承接部81和连接部82的连接处一体焊接有转动环10，转动环10转动套接在定位销85上，使挡片8可绕定位销85顺时针或逆时针转动。结合附图8所示的局部放大图，在连接部82远离转动环10的一端焊接有活动杆83，该活动杆83设于连接部82下方，在活动杆83两端分别连接有两个导向片11。其中，导向片11的上部开设有一条形通孔101，在条形通孔101下方开设有一通孔102。活动杆83的一端滑动卡接于导向片11的条形通孔101内，另一端转动连接至另一导向片11的通孔102内，使上下相邻挡片8通过导向片11依次串联。

其中，所述承接部81与连接部82连接处的夹角为R，所述承接部81长度大于所述连接部82长度，从而使承接部81重量大于连接部82重量；承接部81长度小于上下相邻挡片8之间的距离，约为相邻挡片8之间距离的五分之四。

具体的，如图9所示的初始状态，当未放置零件时，挡片8处于如图9所示的位置，此时从下至上依次为第一挡片，第二挡片，第三挡片，以此类推。此时，只有第一挡片的承接部81水平夹角为60°，其余挡片的承接部81均为竖直状态，即承接部81水平夹角均为90°。当第一件零件放下时，由于上方的挡片8竖直回收，不会阻挡零件下落，当零件下落至第一挡片位置时，第一挡片伸出的承接部81部分将与零件接触，从而使承接部81在重力的作用下逆时针转动，直至水平状态，将零件承接住。

在第一挡片转动的同时，由于第一挡片的承接部81逆时针转动将带动其连接部82逆时针转动，从而使连接部82端部的活动杆83随之转动。此时由于导向片11分别连接上下两个挡片8的连接部82，当第一挡片的活动杆83随之转动时，如图10所示，导向片11将在条形通孔101的限定下向上滑动，直至条形通孔101的底部与第二挡片的活动杆83相抵，当第一挡片继续逆时针转动则推动活动杆83带动第二挡片逆时针转动，如图11所示，直至第一挡片转动至水平状态时，第二挡片逆时针转动至水平夹角60°。同理，当放置第二个零件时，第二个零件将带动第二挡片逆时针转动至水平状态，同时将带动第三挡片从水平夹角90°逆时针转动至水平夹角60°。以此触发相邻挡片的联动反应，从而完成零件放置时的自动支撑固定，使其自动向下压，而上方的挡片8也不会对零件放置时造成遮挡。

本实施例中，所述承接部81与连接部82的夹角R为120°，所述承接部81的长度为89.6mm。同时，在所述转动环10上还设有复位件，所述复位件为扭转弹簧。当挡片8上方的零件被拿走后，所述挡片8将因失去压力顺时针转动，从而恢复至回收状态，从而便于对下一零件进行拿取。

具体的，如附图12所示，所述滑轨结构2包括两根并排设置的固定架21，在固定架21之间安装有横梁。在所述固定架21的上表面沿长度方向安装有滑轨22；本实施例中，所述固定架21长度为6360mm，确保零件能够运输至下一工作台，同时确保操作人员的安全和可操作性；两根滑轨22之间的宽度为2241.8mm，使运输车1能够直接停放于两根固定架21之间，使运输车1置于滑轨结构2的前部，确保零件通过运输车1放置于指定位置，同时也便于对运输车1进行移动和更换。所述滑轨结构2后端与生产线中的焊接操作台衔接，所述焊接操作台设于两根固定架21之间。

具体的，所述抓取结构3包括移动支架31和夹爪组件4。如附图13所示，所述移动支架31包括位于两侧的滑动架32，所述滑动架32下端滑动连接于所述滑轨22上，如附图14所示。在所述滑动架32上还安装有驱动电机，通过驱动电机带动所述滑动架32在滑轨上移动。在所述滑动架32上方焊接有多根连接杆33，所述连接杆33水平设于两侧滑动架32之间，与两侧滑动架32构成门型结构，以提高移动支架31的强度。

具体的，所述夹爪组件4设于所述移动支架31上方，如附图15所示，所述夹爪组件4包括安装架40，所述安装架40通过螺栓固定连接在所述滑动架32上。所述安装架40包括并排设置的三根安装杆，在每根安装杆上分别安装有夹爪臂，分别为第一夹爪臂41、第二夹爪臂42和第三夹爪臂43。所述第一夹爪臂41和第二夹爪臂42之间距离与第一叠料架61与第二叠料架62之间的间距相等；所述第二夹爪臂42和第三夹爪臂43之间距离与第二叠料架62与所述第三叠料架63之间的间距相等，保证对应位置关系准确，避免出现混乱。

具体的，所述夹爪臂包括滑动机构401和驱动机构402，滑动机构401采用滑轨结构，并固定在安装架40上，驱动机构402安装于滑动机构401一侧并带动滑动机构401上下滑动。本实施例中，驱动机构为驱动电机，通过电机控制滑轨机构401上下滑动。所述抓盘结构13设于各夹爪臂的下端，用于抓取零件。本实施例中，共有三组夹爪臂，分别安装有三个驱动电机，每组夹爪臂分别对应安装有第一抓盘结构130、第二抓盘结构131和第三抓盘结构132，所述第一抓盘结构130用于抓取放置于所述第一叠料架61上的零件；所述第二抓盘结构131用于抓取放置于所述第二叠料架62上的零件；所述第三抓盘结构132用于抓取放置于所述第三叠料架63上的零件。

具体的，根据零件结构不同，所述抓盘结构13的结构也不同，如附图16所示，所述抓盘结构13包括分别设于左端、中端和右端的磁吸结构103和定位结构104，通过磁吸结构103和定位结构104对零件左中右的三个点位进行夹持固定，以此保证抓取零件的稳定性，避免零件变形或掉落。图14中第二抓盘结构131和第三抓盘结构132为夹持零件的状态。结合图17所示，所述第二抓盘结构131和第三抓盘结构132结构相同，均包括设于两端及中间的三个磁吸结构103和定位结构104，其中第三抓盘结构132为抓取工件时的状态，所述磁吸结构103与工件上表面接触，定位结构104穿过工件定位孔，对工件进行定位固定。

同时，本发明还提供一种非标零件的输送方法，应用于所述的一种非标输送装置，如附图18所示，具体包括以下步骤：

步骤一，将需要合拼的不同类型零件按照数量依次叠放在运输车1对应的叠料架6上，并将运输车1推送至所述输送单元的指定位置。本实施例中，将需要合拼的三种零件分别放置在所述第一叠料架61、第二叠料架62和第三叠料架63上，从下至上依次放置十个。其中，在放置第一个零件时，位于所述叠料架6最末的第一挡片8在与零件接触时逆时针转动，从而将零件支撑定位，同时第一挡片8带动与其连接的第二挡片8逆时针转动，以确保第二个零件在下放时能够自动放置在第二挡片8上，从而支撑第二个零件的放置，以此类推直至完成十个零件的放置。然后将运输车1推至滑轨结构2中，使其置于两滑轨22之间，使运输车1与限位块抵接。

步骤二，启动抓取结构3，使移动支架31在滑轨22上按照1.5m/s的速度向滑轨结构2的前部滑动，并在运输车1所在的位置停下，使抓取结构3悬停于所述运输车1上方。

步骤三，启动夹爪组件4，使滑动机构401向下移动，进而带动抓盘结构13向下移动，并将叠料架6最上层的零件抓取出来；当最上层零件被取走后，叠料架6上的挡片8将在失去压力的情况下自动向上回收；夹爪组件4将零件抓取后，滑动机构401向上移动回收。

步骤四，当生产线中上一工序完成后，移动支架31将沿滑轨22以1.5m/s的速度移动至下一工序所在位置上方，并控制滑动机构401向下移动，将零件放置于工作台上，以完成零件的输送。本实施例中，所述移动支架31将沿滑轨22运动至焊接操作台所在位置，并使抓盘结构13与焊接操作台上端面的距离为200mm，以此保证整个抓取结构3不会影响焊接操作台的运行作业，同时又能及时将零件放置于焊接操作台上。

本实施例中，通过将需要合拼的零件按照设定的位置提前放置在运输车1对应的位置上，然后将运输车1推至指定的位置即可，而不在需要操作人员进入生产线内部，极大提高生产安全性。同时，抓取结构3将直接按照零件摆放的位置对零件进行抓取传输，按照设定的传输速度同时将三个零件送至合拼装夹对应的夹具装置上。进而达到同时输送零件的效果，并且又不会对生产线上其他运行的生产设备造成干扰，保证零件传输的及时性和有效性，避免影响生产线运行节拍，同时在无法安装机器人的情况下也能保证生产效率，提高生产安全性。

实施例二

与实施例一不同的是，本实施例中，所述运输车1可设置多个，交替放置零件，便于提高传输效率。同时所述叠料架6可设置多个，每个叠料架6之间的间距按照需要合拼的零件结构进行设置。其中，所述叠料架6可在车骨架9上调节移动，具体可通过丝杆等方式安装于所述车骨架9上，使所述叠料架6能够根据零件规格灵活调整，从而提高运输车1的通用性和灵活性，降低生产成本。

实施例三

与实施例一不同的是，本实施例中，如附图19所示，还包括停放架5，所述停放架5位于所述滑轨结构2中部，所述停放架5两端分别与两侧固定架21焊接，并位于两侧滑轨之间。所述停放架5整体为长方体结构，所述停放架5长度为1640mm，宽度与两侧固定架21之间的距离相等。如附图20所示，在所述停放架5上并排设有三组置放架，分别为第一置放架51、第二置放架52和第三置放架53。其中，第一置放架51与第二置放架52之间的距离与第一叠料架61与第二叠料架62之间的间距相等；第二置放架52与第三置放架53之间的距离与第二叠料架62与所述第三叠料架63之间的间距相等。当所述抓取结构3在抓取零件后，焊接操作台上的工序还未完成时，所述抓取结构3可将零件放置于所述停放架5上等待，如附图21所示，待上一焊接工序完成后，所述抓取结构3再抓取零件进行传输，便于零件在运输时中途停放，确保零件完整，避免变形，达到对零件的过渡承接作用。同时通过停放架5还可对零件进行中间流程的处理。

实施例四

与实施例一不同的是，本实施例中，当所需要放置的零件结构较小时，如附图22所示，所述挡片8的转动环10通过定位销85转动连接在立柱70上，通过转动环10可带动所述承接部81和所述连接部82逆时针或顺时针转动。本实施例中，所述立柱70为方形空心管。在所述挡片8的连接部82末端焊接有活动杆83，所述活动杆83一端超出所述连接部82一侧，并可在连接部82逆时针转动时与所述立柱70抵接，从而将所述挡片8固定在水平位置，以支撑工件的放置。

同时，所述挡片8的承接部81长度大于上下相邻挡片8之间的距离，活动杆83和连接部82的重量之和大于承接部81，使活动杆83既起到配重的作用又起到限位作用。本实施例中，所述承接部81的长度为62.5mm。

当未放置零件时，活动杆83为远离立柱70，使其承接部81为水平夹角45°的回收状态，当放置零件时，将挡片8的承接部81逆时针偏转至60°，使工件自由下落后与承接部81接触，从而使承接部81逆时针偏转，并带动所述连接部82逆时针转动，当所述活动杆83逆时针偏转至于所述立柱70抵接时，承接部81刚好转至水平位置，从而完成工件的堆叠放置。通过挡片8结构可灵活调整零件的放置位置，从而保证叠料架6能够适用于多种规格的零件放置，提高叠料架6的通用性。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种非标输送装置，其特征在于，包括堆料单元和输送单元；所述堆料单元包括运输车，所述运输车上设有多个用于叠放不同类型零件的叠料架；所述叠料架包括支撑架，支撑架上设有叠料单元；叠料单元包括多个从上至下排列用于支撑单个零件的挡片；所述挡片与所述支撑架转动连接，所述挡片一端通过导向片依次串联；所述输送单元包括滑轨结构，所述运输车停放于所述滑轨结构前部；在所述滑轨结构上活动设有抓取结构；所述抓取结构包括与所述滑轨结构滑动连接的移动支架；在所述移动支架上设有夹爪组件，所述夹爪组件包括设于所述移动支架上的滑动机构，在滑动机构下端设有用于抓取零件的抓盘结构。

2.根据权利要求1所述的一种非标输送装置，其特征在于：运输车包括车骨架，在车骨架上并排设有第一叠料架、第二叠料架和第三叠料架；所述第一叠料架与所述第二叠料架之间的间距为350-400mm；所述第二叠料架与所述第三叠料架之间的间距为720-770mm。

3.根据权利要求2所述的一种非标输送装置及输送方法，其特征在于：支撑架包括两根相对设置在车骨架上的立柱，立柱为U型方管；所述挡片设于两根立柱之间。

4.根据权利要求3所述的一种非标输送装置，其特征在于：挡片包括依次连接成L型的承接部和连接部；在连接部和承接部的连接处设有转动环，所述承接部和所述连接部绕所述转动环转动；所述转动环活动设于所述立柱上；在所述连接部一侧设有导向片，所述导向片下端与下一挡片的连接部一侧连接。

5.根据权利要求4所述的一种非标输送装置，其特征在于：承接部与连接部的夹角为R，所述承接部长度大于所述连接部长度，所述承接部长度为相邻挡片之间距离的五分之四。

6.根据权利要求1所述的一种非标输送装置，其特征在于：滑轨结构长度为6360mm；宽度为2241.8mm；在所述滑轨结构前部设有限位块，所述运输车前端与限位块抵接。

7.根据权利要求2所述的一种非标输送装置，其特征在于：夹爪组件包括三组，分别为第一夹爪组件、第二夹爪组件和第三夹爪组件；所述第一夹爪组件与所述第一叠料架对应；所述第二夹爪组件与所述第二叠料架对应；所述第三夹爪组件与所述第三叠料架对应。

8.根据权利要求7所述的一种非标输送装置，其特征在于：所述抓盘结构包括三组，分别为第一抓盘结构、第二抓盘结构和第三抓盘结构。

9.一种非标零件的输送方法，其特征在于，采用权利要求1-8中任一所述的一种非标输送装置，包括以下步骤：

S1，将需要合拼的不同类型零件按照数量依次叠放在运输车对应的叠料架上，并将运输车推送至输送单元的指定位置；

S2，启动抓取结构，使移动支架在滑轨结构上按照1.5m/s的速度向滑轨结构的前部滑动，并停在运输车所在的位置；

S3，启动夹爪组件，使滑动机构带动抓盘结构向下移动，并将叠料架最上层的零件抓取出来，并分别对应放置于停放架上；

S4，当上一焊接完成后，夹爪组件抓取零件，并以1.5m/s的速度向滑轨结构的尾部滑动，将零件运送至焊接点，完成零件的输送。

10.根据权利要求9所述的一种非标零件的输送方法，其特征在于：在S2中，当最上层零件被取走后，叠料架上的挡片将自动向上回收。