CN116536807A - 一种制备起绒纱的喷嘴 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制备起绒纱的喷嘴，包括块体；块体内设有圆柱通孔I、圆柱通孔II、圆柱筒I、圆柱筒II、输纤通道Ⅰ和输纤通道Ⅱ；圆柱通孔I与输纤通道Ⅰ连通，二者的连接点位于圆柱通孔I的孔壁上；圆柱通孔II与输纤通道Ⅱ连通，二者的连接点位于圆柱通孔II的孔壁上；圆柱筒Ⅰ的侧壁上设有n组通孔III，各通孔III的中心轴线与左右方向的夹角为60~90°，圆柱筒Ⅱ的侧壁上设有m组通孔IV，各通孔IV的中心轴线与左右方向的夹角为60~90°。本发明的喷嘴可将短纤维与复丝长丝复合，制成起绒纱，且本发明的喷嘴可纺制绒毛长短、密度、颜色变化的花式起绒纱，极大的丰富了起绒纱的种类。

Description

一种制备起绒纱的喷嘴

技术领域

本发明属于纺织产品及技术领域，涉及一种制备起绒纱的喷嘴。

背景技术

起绒纱是指纱体表面绒毛长度较长或绒毛分布较多的纱，常用来织造手感柔软、丰满且保暖性好的起绒织物。起绒纱通常用环锭纺的方式，通过采用较低的纺纱捻系数、纤维长度较长的原料（毛、毛型化纤等）的手段纺制。采用环锭纺纱的方式纺制起绒纱时，纺纱工艺流程长、对原料要求高，因此起绒纱的成本较高。

为解决上述问题，申请号为2022103639810的专利公开了一种起绒纱的制备装置，采用高压气流将短纤维与长丝复丝相结合的方式，制备起绒纱，但是其所用喷嘴结构简单，只包含一个短纤维输入口，因此用其制备的起绒纱的绒毛在纱线表面的分布的形式比较单一，绒毛的长度趋近一致，且用该专利的喷嘴所纺制的起绒纱无法制得绒毛长短可变化或绒毛高低可搭配或绒毛颜色可变化的花式起绒纱。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术中存在的问题，提供一种制备起绒纱的喷嘴。

为达到上述目的，本发明采用的方案如下：

一种制备起绒纱的喷嘴，包括块体；

块体内设有圆柱通孔I、圆柱通孔II、圆柱筒I、圆柱筒II、输纤通道Ⅰ和输纤通道Ⅱ；圆柱通孔I、圆柱通孔II、圆柱筒I、圆柱筒II的中心轴线平行于左右方向；圆柱通孔I位于圆柱通孔II的左侧，二者共轴且间距排列；

圆柱筒I位于圆柱通孔I内，二者共轴且圆柱筒I的外径小于圆柱通孔I的直径，圆柱筒I和圆柱通孔I的左右两端齐平且密封连接；

圆柱筒II位于圆柱通孔II内，二者共轴且圆柱筒II的外径小于圆柱通孔II的直径，圆柱筒II和圆柱通孔II的左右两端齐平且密封连接；

圆柱通孔I与输纤通道Ⅰ连通，二者的连接点位于圆柱通孔I的孔壁上；

圆柱通孔II与输纤通道Ⅱ连通，二者的连接点位于圆柱通孔II的孔壁上；

圆柱筒Ⅰ的侧壁上设有n组通孔III，n为4~8，每组各含5~8个通孔III；各通孔III的一端与圆柱筒Ⅰ的外壁相交，交点记为点p，另一端与圆柱筒Ⅰ的内壁相交，交点记为点q，沿圆柱筒Ⅰ的长度方向点p位于点q的左侧或同侧；第1~n组通孔III沿圆柱筒Ⅰ的长度方向间距排列；各通孔III的中心轴线与左右方向的夹角为60~90°，且各通孔III的中心轴线与圆柱筒Ⅰ的中心轴线相交，或者各通孔III的中心轴线与圆柱筒I的中心轴线不相交且间距为0.2~2mm；

圆柱筒Ⅱ的侧壁上设有m组通孔IV，m为4~8，每组各含5~8个通孔IV；各通孔IV的一端与圆柱筒Ⅱ的外壁相交，交点记为点f，另一端与圆柱筒Ⅱ的内壁相交，交点记为点g，沿圆柱筒Ⅱ的长度方向点f位于点g的左侧或同侧；第1~m组通孔IV沿圆柱筒Ⅱ的长度方向间距排列；各通孔IV的中心轴线与左右方向的夹角为60~90°，且各通孔IV的中心轴线与圆柱筒II的中心轴线相交，或者各通孔IV的中心轴线与圆柱筒Ⅱ的中心轴线不相交且间距为0.2~2mm。

本发明的喷嘴在使用时，复丝长丝依次从圆柱筒II的中空部分、圆柱筒I的中空部分穿过，短纤维分别由输纤通道Ⅰ和输纤通道Ⅱ喂入，经高速气流的作用喂入圆柱筒II的中空部分、圆柱筒I的中空部分，在复丝长丝运动的过程中，高压气流会使复丝长丝中的单丝相互纠缠、转移，在纠缠转移的过程中会与短纤维相互结合，从而形成起绒纱。形成起绒纱的关键在于气流的作用，射入的高压气流将短纤维与复丝长丝结合可有两种结合方式，一是使单丝在复丝中吹散，并在气流的作用下相互纠缠，并使喂入的短纤维在复丝中单丝吹散与纠缠的过程中与其相互穿插；二是使短纤维一端包缠在复丝长丝的表面。因此短纤维的喂入方向与复丝长丝中心轴线的位置（各通孔III或Ⅳ的中心轴线与圆柱筒I或Ⅱ的中心轴线相交或不相交）是决定结合方式的关键。

本发明的喷嘴可以加工绒毛长短可变化或绒毛高低可搭配或绒毛颜色可变化的起绒纱，使用本发明的喷嘴，将两种纤维长度差异较大的短纤维分别由输纤通道Ⅰ和输纤通道Ⅱ喂入，并通过调整短纤维与长丝复丝结合的方式，可制得绒毛高低搭配的起绒纱；将两种颜色不同的短纤维分别由输纤通道Ⅰ和输纤通道Ⅱ喂入，且两种短纤维时间歇交替喂入的，可制得绒毛颜色可变化的起绒纱。

作为优选的技术方案：

如上所述的一种制备起绒纱的喷嘴，圆柱通孔I或圆柱通孔II的半径为20~110mm；圆柱通孔I和圆柱通孔II的半径相同或不同。

如上所述的一种制备起绒纱的喷嘴，圆柱通孔I和圆柱通孔II的间距为10~20mm；将圆柱通孔Ⅰ和圆柱通孔Ⅱ的间距设置为10~20mm的原因在于当两者之间的间距太小时，两者之间的气流会产生相互干扰，影响起绒效果，当两者间距太大时使得整个喷嘴的体积太大，不利于安装使用。

如上所述的一种制备起绒纱的喷嘴，圆柱筒I或圆柱筒II的内径为2~10mm，壁厚为10~50mm，长度为50~300mm；圆柱筒I和圆柱筒II的尺寸相同或不同，当两者尺寸相同时，制得的起绒纱表面绒毛长短相同或接近，当两者尺寸不同或差异较大时，可制成表面表面绒毛高低搭配的起绒纱。

如上所述的一种制备起绒纱的喷嘴，输纤通道Ⅰ位于圆柱通孔I的上方，且二者的中心轴线的夹角为90°；输纤通道Ⅱ位于圆柱通孔II的上方，且二者的中心轴线的夹角为90°；输纤通道Ⅰ和输纤通道Ⅱ为渐缩形漏斗状结构，自上而下尺寸递减，输纤通道的结构如此设计的原因在于可以加速气流在输纤通道内速度，有利于提高纤维的速度。

如上所述的一种制备起绒纱的喷嘴，输纤通道Ⅰ或输纤通道Ⅱ的长度为10~70mm；输纤通道Ⅰ或输纤通道Ⅱ的横截面呈圆形，上端直径为5~8mm，下端直径为2~3mm；输纤通道Ⅰ和输纤通道Ⅱ的尺寸相同或不同，输纤通道的尺寸是由后道纺纱时所制起绒纱的类别决定，不同的起绒纱效果需对应不同的通道参数，主要的影响因素有绒毛的长度、分布密度，绒毛长度越长，所喂入的纤维长度越长，输纤通道的长度需越长，绒毛密度越大，经输纤通道喂入的纤维量越大，输纤通道的直径需越大。

如上所述的一种制备起绒纱的喷嘴，各组中，通孔III环绕圆柱筒Ⅰ的中心轴线圆周均布，即通孔III分布成均匀放射状形状；各组中，通孔IV环绕圆柱筒Ⅱ的中心轴线圆周均布，即通孔IV分布成均匀放射状形状。

如上所述的一种制备起绒纱的喷嘴，通孔III都为圆形通孔，且直径都为1~2mm；第1~n组通孔III中相邻两组通孔III对应的点q的距离为15~30mm，两组通孔Ⅲ之间的距离如此设置的原因是为了短纤维与长丝更紧密合理，当距离太小时，短纤维与长丝结合时，受到别的相互干扰作用较大，会影响部分短纤维与长丝复丝的结合，造成落绒现象，当距离太大时，短纤维在长丝复丝表面难以做到分布均匀紧致；通孔III对应的点q与圆柱筒I的两端的最小距离为10~15mm，通孔Ⅲ离圆柱筒Ⅰ的两端有一定距离的原因是避免纤维对圆柱筒Ⅰ产生堵塞；通孔IV都为圆形通孔，且直径都为1~2mm；第1~m组通孔IV中相邻两组通孔IV对应的点g的距离为15~30mm，两组通孔IV之间的距离如此设置的原因是为了短纤维与长丝更紧密合理，当距离太小时，短纤维与长丝结合时，受到别的相互干扰作用较大，会影响部分短纤维与长丝复丝的结合，造成落绒现象，当距离太大时，短纤维在长丝复丝表面难以做到分布均匀紧致；通孔IV对应的点g与圆柱筒II的两端的最小距离为10~15mm，通孔IV离圆柱筒ⅠI的两端有一定距离的原因是避免纤维对圆柱筒ⅠI产生堵塞。

如上所述的一种制备起绒纱的喷嘴，块体为“凹”字形结构，由位于左侧的长方体Ⅰ、位于中间的连接部和位于右侧的长方体Ⅱ组成；

圆柱筒I和圆柱通孔I都位于长方体Ⅰ内，圆柱筒I和圆柱通孔I的左端通过环形密封圈Ⅰ密封连接且与长方体Ⅰ的左侧面齐平，圆柱筒I和圆柱通孔I的右端通过环形密封圈ⅠI密封连接且与长方体Ⅰ的右侧面齐平；

圆柱筒II和圆柱通孔II都位于长方体Ⅱ内，圆柱筒II和圆柱通孔II的左端通过环形密封圈ⅠII密封连接且与长方体Ⅱ的左侧面齐平，圆柱筒II和圆柱通孔II的右端通过环形密封圈ⅠV密封连接且与长方体Ⅱ的右侧面齐平。

如上所述的一种制备起绒纱的喷嘴，块体的材质为金属。

有益效果

（1）本发明的一种制备起绒纱的喷嘴，将短纤维与长丝复丝结合，可制得绒毛高低变化、颜色变化或绒毛密度变化的花式起绒纱，丰富了起绒纱的种类；

（2）本发明的一种制备起绒纱的喷嘴，结构简单，现有纺纱设备经简单改造后即可使用，设备改造成本低；

（3）本发明的一种制备起绒纱的喷嘴制得的起绒纱可以作为纬纱，直接制成织物，所制成的织物不需经割绒处理，就具有起绒织物的表面特征。

附图说明

图1为本发明的喷嘴整体结构示意图；

图2为本发明的喷嘴沿圆柱通孔I中心轴线的剖面结构示意图；

图3为本发明中长方体I部分的左视结构示意图；

图4为本发明中长方体II部分的右视结构示意图；

图5为本发明中圆柱筒I的沿其中心轴线的剖面结构示意图；

图6为本发明中圆柱筒I的立体结构示意图；

图7为本发明中圆柱筒II的立体结构示意图；

其中，1-长方体Ⅰ，2-长方体Ⅱ，3-连接部，4-圆柱筒I，5-圆柱筒II，6-输纤通道Ⅰ，7-输纤通道Ⅱ，8-圆柱通孔I，9-圆柱通孔II，10-通孔III，11-通孔IV。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

一种制备起绒纱的喷嘴，如图1~2所示，包括块体、圆柱通孔I 8、圆柱通孔II 9、圆柱筒I 4、圆柱筒II 5、输纤通道I 6和输纤通道II 7；

块体为金属材质的“凹”字形结构，由位于左侧的长方体I 1、位于中间的连接部3和位于右侧的长方体II 2组成；

圆柱通孔I 8、圆柱通孔II 9、圆柱筒I 4、圆柱筒II 5的中心轴线都平行于左右方向；圆柱通孔I 8位于圆柱通孔II 9的左侧，二者共轴且间距为10~20mm；

如图3、图5~6所示，圆柱筒I 4的内径为2~10mm，壁厚为10~50mm，长度为50~300mm；圆柱筒I 4的侧壁上设有n组直径都为1~2mm的圆形的通孔III 10，n为4~8，每组中，通孔III10的数量为5~8个，且环绕圆柱筒I 4的中心轴线圆周均布；各通孔III 10的一端与圆柱筒I4的外壁相交，交点记为点p，另一端与圆柱筒I 4的内壁相交，交点记为点q，沿圆柱筒I 4的长度方向点p位于点q的左侧或同侧；第1~n组通孔III 10沿圆柱筒I 4的长度方向间距排列，相邻两组通孔III 10对应的点q的距离为15~30mm，通孔III 10对应的点q与圆柱筒I 4的两端的最小距离为10~15mm；各通孔III 10的中心轴线与左右方向的夹角为60~90°，且各通孔III 10的中心轴线与圆柱筒I 4的中心轴线相交，或者各通孔III 10的中心轴线与圆柱筒I 4的中心轴线不相交且间距为0.2~2mm；

圆柱筒I 4位于圆柱通孔I 8内，二者共轴且圆柱筒I 4的外径小于圆柱通孔I 8的直径，圆柱通孔I 8的半径为20~110mm；圆柱筒I 4和圆柱通孔I 8又都位于长方体I 1内，圆柱筒I 4和圆柱通孔I 8的左端通过环形密封圈I密封连接且与长方体I 1的左侧面齐平，圆柱筒I 4和圆柱通孔I 8的右端通过环形密封圈II密封连接且与长方体I 1的右侧面齐平；

如图4、图7所示，圆柱筒II 5的内径为2~10mm，壁厚为10~50mm，长度为50~300mm；圆柱筒II 5的侧壁上设有m组直径都为1~2mm的圆形的通孔IV 11，m为4~8，每组中，通孔IV11的数量为5~8个，且环绕圆柱筒II 5的中心轴线圆周均布；各通孔IV 11的一端与圆柱筒II 5的外壁相交，交点记为点f，另一端与圆柱筒II 5的内壁相交，交点记为点g，沿圆柱筒II 5的长度方向点f位于点g的左侧或同侧；第1~m组通孔IV 11沿圆柱筒II 5的长度方向间距排列，相邻两组通孔IV 11对应的点g的距离为15~30mm，通孔IV 11对应的点g与圆柱筒II5的两端的最小距离为10~15mm；各通孔IV 11的中心轴线与左右方向的夹角为60~90°，且各通孔IV 11的中心轴线与圆柱筒II 5的中心轴线相交，或者各通孔IV 11的中心轴线与圆柱筒Ⅱ的中心轴线不相交且间距为0.2~2mm；

圆柱筒II 5位于圆柱通孔II 9内，二者共轴且圆柱筒II 5的外径小于圆柱通孔II9的直径，圆柱通孔II 9的半径为20~110mm；圆柱筒II 5和圆柱通孔II 9又都位于长方体II2内，圆柱筒II 5和圆柱通孔II 9的左端通过环形密封圈III密封连接且与长方体II 2的左侧面齐平，圆柱筒II 5和圆柱通孔II 9的右端通过环形密封圈IV密封连接且与长方体II 2的右侧面齐平；

如图1所示，输纤通道I 6和输纤通道II 7为渐缩形漏斗状结构，且横截面呈圆形；输纤通道I 6的长度为10~70mm，上端直径为5~8mm，下端直径为2~3mm；输纤通道II 7的长度为10~70mm，上端直径为5~8mm，下端直径为2~3mm；

输纤通道I 6位于长方体I 1内且与圆柱通孔I 8连通，二者的连接点位于圆柱通孔I 8的孔壁上；输纤通道I 6位于圆柱通孔I 8的上方，且二者的中心轴线的夹角为90°；

输纤通道II 7位于长方体II 2内且与圆柱通孔II 9连通，二者的连接点位于圆柱通孔II 9的孔壁上；输纤通道II 7位于圆柱通孔II 9的上方，且二者的中心轴线的夹角为90°。

本发明的喷嘴可以加工绒毛长短可变化或绒毛高低可搭配或绒毛颜色可变化的起绒纱，下面以具体实施例对此进行说明，实施例中给出了影响最终所制起绒纱相关重要指标的参数；其余未给出的参数因影响很小，所以不做具体限定。

实施例1

一种使用上述喷嘴制备保暖起绒纱的方法，即在长丝复丝匀速运动依次经过输纤通道III（即圆柱筒I的中空部分）、输纤通道IV（即圆柱筒II的中空部分）的过程中，利用高压气流Ⅰ将短纤维A经通孔III连续喂入输纤通道III内，利用高压气流Ⅱ将短纤维B经通孔IV连续喂入输纤通道IV内，即得保暖起绒纱；

其中，纺纱参数包括：输纤通道III上共有4组通孔III，相邻两组通孔III对应的点q的距离为15mm，每组中含5个短纤维喂入点；输纤通道IV上共有4组通孔IV，相邻两组通孔IV对应的点g的距离为25mm，每组中含5个短纤维喂入点；长丝复丝中单丝的根数为20根；匀速运动的速度为40m/min；短纤维A为平均长度为10mm的精梳落棉纤维，总喂入量为60根/s，喂入方向与长丝复丝的输送方向呈90°夹角，且通孔III的中心轴线与输纤通道III的中心轴线相交；短纤维B为平均长度为32mm的精梳棉纤维，总喂入量为30根/s，喂入方向与长丝复丝的输送方向呈90°夹角，且通孔IV的中心轴线与输纤通道IV的中心轴线不相交，间距为1mm；高压气流Ⅰ的压强为1MPa，高压气流Ⅱ的压强为0.5MPa；

最终制得的保暖起绒纱主要由长丝复丝和位于长丝复丝表面的绒毛Ⅰ和绒毛Ⅱ构成，绒毛Ⅰ是指一端为自由端，且另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与长丝复丝结合的短纤维A，绒毛Ⅱ是指一端为自由端，且另一端通过包缠的方式与长丝复丝和短纤维A结合的短纤维B；沿长丝复丝的长度方向，绒毛Ⅰ的分布密度为90根/m；绒毛Ⅱ的分布密度为45根/m；短纤维A露出长丝复丝最外侧单丝表面的平均长度为3mm；短纤维B露出长丝复丝最外侧单丝表面的平均长度为15mm。

实施例2

一种使用上述喷嘴制备段彩起绒纱的制备方法，在长丝复丝匀速运动依次经过输纤通道III（即圆柱筒I的中空部分）、输纤通道IV（即圆柱筒II的中空部分）的过程中，利用高压气流Ⅰ将短纤维A经通孔III间歇式喂入输纤通道III内，利用高压气流Ⅱ将短纤维B经通孔IV间歇式喂入输纤通道IV内，短纤维A和短纤维B的颜色不同；喂入过程中，控制短纤维A和短纤维B的喂入时机，即每次开始喂入短纤维A后持续1s结束喂入短纤维A，每次结束喂入短纤维A后间隔一定时间（一定时间为，L为输纤通道I的中心轴和输纤通道II的中心轴距离，V为长丝复丝匀速运动的速度）开始喂入短纤维B，每次开始喂入短纤维B后持续1s结束喂入短纤维B，每次结束喂入短纤维B后间隔一段时间（一段时间为/>，D为圆柱筒I中最右边一组通孔III的点q与圆柱筒II中最左边一组通孔IV的点g之间的水平间距，V为长丝复丝匀速运动的速度）开始喂入短纤维A，使得短纤维A和短纤维B分别与长丝复丝不同的长度段结合，即制得段彩起绒纱；

其中，纺纱参数包括：L为96mm，D为10mm；输纤通道III上共有5组通孔III，相邻两组通孔III对应的点q的距离为20mm，每组中含5个通孔III；输纤通道IV上共有5组通孔IV，相邻两组通孔IV对应的点g的距离为20mm，每组中含5个通孔IV；长丝复丝中单丝的根数为20根；长丝复丝匀速运动的速度为15m/min；短纤维A为平均长度为25mm的白色锦纶纤维，总喂入量为120根/s，喂入方向与长丝复丝的输送方向呈85°夹角，且通孔III的中心轴线与输纤通道III的中心轴线不相交且间距为0.2mm；短纤维B为平均长度为25mm的黑色锦纶纤维，总喂入量为120根/s，喂入方向与长丝复丝的输送方向呈85°夹角，通孔IV的中心轴线与输纤通道IV的中心轴线不相交且间距为0.2mm；高压气流Ⅰ的压强为1MPa，高压气流Ⅱ的压强为1MPa；

最终制得的段彩起绒纱主要由长丝复丝和位于长丝复丝表面的绒毛Ⅰ和绒毛Ⅱ构成，绒毛Ⅰ是指一端为自由端，且另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与长丝复丝结合的短纤维A，绒毛Ⅱ是指一端为自由端，且另一端通过相互穿插、包缠和/或纠结的方式与长丝复丝以及短纤维A结合的短纤维B；绒毛Ⅰ和绒毛Ⅱ位于长丝复丝不同的长度段内，且绒毛I所在的长丝复丝长度段与绒毛II所在的长丝复丝长度段交替排列，绒毛I所在的长丝复丝长度段的长度为25cm，绒毛II所在的长丝复丝长度段的长度为25cm；绒毛I所在的长丝复丝长度段内绒毛Ⅰ的分布密度为480根/m，露出长丝复丝最外侧单丝表面的平均长度为10mm；绒毛II所在的长丝复丝长度段内绒毛Ⅱ的分布密度为480根/m，露出长丝复丝最外侧单丝表面的平均长度为10mm。

Claims (10)

1.一种制备起绒纱的喷嘴，其特征在于，包括块体；

块体内设有圆柱通孔I（8）、圆柱通孔II（9）、圆柱筒I（4）、圆柱筒II（5）、输纤通道Ⅰ（6）和输纤通道Ⅱ（7）；圆柱通孔I（8）、圆柱通孔II（9）、圆柱筒I（4）、圆柱筒II（5）的中心轴线平行于左右方向；圆柱通孔I（8）位于圆柱通孔II（9）的左侧，二者共轴且间距排列；

圆柱筒I（4）位于圆柱通孔I（8）内，二者共轴且圆柱筒I（4）的外径小于圆柱通孔I（8）的直径，圆柱筒I（4）和圆柱通孔I（8）的左右两端齐平且密封连接；

圆柱筒II（5）位于圆柱通孔II（9）内，二者共轴且圆柱筒II（5）的外径小于圆柱通孔II（9）的直径，圆柱筒II（5）和圆柱通孔II（9）的左右两端齐平且密封连接；

圆柱通孔I（8）与输纤通道Ⅰ（6）连通，二者的连接点位于圆柱通孔I（8）的孔壁上；

圆柱通孔II（9）与输纤通道Ⅱ（7）连通，二者的连接点位于圆柱通孔II（9）的孔壁上；

圆柱筒I（4）的侧壁上设有n组通孔III（10），n为4~8，每组各含5~8个通孔III（10）；各通孔III（10）的一端与圆柱筒I（4）的外壁相交，交点记为点p，另一端与圆柱筒I（4）的内壁相交，交点记为点q，沿圆柱筒I（4）的长度方向点p位于点q的左侧或同侧；第1~n组通孔III（10）沿圆柱筒I（4）的长度方向间距排列；各通孔III（10）的中心轴线与左右方向的夹角为60~90°，且各通孔III（10）的中心轴线与圆柱筒I（4）的中心轴线相交，或者各通孔III（10）的中心轴线与圆柱筒I（4）的中心轴线不相交且间距为0.2~2mm；

圆柱筒II（5）的侧壁上设有m组通孔IV（11），m为4~8，每组各含5~8个通孔IV（11）；各通孔IV（11）的一端与圆柱筒II（5）的外壁相交，交点记为点f，另一端与圆柱筒II（5）的内壁相交，交点记为点g，沿圆柱筒II（5）的长度方向点f位于点g的左侧或同侧；第1~m组通孔IV（11）沿圆柱筒II（5）的长度方向间距排列；各通孔IV（11）的中心轴线与左右方向的夹角为60~90°，且各通孔IV（11）的中心轴线与圆柱筒II（5）的中心轴线相交，或者各通孔IV（11）的中心轴线与圆柱筒II（5）的中心轴线不相交且间距为0.2~2mm。

2.根据权利要求1所述的一种制备起绒纱的喷嘴，其特征在于，圆柱通孔I（8）或圆柱通孔II（9）的半径为20~110mm。

3.根据权利要求1所述的一种制备起绒纱的喷嘴，其特征在于，圆柱通孔I（8）和圆柱通孔II（9）的间距为10~20mm。

4.根据权利要求1所述的一种制备起绒纱的喷嘴，其特征在于，圆柱筒I（4）或圆柱筒II（5）的内径为2~10mm，壁厚为10~50mm，长度为50~300mm。

5.根据权利要求1所述的一种制备起绒纱的喷嘴，其特征在于，输纤通道Ⅰ（6）位于圆柱通孔I（8）的上方，且二者的中心轴线的夹角为90°；输纤通道Ⅱ（7）位于圆柱通孔II（9）的上方，且二者的中心轴线的夹角为90°；输纤通道Ⅰ（6）和输纤通道Ⅱ（7）为渐缩形漏斗状结构，自上而下尺寸递减。

6.根据权利要求5所述的一种制备起绒纱的喷嘴，其特征在于，输纤通道Ⅰ（6）或输纤通道Ⅱ（7）的长度为10~70mm；输纤通道Ⅰ（6）或输纤通道Ⅱ（7）的横截面呈圆形，上端直径为5~8mm，下端直径为2~3mm。

7.根据权利要求1所述的一种制备起绒纱的喷嘴，其特征在于，各组中，通孔III（10）环绕圆柱筒I（4）的中心轴线圆周均布；各组中，通孔IV（11）环绕圆柱筒II（5）的中心轴线圆周均布。

8.根据权利要求7所述的一种制备起绒纱的喷嘴，其特征在于，通孔III（10）都为圆形通孔，且直径都为1~2mm；第1~n组通孔III（10）中相邻两组通孔III（10）对应的点q的距离为15~30mm，通孔III（10）对应的点q与圆柱筒I（4）的两端的最小距离为10~15mm；通孔IV（11）都为圆形通孔，且直径都为1~2mm；第1~m组通孔IV（11）中相邻两组通孔IV（11）对应的点g的距离为15~30mm，通孔IV（11）对应的点g与圆柱筒II（5）的两端的最小距离为10~15mm。

9.根据权利要求1所述的一种制备起绒纱的喷嘴，其特征在于，块体为“凹”字形结构，由位于左侧的长方体Ⅰ（1）、位于中间的连接部（3）和位于右侧的长方体Ⅱ（2）组成；

圆柱筒I（4）和圆柱通孔I（8）都位于长方体Ⅰ（1）内，圆柱筒I（4）和圆柱通孔I（8）的左端通过环形密封圈Ⅰ密封连接且与长方体Ⅰ（1）的左侧面齐平，圆柱筒I（4）和圆柱通孔I（8）的右端通过环形密封圈ⅠI密封连接且与长方体Ⅰ（1）的右侧面齐平；

圆柱筒II（5）和圆柱通孔II（9）都位于长方体Ⅱ（2）内，圆柱筒II（5）和圆柱通孔II（9）的左端通过环形密封圈ⅠII密封连接且与长方体Ⅱ（2）的左侧面齐平，圆柱筒II（5）和圆柱通孔II（9）的右端通过环形密封圈ⅠV密封连接且与长方体Ⅱ（2）的右侧面齐平。

10.根据权利要求1所述的一种制备起绒纱的喷嘴，其特征在于，块体的材质为金属。