CN116572636B - 一种双辊热转印设备的检测方法及*** - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双辊热转印设备的检测方法及***，涉及燃料电池技术领域，所述检测方法包括：通过第一NG标识识别组件对转印前的膜料进行缺陷位置检测，得到转印前的膜料NG数据；通过宽度检测组件对转印后的膜料进行宽度检测，得到膜料转印宽度数据；通过第二NG标记组件对转印后的膜料进行缺陷位置检测，得到转印后的成品NG数据；通过余量检测组件对转印后的废料进行余量检测，得到转印余量数据；结合所述膜料NG数据、膜料转印宽度数据、成品NG数据和转印余量数据评估热转印设备的转印质量。所述检测方法通过检测转印前的膜料缺陷，结合转印后的膜料缺陷进行优化和修正，提高双辊热转印设备转印质量评估的准确性和可靠性。
Description
技术领域
本发明主要涉及燃料电池技术领域，具体涉及一种双辊热转印设备的检测方法及***。
背景技术
氢燃料电池的制备过程中，需要在质子膜的顶面和底面分别涂布阴极材料和阳极材料，现有的制备工艺一般通过热转印设备实现质子膜上阴极材料和阳极材料的转印操作，膜料的转印质量是衡量热转印设备的重要指标之一，目前的热转印设备一般通过对转印完成的成品膜料进行质量检测，根据检测结果对热转印设备的转印质量进行评估，但是这种评估方式忽略了膜料转印前的缺陷情况，导致对热转印设备转印质量的评估误差较大，影响评估结果的可靠性和准确性。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，本发明提供了一种双辊热转印设备的检测方法及***，所述检测方法通过检测转印前的膜料缺陷，结合转印后的膜料缺陷进行优化和修正，提高双辊热转印设备转印质量评估的准确性和可靠性。
本发明提供了一种双辊热转印设备的检测方法，所述检测方法包括：
通过第一NG标识识别组件对转印前的膜料进行缺陷位置检测，得到转印前的膜料NG数据；
通过宽度检测组件对转印后的膜料进行宽度检测，得到膜料转印宽度数据；
通过第二NG标记组件对转印后的膜料进行缺陷位置检测，得到转印后的成品NG数据；
通过余量检测组件对转印后的废料进行余量检测，得到转印余量数据；
结合所述膜料NG数据、膜料转印宽度数据、成品NG数据和转印余量数据评估热转印设备的转印质量。
进一步的，所述检测方法还包括：
对放卷机构的放料位置进行检测，得到放料位置偏差；
通过纠偏装置调整所述放卷机构的放料位置偏差。
进一步的，所述通过第一NG标识识别组件对转印前的膜料进行缺陷位置检测，得到转印前的膜料NG数据包括：
所述第一NG标识识别组件识别转印前膜料上的NG标识，并根据所述NG标识获取转印前膜料NG数据，并将所述膜料NG数据发送到双辊热转印设备的主控***。
进一步的，所述第一NG标识识别组件识别转印前膜料上的NG标识，并根据所述NG标识获取转印前膜料的缺陷位置数据，并将所述膜料NG数据反馈到双辊热转印设备的主控***包括：
所述膜料NG数据包括膜料缺失检测和膜料损坏检测，所述主控***接收所述第一NG标识识别组件的膜料缺失检测数据和膜料损坏数据。
进一步的，通过第二NG标记组件对转印后的膜料进行缺陷位置检测，得到转印后的成品NG数据包括：
通过光电传感器或视觉传感器对成品膜料上的破损位置进行识别检测；
对所述缺陷位置进行标记，得到所述成品膜料的成品NG数据。
进一步的，所述通过余量检测组件对转印后的废料进行余量检测，得到转印余量数据包括：
所述余量检测组件检测膜料转印后底膜上剩余的转印材料，对底膜上转印材料的余量位置进行标记，得到余量位置数据。
进一步的，所述结合所述膜料NG数据、膜料转印宽度数据、成品NG数据和转印余量数据评估热转印设备的转印质量包括：
结合膜料NG数据、转印宽度数据和转印余量数据对成品NG数据进行优化和误差修正，基于修正后的成品NG数据对双辊热转印设备的热转印质量进行评估。
本发明还提供了一种双辊热转印设备的检测***，所述检测***用于执行所述双辊热转印设备的检测方法，所述检测***包括第一NG标识识别组件、宽度检测组件、余量检测组件和第二NG标记组件：
所述双辊热转印设备包括双辊热压机构、两个以上的放卷机构和成品收卷机构；
第一NG标识识别组件设置在所述放卷机构和所述双辊热压机构之间，所述第一NG标识识别组件用于标记转印前膜料的缺陷位置；
所述宽度检测组件、所述余量检测组件和所述第二NG标记组件设置在所述双辊热压机构和所述成品收卷机构之间；
所述宽度检测组件用于检测膜料的转印宽度，所述余量检测组件用于检测转印后膜料的转印材料余量；所述第二NG标记组件用于标记成品膜料的缺陷位置。
进一步的，所述检测***还包括位置检测组件；
所述位置检测组件用于检测放卷机构的膜料位置偏差。
进一步的，所述放卷机构还设置有纠偏装置，所述纠偏装置用于根据所述膜料位置偏差调整放料机构膜料的放料位置。本发明提供了一种双辊热转印设备的检测方法及***，所述检测方法通过检测标记转印前膜料的NG数据，并对转印后的膜料进行转印余量检测、转印宽度检测以及成品NG数据检测，结合膜料NG数据、转印余量数据、转印宽度数据对成品NG数据进行优化，提高膜料转印质量评估的可靠性和准确性，以便操作人员根据双辊热转印设备转印质量评估结果进行设备的调整和维护。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明实施例中双辊热转印设备结构示意图；
图2是本发明实施例中双辊热转印设备的检测***结构示意图；
图3是本发明实施例中放卷机构结构示意图；
图4是本发明实施例中双辊热压机构结构示意图；
图5是本发明实施例中双辊热转印设备的检测方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
图1示出了本发明实施例中双辊热转印设备结构示意图，图2是本发明实施例中双辊热转印设备的检测***示意图，所述双辊热转印设备包括双辊热压机构2、两个以上的放卷机构1和成品收卷机构3，请参考图1，在本实施例中，所述双辊热转印设备包括第一放卷机构1、第二放卷机构1和第三放卷机构1，所述第一放卷机构1、第二放卷机构1和第三放卷机构1沿竖直方向依次排布，所述第一放卷机构1内放置有阳极膜料，所述第二放卷机构1捏放置有质子膜料，所述第三放卷机构1内放置有阴极膜料，所述阳极膜料、质子膜料和所述阴极膜料经过传动辊的作用向双辊热压机构2移动，并在双辊热压机构2中将阳极膜料的阳极材料以及阴极膜料的阴极材料转印到质子膜料上。
具体的，图3示出了本发明实施例中放卷机构1结构示意图，所述第一放卷机构1形成有膜料传输路径，所述第一放卷机构1上的阳极膜料可以沿所述膜料传输路径传输到所述双辊热压机构2，所述第一放卷机构1包括纠偏装置11，所述纠偏装置11设置在所述膜料传输路径的开端位置，所述纠偏装置11设置有调节辊和驱动气缸，所述驱动气缸在双辊热转印设备的背面，所述驱动气缸驱动连接着所述调节辊，所述驱动气缸可以驱动所述调节辊沿传输路径的垂直方向伸缩移动。
所述纠偏装置11上的位置检测组件8，所述位置检测组件8包括设置在膜料上方的位置传感器，所述位置传感器用于检测膜料传输时的位置偏差，所述纠偏装置11根据所述位置偏差数据，通过调整调节辊的伸缩，使得膜料随调节辊进行位置调整，通过纠偏装置11对膜料的位置进行调整。
进一步的，所述位置传感器可以为光电传感器，通过对放料机构的放料传输路径的边缘进行检测，通过对膜料边缘和路径边缘进行对比检测，得到膜料边缘和路径边缘的偏差值。
进一步的，所述位置传感器可以为视觉传感器，通过记录膜料在传输路径上的图像数据，根据图像数据计算膜料和传输路径的位置偏差数据。
具体的，图4示出了本发明实施例中双辊热压机构2结构示意图，所述双辊热压机构2包括上压辊21和下压辊22，所述上压辊21设置在所述下压辊22的上方，所述上压辊21和所述下压辊22相接，且所述上压辊21和所述下压辊22的表面上均设置有电磁加热装置，使得经过所述上压辊21和所述下压辊22的膜料能够在所述上压辊21和所述下压辊22的加热作用下完成热转印。
进一步的，所述上压辊21和所述下压辊22均设置有驱动电机，所述上压辊21可以在驱动电机的驱动下逆时针转动，所述下压辊22可以在驱动电机的驱动下顺时针转动，且所述上压辊21和所述下压辊22的转速相同，确保通过所述双辊热压机构2的膜料热转印均匀性，提高转印质量。
具体的，所述上压辊21和所述下压辊22为圆柱体结构，通过将上压辊21和下压辊22相接，通过滚压的方式实现对膜料的热转印，可以减少热转印时的工作面积，从而提高热转印的质量，配合双辊转动以及膜料的传输运动，使得膜料能够均匀受压，保证热转印质量同时提高热转印效率。
进一步的，所述双辊热压机构2还设置有升降驱动装置23，所述升降驱动装置23驱动连接着所述上压辊21，使得所述上压辊21可以沿竖直方向升降移动，从而使得所述上压辊21与所述下压辊22分离，方便进行膜料的调整以及设备的维护。
具体的，所述双辊热压机构2设置有连续转印工作模式和间隔转印工作模式，在连接转印模式下，所述上压辊21和所述下压辊22保持相接，对经过所述双辊热压机构2的膜料进行连续转印；在间隔转印模式下，所述上压辊21基于所述升降驱动装置23的作用下，按预设频率驱动所述上压辊21上下往复运动，使得所述双辊热压机构2对膜料进行间隔转印，即所述上压辊21和所述下压辊22相接时进行转印，所述上压辊21和所述下压辊22分离时不转印。
具体的，所述放卷机构1和所述双辊热压机构2之间设置有第一NG标识识别组件4，当膜料从所述放卷机构1进入所述双辊热压机构2时，所述第一NG标识识别组件4对膜料上的NG标识进行识别，通过所述膜料上的NG标识获取膜料的缺陷位置数据，所述膜料缺陷位置数据包括膜料缺失程度、膜料的损坏等方面的数据。
进一步的，当所述第一NG标识识别组件4识别到膜料的破损或缺失时，所述第一NG标识识别组件4可以标记缺失位置并将标记数据反馈设备的主控***，以便主控***根据标记位置对设备进行调整。
具体的，所述双辊热转印设备的检测***还设置有宽度检测组件6、余量检测组件5以及第二NG标记组件7，所述宽度检测组件6、余量检测组件5以及第二NG标记组件7设置在所述双辊热压机构2和成品收卷机构3之间，所述宽度检测组件6可以对转印后的膜料进行转印宽度检测，根据所述宽度检测组件6的检测数据，可以得到膜料在转印过程中相对位置是否准确，并根据宽度检测数据进行调整，以提高所述双辊热转印设备的转印质量。
进一步的，所述余量检测组件5用于检测转印后底膜的余量情况，所述阴极膜料和所述阳极膜料均设置有底膜，所述底膜上涂布有阴极材料和阳极材料，经过所述双辊热压机构2后将阴极材料和阳极材料转印到质子膜的两侧面上，所述余量检测组件5对转印后的底膜进行余量检测，针对转印后底膜上残余的阴极材料或阳极材料进行检测，根据余量检测数据可以对双辊热转印设备的转印质量进行初步评估。
进一步的，所述第二NG标记组件设置有识别机构和物理标记机构，所述识别机构为光电传感器或视觉传感器，用于对成品膜料的缺陷位置进行检测识别，所述物理标记机构为贴标机构或喷墨机构，用于对成品膜料的缺陷位置进行标记，以提高用户使用所述成品膜料的便捷性。
图5示出了本发明实施例中双辊热转印设备的检测方法流程图，所述检测方法包括：
S11：通过第一NG标识识别组件4对转印前的膜料进行缺陷位置检测，得到转印前的膜料NG数据。
具体的，所述第一NG标识识别组件4设置在放卷机构1和双辊热压机构2之间，所述第一NG标识识别组件4识别转印前膜料上的NG标识，并根据所述NG标识获取转印前膜料NG数据，并将所述膜料NG数据发送到双辊热转印设备的主控***。
进一步的，所述膜料缺失为膜料上转印材料的缺失，所述膜料损坏值膜料出现部分断裂、缺口等损坏情况，所述主控***可以接收所述第一NG标识识别组件4的膜料缺失检测数据和膜料损坏数据；
通过设置所述第一NG标识识别组件4对转印前的膜料进行质量检验，方便主控***在膜料转印前对根据膜料的质量情况调整设备的运行，以提高转印的质量。
具体的，主控***根据所述第一NG标识识别组件4的检测数据对双辊热转印设备进行调整，当所述第一NG标识识别组件4基于所述膜料上的NG标识获取膜料缺失数据时，所述第一NG标识识别组件4将所述膜料缺失位置数据发送到双辊热转印设备的主控***。
具体的，所述第一NG标识识别组件4将所述膜料缺失位置数据发送到设备的主控***，所述主控***根据膜料的传输速率和所述缺失位置数据生成调控指令，并基于调控指令调整所述双辊热压机构2的工作。
进一步的，所述主控***根据所述膜料缺失位置数据和膜料的传输速率，分析膜料缺失位置经过双辊热压机构2的时间，通过生成调控指令驱动上压辊21在预设时间内上升，从而避免所述双辊热压机构2对膜料缺失位置的膜料进行热转印操作，从而提高膜料转印的质量，降低设备的能耗。
具体的，所述第一NG标识识别组件4将膜料损坏数据发送到所述主控***，所述主控***可以根据膜料损坏数据调整膜料的张紧程度，避免膜料张紧过度导致，同时调整双辊热压机构2的工作，避免双辊热压机构2对膜料的损坏位置进行热压等操作，降低膜料损坏加剧的风险。
进一步的，通过设置所述第一NG标识识别组件4对转印前的膜料进行NG标识的识别，根据转印前膜料的NG标识获取转印前膜料的缺陷位置数据，使得所述双辊热转印设备可以根据转印前膜料的转印质量进行调整，从而提高所述双辊热转印设备的转印质量。
S12：通过宽度检测组件6对转印后的膜料进行宽度检测，得到膜料转印宽度数据。
具体的，所述宽度检测组件6设置在所述双辊热压机构2和成品收卷机构3之间，所述宽度检测组件6可以对完成热转印后的膜料进行转印效果的宽度检测，即通过视觉传感器对转印后的膜料进行视觉检测，得到转印后膜料的转印效果宽度，从而获取转印后膜料的宽度数据。
需要说明的是，所述质子膜料、阴极膜料和阳极膜料的宽度相等，在转印时，所述阳极膜料的阳极材料完全覆盖质子膜料的顶面，而所述阴极膜料的阴极材料完全覆盖质子膜料的底面，即所述宽度检测组件6检测到质子膜料上转印部位的侧边出现间隙等情况，则记录为转印宽度不足，得到膜料的转印宽度数据，并将所述转印宽度数据发送到所述主控***。
进一步的，所述主控***接收所述宽度检测组件6的转印宽度数据，并将所述转印宽度数据进行存储，以便进行双辊热转印设备的转印质量分析。
S13：通过第二NG标记组件7对转印后的膜料进行缺陷位置检测，得到转印后的成品NG数据。
具体的，所述第二NG标记组件7设置在所述双辊热压机构2和成品收卷机构3之间，所述第二NG标记组件7对进入成品收卷机构3的成品膜料进行缺陷位置检测，所述缺陷位置检测包括对成品膜料进行转印质量的检测，即通过光电传感器或视觉传感器对成品膜料上的褶皱、转印不全、转印缺失、破损等缺陷位置进行识别检测，并对所述缺陷位置进行标记，得到所述成品膜料的成品NG数据。
进一步的，所述第二NG标记组件7还设置有物理标识机构，所述物理标识机构可以为贴标机构，通过对所述缺陷位置进行NG标签的贴标操作，以便用户在使用所述成品膜料时，能够快速分辨获取成品膜料上的缺陷位置，从而提高所述成品膜料的实用性。
进一步的，所述物理标识机构可以为喷墨机构，所述喷墨机构可以对所述成品膜料的缺陷位置件喷墨操作，通过在缺陷位置上喷涂一层染料，从而达到标记缺陷位置的效果，通过喷墨的方式可以提高缺陷位置标识的稳定性，降低标识脱落或丢失的风险。
S14：通过余量检测组件5对转印后的废料进行余量检测，得到转印余量数据。
具体的，所述双辊热压机构2和所述成品收卷机构3之间还设置有废料收卷机构，所述废料收卷机构用于收纳转印后的底膜，所述余量检测组件5用于检测转印后底膜的余量数据，即所述余量检测组件5检测底膜上剩余的阴极材料或阳极材料，对底膜上材料的余量位置进行标记，得到余量位置数据。
进一步的，所述底膜上余量数据较多的位置可以反映所述双辊热压机构2转印效果较差的位置。
进一步的，所述余量检测组件5将检测的转印余量数据发送到所述双辊热转印设备的主控***，所述主控***将获取的余量数据进行存储，以便后续对设备整体的转印质量进行评估。
S15：结合所述膜料NG数据、膜料转印宽度数据、成品NG数据和转印余量数据分析得到热转印设备的转印质量。
具体的，所述主控***可以根据所述膜料NG数据、膜料转印宽度数据、成品NG数据和转印余量数据，对所述双辊热转印设备的转印质量进行评估。
具体的，当所述双辊热转印设备完成多膜料的热转印操作后，所述主控***通过对所述成品NG数据进行分析，根据所述成品NG数据对成品膜料的缺陷位置进行分类和统计，根据缺陷的类型进行分类，并统计成品膜料的缺陷比例。
进一步的，所述主控***可以根据膜料NG数据获取膜料转印前的NG情况，并在基于所述膜料NG数据对成品膜料的缺陷比例进行调整，剔除所述成品NG数据中与所述膜料NG数据重复位置的缺陷位置数据，通过结合所述膜料NG数据对成品NG数据进行优化，可以减少膜料转印前缺陷位置对膜料转印质量评估的干扰，提高所述主控***对双辊热转印设备转印质量评估的准确性和可靠性。
具体的，所述主控***根据转印宽度数据和所述转印余量数据对所述成品NG数据进行优化检测，提高所述成品NG数据的可靠性，即所述主控***根据所述转印宽度数据和所述转印余量数据验证所述成品NG数据的完整性，对所述成品NG数据进行补充和优化，提高所述成品NG数据对转印质量关联性，从而提高所述主控***对所述双辊热转印设备的转印质量的评估可靠性。
进一步的，所述主控***可以在所述膜料NG数据中提取膜料缺陷数据，并根据所述膜料缺陷数据对所述转印余量数据进行误差修正，即根据膜料转印前的材料缺陷位置，分析膜料转印后的余量情况，根据所述膜料转印后的余量分析对所述转印余量数据进行误差修正，使得所述转印余量数据能够准确反映所述双辊热压机构2的转印质量。
具体的，所述双辊热转印设备的检测方法还包括对放卷机构1的放料位置进行检测，得到放料位置偏差；通过纠偏装置11调整所述放卷机构1的放料位置偏差。通过位置传感器检测膜料的位置偏差，判断所述膜料与放卷机构1是否存在位置偏差，若是，通过纠偏装置11对膜料进行纠偏，使得膜料能够贴合放卷机构1的传输路径，从而降低膜料位置偏差，提高膜料的转印质量。
本发明实施例提供了一种双辊热转印设备的检测方法及检测***，所述检测方法通过检测标记转印前膜料的NG数据，并对转印后的膜料进行转印余量检测、转印宽度检测以及成品NG数据检测，结合膜料NG数据、转印余量数据、转印宽度数据对成品NG数据进行优化，提高膜料转印质量评估的可靠性和准确性，以便操作人员根据双辊热转印设备转印质量评估结果进行设备的调整和维护。
本领域普通技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质可以包括：只读存储器(ROM，ReadOnly Memory)、随机存取存储器(RAM，Random AccessMemory)、磁盘或光盘等。
另外，以上对本发明实施例所提供的一种双辊热转印设备的检测方法及***进行了详细介绍，本文中应采用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (10)
1.一种双辊热转印设备的检测方法，其特征在于，所述检测方法包括：
通过第一NG标识识别组件对转印前的膜料进行缺陷位置检测，得到转印前的膜料NG数据；
通过宽度检测组件对转印后的膜料进行宽度检测，得到膜料转印宽度数据；
通过第二NG标记组件对转印后的膜料进行缺陷位置检测，得到转印后的成品NG数据；
通过余量检测组件对转印后的废料进行余量检测，得到转印余量数据；
结合所述膜料NG数据、膜料转印宽度数据、成品NG数据和转印余量数据评估热转印设备的转印质量。
2.如权利要求1所述的双辊热转印设备的检测方法，其特征在于，所述检测方法还包括：
对放卷机构的放料位置进行检测，得到放料位置偏差；
通过纠偏装置调整所述放卷机构的放料位置偏差。
3.如权利要求1所述的双辊热转印设备的检测方法，其特征在于，所述通过第一NG标识识别组件对转印前的膜料进行缺陷位置检测，得到转印前的膜料NG数据包括：
所述第一NG标识识别组件识别转印前膜料上的NG标识，并根据所述NG标识获取转印前膜料NG数据，并将所述膜料NG数据发送到双辊热转印设备的主控***。
4.如权利要求3所述的双辊热转印设备的检测方法，其特征在于，所述第一NG标识识别组件识别转印前膜料上的NG标识，并根据所述NG标识获取转印前膜料的缺陷位置数据，并将所述膜料NG数据反馈到双辊热转印设备的主控***包括：
所述膜料NG数据包括膜料缺失检测和膜料损坏检测，所述主控***接收所述第一NG标识识别组件的膜料缺失检测数据和膜料损坏数据。
5.如权利要求1所述的双辊热转印设备的检测方法，其特征在于，通过第二NG标记组件对转印后的膜料进行缺陷位置检测，得到转印后的成品NG数据包括：
通过光电传感器或视觉传感器对成品膜料上的破损位置进行识别检测；
对所述缺陷位置进行标记，得到所述成品膜料的成品NG数据。
6.如权利要求1所述的双辊热转印设备的检测方法，其特征在于，所述通过余量检测组件对转印后的废料进行余量检测，得到转印余量数据包括：
所述余量检测组件检测膜料转印后底膜上剩余的转印材料，对底膜上转印材料的余量位置进行标记，得到余量位置数据。
7.如权利要求1所述的双辊热转印设备的检测方法，其特征在于，所述结合所述膜料NG数据、膜料转印宽度数据、成品NG数据和转印余量数据评估热转印设备的转印质量包括：
结合膜料NG数据、转印宽度数据和转印余量数据对成品NG数据进行优化和误差修正，基于修正后的成品NG数据对双辊热转印设备的热转印质量进行评估。
8.一种双辊热转印设备的检测***，其特征在于，所述检测***用于执行如权利要求1至7任一所述的双辊热转印设备的检测方法，所述检测***包括第一NG标识识别组件、宽度检测组件、余量检测组件和第二NG标记组件：
所述双辊热转印设备包括双辊热压机构、两个以上的放卷机构和成品收卷机构；
第一NG标识识别组件设置在所述放卷机构和所述双辊热压机构之间，所述第一NG标识识别组件用于标记转印前膜料的缺陷位置；
所述宽度检测组件、所述余量检测组件和所述第二NG标记组件设置在所述双辊热压机构和所述成品收卷机构之间；
所述宽度检测组件用于检测膜料的转印宽度，所述余量检测组件用于检测转印后膜料的转印材料余量；所述第二NG标记组件用于标记成品膜料的缺陷位置。
9.如权利要求8所述的双辊热转印设备的检测***，其特征在于，所述检测***还包括位置检测组件；
所述位置检测组件用于检测放卷机构的膜料位置偏差。
10.如权利要求9所述的双辊热转印设备的检测***，其特征在于，所述放卷机构还设置有纠偏装置，所述纠偏装置用于根据所述膜料位置偏差调整放料机构膜料的放料位置。
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