CN116446915A - 浅埋隧道洞口支护结构及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及隧道施工技术领域，特别涉及一种浅埋隧道洞口支护结构及施工方法。通过在隧道洞口所在区域形成洞口施工区域，并且通过施工断面将洞口施工区域分割为洞内施工段以及一侧与外侧环境连通的洞内施工段，然后将第一管棚插接于第一洞内施工段中，并且让第一管棚靠近外界环境的一端延伸至洞口施工段内，同时将第二管棚插接于洞口施工段内，并且让第二管棚靠近洞内施工段的一端延伸至洞内施工内，以能够于第一管棚的至少部分搭接，使得本发明在实施时能够解决相关技术中在进行浅埋隧道洞口施工时，在洞口处存在易坍塌，最终影响洞门施工安全的技术缺陷。

Description

浅埋隧道洞口支护结构及施工方法

技术领域

本发明涉及隧道施工技术领域，特别涉及一种浅埋隧道洞口支护结构及施工方法。

背景技术

隧道洞口的埋深一般较浅，在对隧道的洞口进行施工时，在洞口处存在易坍塌的隐患。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种浅埋隧道洞口支护结构及施工方法，旨在解决相关技术在施工浅埋隧道的洞口时在洞口处存在易坍塌的隐患的技术问题。

为实现上述目的，根据本公开实施例的第一方面，本发明提出的一种浅埋隧道洞口支护结构，所述隧道洞口形成于洞口施工区域，所述洞口施工区域通过施工断面将所述洞口施工区域分割为洞口施工段以及洞内施工段，所述洞口施工段的一侧与外界环境接触，包括：

第一管棚，所述第一管棚插接于洞内施工段中，且所述第一管棚靠近外界环境的一端延伸洞口施工段内；以及

第二管棚，所述第二管棚插接于所述洞口施工段中，且所述第二管棚靠近所述洞内施工段的一端延伸至所述洞内施工段内，以与所述第一管棚的至少部分搭接。

可选的，所述第一管棚包括：

周向35根小导管，纵向间距3米布设1环，每环35根，

至少两根小导管和至少一根长导管，至少两根所述小导管和至少两根所述长导管在所述施工断面的周向上彼此交替且间隔设置，且所述小导管与所述长导管自所述外界环境朝向所述洞内施工段的方向呈均渐扩状。

可选的，所述第一管棚与所述第二管棚的搭接长度至少为1.4m。

可选的，所述小导管包括依次连接的锥形端头、管身以及铁箍，所述管身包括靠近所述锥形端头设置的注浆段以及远离所述锥形端头的止浆段，所述铁箍设置在所述止浆段的外周，所述注浆段上形成有至少两层的注浆孔层，每一层所述注浆孔层均呈梅花形布置。

可选的，每一层所述注浆孔层均包括至少两个间隔布置的注浆孔；任意两个所述注浆孔之间的孔间距至少为15cm，每一个所述注浆孔的孔径均至少为8mm。

可选的，所述止浆段的长度至少为50cm。

可选的，所述长导管为壁厚至少6mm且外管径至少为100mm的热轧无缝钢花管，所述第二管棚中的各导管均为壁厚至少6mm且外管径至少为100mm的热轧无缝钢花管。

根据本发明公开实施例的第二方面，本发明还提出一种浅埋隧道洞口支护结构的施工方法，用于施工第一方面所述的浅埋隧道洞口支护结构，包括如下步骤：

在所述洞内施工段中施作第一管棚；其中，所述第一管棚的至少部分延伸至所述洞内施工段中；

在所述洞口施工段中进行开挖施工；

在所述洞口施工段中施作第二管棚；其中，所述第二管棚的至少部分与所述第一管棚搭接；

在所述洞内施工段中进行开挖施工以形成所述隧道洞口。

可选的，所述在所述洞内施工段中施作第一管棚的步骤，包括：

在所述洞内施工段中周向间隔***至少两根小导管，以在所述洞口段形成小导管棚；

在每一相邻的两根所述小导管之间间隔***至少一根第一长导管，得到所述长管棚；

同时向所述小导管棚以及所述长管棚中注浆，以形成所述第一管棚。

可选的，所述在所述洞口施工段中施作第二管棚的步骤，包括：

在所述洞口施工段中周向间隔***至少两根第二长导管，得到所述第二长管棚；

向所述第二长管棚中注浆，以形成所述第二管棚。

本发明技术方案通过在隧道洞口所在区域形成洞口施工区域，并且通过施工断面将洞口施工区域分割为洞内施工段以及一侧与外侧环境连通的洞内施工段，然后将第一管棚插接于第一洞内施工段中，并且让第一管棚靠近外界环境的一端延伸至洞口施工段内，同时将第二管棚插接于洞口施工段内，并且让第二管棚靠近洞内施工段的一端延伸至洞内施工内，以能够于第一管棚的至少部分搭接，使得本发明在实施时能够解决相关技术中在进行浅埋隧道洞口施工时，在洞口处存在易坍塌，最终影响洞门施工安全的技术缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明示例的浅埋隧道洞口支护结构的结构示意图；

图2为示例的支护结构的侧面结构示意图；

图3为为本发明示例的止浆段的安装结构示意图；

图4为本发明示例的浅埋隧道洞口结构的施工方法的流程图；

图5为图4中步骤S100的细化流程图；

图6为图4中步骤S300的细化流程图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	第一管棚	200	第二管棚
200A	洞内施工段	B	洞口施工段

本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后浅埋隧道洞口支护结构及施工方法及道路)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参阅图1至图6，本发明提供了一种浅埋隧道洞口支护结构，总体思路如下：

隧道洞口形成于洞口施工区域，洞口施工区域通过施工断面将洞口施工区域分割为洞口施工段B以及洞内施工段200A，洞口施工段B的一侧与外界环境接触，包括第一管棚100以及第二管棚200，第一管棚100插接于洞内施工段200A中，且第一管棚100靠近外界环境的一端延伸洞口施工段B内；第二管棚200插接于洞口施工段B中，且第二管棚200靠近洞内施工段200A的一端延伸至洞内施工段200A内，以与第一管棚100的至少部分搭接。

通过在隧道洞口所在区域形成洞口施工区域，并且通过施工断面将洞口施工区域分割为洞内施工段200A以及一侧与外侧环境连通的洞内施工段200A，然后将第一管棚100插接于第一洞内施工段200A中，并且让第一管棚100靠近外界环境的一端延伸至洞口施工段B内，同时将第二管棚200插接于洞口施工段B内，并且让第二管棚200靠近洞内施工段200A的一端延伸至洞内施工内，以能够于第一管棚100的至少部分搭接，使得本发明在实施时能够解决相关技术中在进行浅埋隧道洞口施工时，在洞口处存在易坍塌，最终影响洞门施工安全的技术缺陷。

在一些具体实施例中，请参阅图1、图2，第一管棚包括至少两根小导管和至少一根长导管，至少两根小导管和至少两根长导管在施工断面的周向上彼此交替且间隔设置，且小导管与长导管自外界环境朝向洞内施工段200A的方向呈均渐扩状。

在本实施例中，将第一管棚100设置为至少两根小导管以及至少一根长导管，并且让至少两根小导管以及长导管均在施工断面的周向上彼此交替且间隔设置，且让小导管以及长导管自外界环境朝洞内施工段200A的方向呈均渐扩状，使得本发明在实施过程中能够对洞口施工段B的地质体进行有效加固，进而避免了在施工过程中存在地质体易坍塌的技术缺陷。

需要特别和明确说明的是，在具体实施过程中，小导管以及长导管与隧道的中心轴线的夹角可以为10°至30°。具体实施时，夹角优选为15°。

在一些具体实施例中，请参阅图2，第一管棚100与第二管棚200的搭接长度至少为3m。

在本实施例中，钢拱架纵向间距0.6m,按3m设计正好5榀拱架，受力结构更好。

在一些具体实施例中，小导管包括依次连接的锥形端头、管身以及铁箍，管身包括靠近锥形端头设置的注浆段以及远离锥形端头的止浆段，铁箍设置在止浆段的外周，注浆段上形成有至少两层的注浆孔层，每一层注浆孔层均呈梅花形布置。

在本实施例中，通过设置止浆段、并且在止浆段上设置铁箍，使得本发明在实施过程中能够通过止浆段以及设置在止浆段上的铁箍起到防止小导管脱落的功能。

在一些具体实施例中，每一层注浆孔层均包括至少两个间隔布置的注浆孔；任意两个注浆孔之间的孔间距至少为15cm，每一个注浆孔的孔径均至少为8mm。

在本实施例中，需要特别和明确说明的是，示例的小导管的注浆孔为8mm，管棚的注浆孔为10mm。

在本实施例中，通过在每一个注浆孔层中间隔设置至少两个注浆孔，并且利于浆液扩散，浆液固结。

在一些具体实施例中，止浆段的长度至少为50cm。

需要特别和明确说明的是，在本实施例中，示例的小导管的止浆段长度为50cm，管棚的止浆段的长度为20cm。

在本实施例中，浆液扩散半径50cm,第1排注浆孔距孔底50cm,可实现注浆固结。

在一些具体实施例中，长导管为壁厚至少6mm且外管径至少为100mm的热轧无缝钢花管，第二管棚200中的各导管均为壁厚至少6mm且外管径至少为100mm的热轧无缝钢花管。

在本实施例中，设置无缝钢管的目的是其刚度、强度高。

根据本发明公开实施例的第二方面，请参阅图3至图5，本发明还提出一种浅埋隧道洞口支护结构的施工方法，用于施工第一方面的浅埋隧道洞口支护结构，包括如下步骤：

S100、在洞内施工段200A中施作第一管棚100；其中，第一管棚100的至少部分延伸至洞内施工段200A中；

在本实施例中，施作第一管棚100时，首先将小导管按照10°至30°中的任一角度打入洞内施工段200A中，再将长导管按照10°至30°中的任一角度打入洞内施工段200A中。具体实施时，小导管的插接于洞内施工段200A的地质体中的夹角可以为10°，长导管***洞内施工段200A的夹角可以为30°。在完全***小导管以及长导管之后，便向小导管以及长导管中同时进行注浆。注浆时选用的浆液为按照重量份计，水泥：水＝1：1。

S200、在洞口施工段B中进行开挖施工；

在本实施例中，洞口施工段B进行开挖施工时，需要开挖出与设计图纸中的洞门相适配的形状，在开挖完成之后便进行洞门施工。在洞门成形之后，洞口施工段B的开挖施工便已完成。

需要特别和明确说明的是，在本实施例中，示例的施工断面即洞门靠近外界环境的一侧所在的断面。

S300、在洞口施工段B中施作第二管棚200；其中，第二管棚200的至少部分与第一管棚100搭接；

在本实施例中，将长导管按照10°至30°中的任一角度打入洞内施工段200A中。具体实施时，长导管***洞内施工段200A的夹角可以为30°。在完全***长导管之后，便向长导管中同时进行注浆。注浆时选用的浆液为按照重量份计，水泥：水＝1：1。

S400、在洞内施工段200A中进行开挖施工以形成隧道洞口。

在本实施例中，完成第二管棚200的插接施工之后，便按照施工图纸在洞内施工段200A进行开挖施工，最终形成洞门结构。

在一些具体实施例中，请参阅图4，在洞内施工段200A中施作第一管棚100的步骤，包括：

S110、在洞内施工段200A中周向间隔***至少两根小导管，以在洞口段形成小导管棚；

在本实施例中，首先将小导管按照10°至30°中的任一角度打入洞内施工段200A中，小导管的插接于洞内施工段200A的地质体中的夹角可以为10°。

S120、在每一相邻的两根小导管之间间隔***至少一根第一长导管，得到长管棚；

在本实施例中，将长导管按照10°至30°中的任一角度打入洞内施工段200A中。具体实施时，长导管***洞内施工段200A的夹角可以为30°。

S130、同时向小导管棚以及长管棚中注浆，以形成第一管棚100。

在本实施例中，注浆时，选用的浆液为按照重量份计，水泥：水＝1：1。

在一些具体实施例中，请参阅图5，在洞口施工段B中施作第二管棚200的步骤，包括：

S310、在洞口施工段B中周向间隔***至少两根第二长导管，得到第二长管棚；

在本实施例中，将长导管按照10°至30°中的任一角度打入洞内施工段200A中。具体实施时，长导管***洞内施工段200A的夹角可以为30°。

S320、向第二长管棚中注浆，以形成第二管棚200。

在本实施例中，在完全***长导管之后，便向长导管中同时进行注浆。注浆时选用的浆液为按照重量份计，水泥：水＝1：1。

隧道施工的特殊性主要表现在作业安全上，隧道施工安全既是安全技术问题，也是工程质量问题，要将两者结合起来，综合考虑。为保证洞口段和浅埋段的施工安全，进行现场调查和详细掌握隧道附近的地形、工程地质、水文地质、环境条件等的基础上，分析施工时可能出现的各种危险，采取的相应的技术措施。

施工顺序：超前地质预报→分步开挖→初期支护。

采用地质雷达进一步探明掌子面前方的工程地质、水文地质的活动态势等情况。

进洞30m长管棚预支护，外径Ф108mm，壁厚6mm，进洞30m后采用Ф50mm超前小导管进行预支护，小导管纵向排距间距为3.0m，相邻两排小导管的水平搭接长度1.4m。也即是相邻两排小导管搭接长度1.4m,管棚与小导管搭接3m。

超前小导管规格：Ф50热轧无缝钢花管，壁厚4.0mm，单根长4.5m，每循环各35根，间距40cm。

倾角：小导管采用10°仰角。

注浆参数：1：1(重量比)水泥浆液。注浆压力：0.5～1.0MPa。

小导管前端加工成锥形，尾端焊上铁箍，小导管前部钻注浆孔，孔径8mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部不钻孔长度50cm，作为止浆段。

从洞口围岩揭示状况：左、右线均为砂岩，质地较坚硬。所以采用台阶法开挖。上台阶每循环进尺0.6m,下台阶每循环进尺1.2m。

支护型式全环采用I20a工字钢，间距0.6m,C25喷射混凝土厚度26cm,Ф22早强砂浆锚杆长度3.5m,纵、环向间距1m×1m,Ф8钢筋网片，网格间距20cm×20cm。

采用50cm厚C30钢筋混凝土,钢筋排距38cm,型号HRB400Ф22，间距20cm。

进口洞门施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，为有效拦截地表水，避免地表水冲刷危及洞门结构及边仰坡的稳定，以利截排水，在开挖线3～5m外设置一道截水沟。截水天沟内净尺寸60cm*60cm，壁厚30cm,采用C20混凝土现浇。

洞口开挖：

按“早进洞、晚出洞”的原则进行，避开雨季施工，严格控制边仰坡开挖高度，洞口开挖由外向里，尽量减少开挖量，从上至下分层分段开挖，台阶高度2～3m，当洞口存在高陡坡或不良地质时，应采取稳定边仰坡的措施后方可进行下一步开挖。

土方和强风化岩采用机械开挖，人工配合清理边仰坡开挖面，局部陡坡段采用人工开挖。

出渣采用装载机和挖掘机配合装渣，自卸汽车运渣。洞口开挖弃渣运至指定弃渣场堆放。

边仰坡防护：

边仰坡开挖后及时进行洞口边仰坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而滑塌。

洞口临时边仰坡采用喷锚网防护：Ф22早强砂浆锚杆L＝3.5m，间距1.2m×1.2m，Ф8钢筋网片20×20cm，喷射C25混凝土，厚10cm。洞口段碎石土及块石土等覆盖层厚，施工前先清除洞顶松动岩体。边仰坡永久防护采用锚喷护坡。

本隧道通过洞口浅埋地段采用超前预支护施工措施，并遵循“先加固、后开挖”的原则，洞口段超前支护措施是30m，108mm长管棚主要有：洞口长管棚、超前小导管和超前锚杆。

导向墙采用C30混凝土，截面尺寸为0.55m*2m(高×长)，长管棚导向墙的角度和长度应根据现场开挖所揭示的实际地质情况进行调整，导向墙基础采用C15混凝土。

导向墙内设4榀I20a工字型钢，钢架外缘设Ф133*4mm导向钢管，钢管与钢架通过Ф25固定钢筋焊接。钢架各单元由连接钢板焊接成型，单元间由螺栓连接，接头处焊缝应严格按照钢结构的有关要求进行。钢架各半径尺寸按中心线标注。

管棚参数：

钢管规格：热轧无缝钢管，外径Ф108mm，壁厚6mm，长度为35m，(有效长度30m)用长3m、6m的热轧无缝钢管以丝扣连接而成。钢管内同一截面内的接头数不超过管数的50％，相邻钢管的接头至少需错开1m。因此第一节管采用3m和6m交替布置，编号为奇数的第一节管采用3m长钢管，编号为偶数的第一节采用6m长钢管，以后每节均采用6m长钢管，两节钢花管之间采用φ108mm丝扣连接，丝扣长为30cm。

管距：环向间距40cm。

钢花管上钻注浆孔：孔径10mm，孔间距150mm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段200cm。

倾角：仰角2°。

钢管施工误差：径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于5cm。

注浆材料：1：1(重量比)水泥液浆。

洞口段施做长管棚前，需对洞口刷坡与放样，利用未开挖的土模作导向墙的内模，然后绑扎钢筋，安装外模。同时，采用Ф133*4mm钢管作导向管，精确定位与固定，浇注导向墙混凝土。

采用4台履带式潜孔钻机，分别从低孔位向高孔位对称进行，钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。

钻头直径采用φ130mm。土层中钻进采用无水干钻，严禁用水冲钻及冲洗孔壁，同时严格控制钻进速度，防止钻孔偏斜、扭曲或变径。钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。

土质较好的可以一次成孔，钻进时产生坍孔、卡钻，需补注浆后再钻进。钻进过程中经常用地质罗盘测定其位置，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事故。钻孔完成后，使用高压空气(风压0.2～0.4MPa)将孔内粉、渣全部清除出孔外，以免降低水泥浆体与孔壁岩土体的粘结强度。

用潜孔钻头进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。用高压风从孔底向孔口将钻渣吹出。用地质罗盘仪检测管棚孔倾角。

钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔(靠孔口2m处的棚管不钻孔)，孔间距15cm，呈梅花型布置，管头加工成圆锥形，便于入孔。

成孔后及时安设管棚，防止塌孔。棚管利用管棚钻机的冲击力和推力顶管。

钢管丝扣应拧紧，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50％，相邻钢管接头错开3m。

采用KBY50注浆机将㎡0水泥砂浆注入管棚钢管内，初压0.5MPa～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后压力值不降压，停止注浆。注浆量不小于钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。

注浆前应进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。注浆结束后用M30水泥砂浆充填钢管，增强管棚的刚度和强度。

管棚施工前，掌子面采用10～20cm厚喷混凝土封闭。

钢管棚需按设计位置施工，注意运用测斜仪进行钻孔偏斜度测量，严格控制管棚打设方向，并作好每个钻孔地质记录。

选用钻机首先应适合钻孔深度及孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在水平方向360°范围内钻孔，施钻时应有导向架。

施工期间应遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。

管棚施工地段，应加强监控量测，以保证施工安全。

本图为为SC-3型拱部单层Ф50小导管预支护，适用于SⅤ-1、SⅤ-3型衬砌。

Ф50超前小导管配合钢架使用，相邻两排小导管的水平搭接长度1.4m。

超前小导管设计参数：

超前导管规格：Ф50热轧无缝钢管，单根长4.5m，外径50mm，壁厚4mm。

间距：环向间距40cm。

倾角：钢管外插角为10°。

注浆参数：水泥浆液水灰比1：1(重量比)，注浆压力0.5～1.0MPa。

为保证小导管的支护效果，小导管架设在钢架之上，钢管尾端方与钢架焊接。

小导管安设一般采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后用锤击或钻机将小导管顶入。钢花管顶入长度不小于钢花管长度的90％，并用高压风将钢管内的砂石吹出。

小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。

隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。

注浆前应进行现场试验，以确定最终的注浆参数，注浆顺序自拱两边向拱顶注入。

注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时可结束注浆。为了获得良好的固结效果，必须注入足够的浆液量，确保一定的有效扩散范围。注浆范围按开挖轮廓线外0.3～0.5m设计并且浆液在地层中均匀扩散。

浆液单孔注入量Q和围岩的孔隙率有关，根据扩散半径及岩层的裂隙进行估算，其值为：

Q＝πR2L(m³)，

式中：R—浆液扩散半径(m)；

L—压浆段长度(m)；

η—岩层孔隙率，砂土取40％，粘土20％，浅埋段5％。

注浆压力为0.5～1.0Mpa，施工中根据施工现场试验确定较合理的注浆参数。

注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。

台阶法施工工序说明：

开挖1部台阶，施作1部洞身结构的初期支护，初喷5cm厚混凝土，挂设钢筋网，架立钢架，并设锁脚钢管，钻设***锚杆后复喷混凝土至设计厚度。b上台阶施工至适当距离后，开挖2部台阶采用单侧开挖或双侧交错开挖，开挖进尺1m～3m，接长钢架，施作洞身结构的初期支护。

施工注意事项：

隧道施工应坚持“弱***、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。

如有超前支护等辅助施工措施，应首先利用上一循环架立的钢架施作完毕，再开挖。开挖方式均采用弱***。***时严格控制炮眼深度及装药量。施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。

根据设计要求，锚杆杆体、锚垫板在现场加工，并进行相关试验，确保锚杆质量。通过试验修正施工参数，指导大面积施工。

砂浆锚杆采用双管排气法注浆作业，浆液采用水泥砂浆，施工准备阶段主要完成有关水泥、砂料的相关试验和水质化验，进行浆液配合比试验。

测量放样，按设计要求准确放出锚杆孔位，采用风动钻岩机钻孔。***锚杆实际放样时允许偏差±5cm。

利用高压风清孔，严禁采用高压水洗孔，避免人为塌孔。清孔完成后进行孔道检查，检查开孔孔径、孔深、孔道倾斜度。

采用单管注浆工艺，直接将注浆管***锚杆孔底，开始注浆后反复将注浆管向孔底送，使砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，随后边注浆边拔出注浆管，准备插杆。

注浆采用水泥砂浆，水灰比为0.45～0.5。水泥砂浆的强度等级不应低于㎡0，砂浆配合比通过现场原位试验确定，坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。砂浆的干缩率必须在允许的范围内。

注浆后应及时放置锚杆，锚杆放入后视实际需要补注浆。锚杆孔注满浆后，将锚杆钢筋***锚杆孔内，安装止浆塞。

锚杆孔内砂浆达到设计强度80％以上时，方可进行垫板安装的外部操作。安装垫板时，应确保垫板与锚杆轴线垂直，确保垫板与混凝土紧密接触，各种不正确的安装方法都会对锚杆的锚固性能产生不利影响。当锚杆孔的轴线与孔口平面不垂直时，为保证垫板能均匀地压紧岩面，常采用：1.螺帽下部采用斜垫圈；2.采用角形板调整3.采用球面的钟形垫板；4.在垫板后用砂浆或混凝土调整这四种方法之一。

锚杆孔主要检查锚杆的孔位、孔向、孔径、孔深、清孔质量等项目，锚杆体主要检查锚杆材质、长度、直径、浆液性能等，最后是按规范要求抽样进行锚固力检查。

锚管施作时其规格型号、长度及根数必须符合设计要求，Ⅴ-1锁脚锚管：规格型号Φ50*4mm热轧无缝钢管，每根长3.5m，每拱脚部位设置两根，每榀拱架设计八根。Ⅳ-1、锁脚锚杆：规格型号Φ22钢筋，每根长3.5m，每拱脚部位设置两根，每榀拱架设计八根。

立拱架→钻孔→验收孔深→锚管/盲杆制作及安装→U型卡筋焊接固定。

立架：按照设计要求立钢架。

钻孔：立架后即时进行锁脚锚管施工，钻孔前先标识出需钻孔的位置，钻孔角度与竖向方位呈夹角30°～45°进行钻孔，钻孔深度大于锚管锚固长度的95％，但超长值不大于10cm。

锚管制作及安装：采用Φ50壁厚4mm热轧无缝钢管，安装时用凿岩机直接将钢管打入孔中。

HPB300Φ20U型卡筋焊接固定,要求钢筋与钢拱架和锚管,搭接长度：拱架翼缘板宽度+锚管直径，且与钢架双面满焊。

钢筋网片采用焊网机加固，通过多功能作业台架，采用人工沿开挖岩面一环一环铺设，钢筋网片之间用搭接连接，其搭接长度不小于30d，钢筋网与锚杆等锚定装置采用多点连接；以减少喷混凝土时发生的网筋“晃动”现象，施工中可以通过钻孔设备辅助固定钢筋网，使其尽量与岩面密贴。

钢筋网在岩面初喷及施作锚杆后铺设；拱部从拱顶往拱脚，边墙从墙顶到墙脚自上往下安装。

钢筋网在开挖面初喷混凝土后铺设；钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于5cm；钢筋网应与锚杆或钢拱架连接牢固；在钢筋网上设置控制喷射混凝土厚度的标识，一般在初喷混凝土面上设短钢筋与钢筋网焊接，或利用钢拱架设置标识。

喷射混凝土采用湿喷机械手施工，人工配合。二次补喷混凝土前，对初喷面用高压风吹干净。喷射混凝土作业时，喷嘴宜垂直岩面，喷枪头到受喷面的距离宜为0.6～1.5m，开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，迫使混凝土挤入钢筋背后，以保证钢筋能被混凝土完全包裹及喷层的密实性；喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。

钢架应分节段制作，每节长度应根据设计尺寸及开挖方法确定。每片节段应编号，注明安装位置。

钢架节段采用工厂化加工制作方案，冷弯法制作成型。钢架尺寸及数量均按中心线计算，设计已考虑预留变形量值。

拱架接头钢板厚度及螺栓规格必须符合设计要求；接头钢板螺栓孔必须采用机械钻孔，孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣，要求每榀之间可以互换，严禁采用气割冲孔。

钢架加工尺寸应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。

不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在平地上试拼，周边拼装允许偏差为±30mm。当各部件尺寸满足设计要求时，方可批量生产。

钢架安装前应检查开挖断面轮廓、中线及高程。

钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除干净。

钢架在初喷混凝土后安装，钢架和初喷面有间隙时用楔块楔紧。考虑到基岩压力是通过基岩与钢架之间的楔子传递，楔子采用硬木楔，间距1.0m。间距不大于2m。

钢架立起后，根据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠，钢架安装时应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位、不扭曲。钢拱架安装允许偏差：横向和高程均为±50mm，垂直度±2°。

各节钢架间以连接板螺栓连接并密贴。安装的钢架与上一榀钢架之间按设计采用Ф22钢筋纵向连接，环向间距1.0m。

钢拱架安装时，及时施工钢架拱脚设锁脚锚杆(或锚管)。下半部开挖后钢架应及时落底。

有仰拱的段落，仰拱每次开挖3m，开挖完成后，清理基底虚渣，超挖部分采用混凝土回填。然后安装拱架，施工C25喷射混凝土，使初支及早封闭成环。

喷射混凝土前按照规范和标准对开挖断面进行检测，采用湿喷工艺。施工机械采用湿喷机械手。

选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂，粒径5～10mm连续级配碎石，化验合格的拌和用水。

喷射混凝土严格按设计配合比进行拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。

喷射前认真检查隧道断面，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。

喷射混凝土作业采取先喷拱架与轮廓的间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间，自下而上进行。喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约为20～30cm，以保证混凝土喷射密实。同时掌握风压、流量及喷射距离，减少回弹量。喷枪头到喷射面距离一般为0.6～1.5m，喷射机工作压力控制在0.2～0.7MPa。

一次喷射厚度根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度控制在2～5cm，复喷一次喷射混凝土厚度拱顶不得大于10cm，边墙不得大于15cm，保证喷射混凝土厚度符合设计要求。

初次喷射先找平岩面。第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1h后进行，需冲洗第一层混凝土面。喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于7d。

喷射混凝土开挖时，下次***距喷射混凝土完成时间的间隔，不得小于4h。

当涌水点不多时，设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水量范围较大时，设树枝状排水导管后再喷射混凝土；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷混凝土。

增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。

当岩面普遍渗水时，先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，初喷后再按原配合比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引疏出后再喷混凝土。

当喷射混凝土局部凹凸不平尺寸大于下述要求时进行处理。边墙：D/L＝1/6；拱部：D/L＝1/8。式中：L—喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D—喷射混凝土凸面凹进的深度。

衬砌钢筋在钢筋加工棚内进行加工，运输车运入洞内，人工在钢筋台架上完成钢筋焊接、绑扎安装成型工作，钢筋采用双面搭接焊，仰拱与二衬钢筋采用单面搭接焊，仰拱钢筋采用定位卡具，控制其间距和排距，钢筋高出纵向施工缝顶面50cm和150cm。钢筋加工运输过程中严禁污染钢筋，有锈蚀处进行处理后才能正式使用，二衬保护层厚度不小于5cm。采用C30混凝土垫块，每平方米不少于4个。

Ⅴ级围岩段，仰拱距掌子面不得大于40m,Ⅳ级围岩段，仰拱距掌子面不得大于50m，Ⅲ级围岩段，仰拱距掌子面不得大于90m。

仰拱采用圆弧钢模板全幅浇注，一次成型，一次浇筑长度4m,端头模板采用圆弧模板，组装成型，严禁半幅施工，以起到早闭合，防塌方的作用，并能够营造良好的施工环境。为保证整体工期要求，减少仰拱铺底对施工进度的影响，降低施工干扰，开挖和浇注混凝土时利用19m仰拱栈桥，保证运碴车辆和其他车辆的通行。

施作仰拱混凝土时必须将基底清理干净，并且注意及时排水。排干积水，绑扎钢筋，保护层采用砼垫块保证，安装仰拱模板，经监理工程师验收合格后浇注混凝土。混凝土在拌和站集中拌制，混凝土运输车运入，滑槽入模，***式振捣器振捣密实。仰拱混凝土达到2.5MPa后方可拆除模板。对于衬砌为素混凝土的段落，在仰拱与二次衬相接部位内外预埋2排80cm长连接钢筋。

填充必须在仰拱混凝土达到强度后进行，支立侧模，一次浇注到位。

根据设计，隧道衬砌根据喷锚构筑法原理在初期支护完成后适时进行。二次模注衬砌时间在围岩量测净空变化速率小于0.2mm/d，变形量已达到预计总量的80％以上，且变形速率有明显减缓趋势时进行。

首先对与二次衬砌连接的仰拱混凝土表面进行凿毛，对防排水***进行自检，检验合格后报现场监理工程师检验，经检验合格后移动台车就位。

混凝土采用分仓布料、水平分层、对称浇筑，控制灌注混凝土的速度和单侧灌注高度，单侧一次连续浇筑高度不超过1m。输送软管管口至浇筑面垂直距离混凝土的自落高度控制在1.5m以内，以防止混凝土离析。混凝土浇筑必须连续，相邻两层浇筑时间间隔控制在规范允许范围之内，因施工需要留设施工缝，必须征得设计同意，并得到监理工程师认可。

捣固选用的振捣器，其频率、振幅、振动速度等参数视混凝土的塌落度及骨料颗径而定；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。灌注施工采用全断面一次灌注成型，当混凝土灌至墙拱交界处时，间歇约1h，以便于边墙混凝土沉实。拱圈封顶时，随拱圈灌注及时捣实。

衬砌拆模时混凝土强度不得低于5Mpa，并根据湿度情况12h内进行养护，养护时间满足混凝土强度要求。

为防止初期支护与二次衬砌之间出现空洞或不密实，隧道二次衬砌浇筑完成3h后，脱模前进行衬砌背后充填压浆。

施工中采用在衬砌台车模扳顶部上预留PVC注浆管，注浆管数量及布置原则12m衬砌台车设置4个径向注浆管。要求两端注浆管位置距端0.6～1.5m，中间注浆管均匀布置。注浆管外径36mm，内径15mm，壁厚10.5mm。

在台车上预埋固定的PVC注浆管，对衬砌施工完后及时通过预埋注浆管进行拱顶注浆。注浆采用注浆机+搅拌机进行操作，注浆材料采用微膨胀水泥浆，具有微膨胀、高流动性、无泌水等特性，不仅起到空洞充填作用，且能起到弥补或修复衬砌混凝土的缺陷的作用。

注浆前先检查注浆管路是否牢固可靠、注浆***仪表是否正常。

加强监控量测，为掌握施工中围岩和支护的力学动态信息及稳定程度并及时反馈，以便确定施工工序，保证施工安全及工程质量，根据测量所处位置，可以将监控量测点分为洞外、洞内两类，洞外测点埋于地表，用于监测隧道开挖影响区域地表沉降；洞内测点埋于已开挖围岩四周及支护内部，用于监测围岩变形、支护内力。

洞外测点布置在洞内净空收敛量测测点所在的横断面。观测点间距5m。

横向地表沉降量测点横向布设范围大于两侧预测滑动破裂面范围宽度，单个横断面测点布设数量不少于11个测点，在隧道中线附近测点应加密布置，相邻测点间距宜控制在2～3m，远离隧道中线可适当加大测点间距，但最大间距不得大于5m。

拱顶下沉测点用于判断隧道拱顶围岩稳定性，周边位移点用于判断周边围岩的稳定性、初期支护的设计与施工方法是否妥善及确定二次衬砌浇筑时间。沉降收敛点布置基本与施工方法紧密联系，沉降观测点布设与拱顶，Ⅴ级围岩间隔5m布置1组观测点，每组5个观测点。

地表沉降量测频率：2次/天，雨季应适当加大量测频度。当地表沉降收敛、稳定后，可以将量测时间间隔放大或进行不定期测量，直至二次衬砌完成为止。

洞内周边位移和拱顶下沉量测频率：开挖后1～15天每天2次，开挖后16天～1个月每2天1次，开挖后1～3个月每7天1次，以后每一个月一次。

变形管理等级：Ⅲ级、位移U＜U0/3、正常施工。Ⅱ级、位移U0/3≤U≤2U0/3、加强支护。Ⅰ级、位移U＞2U0/3，掌子面暂停开挖，采用特殊措施。(U0-设计极限位移值；U-实测位移直)。

当地质条件发生变化时，如遇到砂、软土等过于松散的地层时，及时报设计院，并调整支护型式，缩小钢架间距。结构锚杆应保证原材料和施工质量，并将各种锚杆(钢管)末端与钢拱架焊接牢固。保证拱架的架设质量及拱脚处的地基有足够的承载能力。合理应用微震动***，以免引起围岩过大的扰动和破坏。喷锚支护既要及时，又要保证质量。及时检查、量测，对有异状或变形量较大处进行加固。

对施工场地做出详细部署，弃碴场地设置不污染环境、不毁坏农田的地段。风、水、电、路等设施统一安排，在进洞前完成。

进洞前先做好洞门工程，稳定好洞口的边、仰坡。做好截水沟、边沟等排水设施，确保地表水不致危及隧道的施工安全和边、仰坡的稳定。

设立地表观测点，派专人不间断进行观测并做好记录，加强洞内拱顶下沉的监控量测，发现位移等不良情况及时进行处理。

在两洞之间，设置应急救援材料储蓄库，储备防火、防水器材、支撑用料、各种工具等。所储备的各项器材保证数量和质量，不随意挪用，使用后随即补足数量。救援器材、设备清单，见救援器材、设备清单表1。

表1救援器材、设备清单表

施工中严格坚持新奥法原则，即“早预报、预注浆、管超前、半断面、留核心、短进尺、弱***、强支护、紧封闭、勤量测”。

多臂钻机到达作业面，首先检查拱顶和两边是否稳定，如有松动的石、土或裂缝先予以清除或支护。

挖掘机排险时要有专人指挥，严禁人员在挖掘机大臂下活动，同时防止挖掘机臂碰撞已施作的初期支护表面以及临时支撑体系。

地质情况发生变化，遇到黄土段锚杆钻孔时采用干钻，并加强施工用水管理。严格控制施工用水，不准乱排乱放。根据不同地质，我们采取一定的措施以确保工程质量。

采用TSP203地震发射波为主，并辅以超前钻探、地质雷达、地质素描等物探手段进行超前地质预报，探明前方的陷穴、塌滑，针对不同的情况采用相应的技术措施。

隧道浅埋段：洞口30m开挖前采用Ф108长管棚预支护，进洞30m后采用超前小导管预支护、超前小导管注浆预支护、超前锚杆预支护等措施，施工中按“早预报、预注浆、管超前、半断面、留核心、短进尺、弱***、强支护、紧封闭、勤量测”的原则，稳扎稳打，步步为营，确保隧道质量和施工安全。

加强围岩监控量测频率，随时注意围岩动态。严格按设计规定进行锚喷支护，控制围岩的变形量，防止坍塌。派专人负责，加强安全警戒措施，防止突发事件发生。

机械装碴设置专人指挥，隧道断面尺寸必须满足装碴机械安全运转，以免机械碰断电线或碰坏已做好的初期支护，并符合下列要求：装碴不准高于车厢；装碴机与运碴车之间不准有人。

洞内的车辆、施工机械、模板台车等，在外缘设置低压红色闪光灯，组成限界显示设施。运输车辆在使用前详细检查，不得带病工作。

车辆行驶遵守下列规定：同向行驶保持50m的距离，洞内能见度较差时，加大距离；车辆启动、转向、倒车时必须开灯、了望与鸣笛。

车辆在洞内行驶时，施工人员不准与车辆机械抢道，不准扒车、追车和强行搭车。

开挖后，及时进行施工支护，加强监控量测，若围岩量测数据有突变或喷混凝土表面开裂、地表出现裂缝时，视为危险警告信号，立即通知施工人员撤离现场，待加固处理后再行施工。

初期支护严格按照设计要求施做，充分发挥锚喷支护的作用，所有锚杆设置垫板，保证注浆质量，格栅、钢支撑架立确保钢筋、钢架的混凝土保护层厚度，喷射混凝土采用湿喷技术，保证混凝土的表面平顺性。

洞内支护，随挖随支护。

衬砌台车作业地段距开挖作业面拉开适宜的距离，台车下的净空保证车辆和人员能顺利通过，并悬挂明显的车辆缓行标志。

台车的工作台上安设高度不低于1.2m防护栏杆，跳板设防滑条，工作平台铺设严密，钉铺结实，木板的端头搭于支点上，不得有探头板。台车上不堆放料具及其它杂物，衬砌混凝土两端挡头板安装牢固。

拆除混凝土输送软管或管道时，应停止输送泵运转。振捣机具设置防护罩，电动机设有接地装置。

施工时的通风机，设专职人员管理。无论通风机运转与否，严禁人员在风管的进出口附近停留，通风机停止运转时，人员不靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不将任何物品放在通风管或管口上。

经过通风计算选择通风机型号及风管直径，保证隧道作业人员每一人最少提供4m³/mi n新鲜空气，保持空气流动速度不小于15m/mi n，二氧化硅粉尘小于1mg/m³，开挖作业空间的空气中有害气体的浓度不超过有关劳动法规要求的标准。

通风设备有适当的备用数量，如果通风设备出现故障或洞内通风受阻时，所有的人员立即撤离现场，在通风***未恢复正常工作和未经全面检查确认已无有害或***气体以前，任何人均不进入洞内。

隧道用电除按用电作业安全措施进行防护外，还应采取以下措施：

供电线路采用380/220V三相五线制，均使用防潮绝缘导线，各部位的照明电压控制为：开挖、支撑及衬砌作业地段为36V，成洞地段为220V，手提作业灯为12～36V。

照明线和动力线路安装在一侧时，分层架设，线路必须牢固的固定在隧道壁上，并且不受隧道***影响而损坏。动力干线上的每一分支线装设开关及保险丝具，禁止在动力线路上搭接照明设施。

洞内电气设备的操作，必须符合下列规定：非专职电工不得操作电气设备，手持式电气设备的操作手柄和工作中接触的部位设有良好的绝缘，使用前进行绝缘检查。

36V以上的供电设备和由于绝缘损坏可能带有危险电压的设备的金属外壳、构架等，必须有接地保护，加装漏电保护装置。防爆电气设备由专业人员检查，合格后方可安装，使用期间定期测试检查。

通过在隧道洞口所在区域形成洞口施工区域，并且通过施工断面将洞口施工区域分割为洞内施工段以及一侧与外侧环境连通的洞内施工段，然后将第一管棚插接于第一洞内施工段中，并且让第一管棚靠近外界环境的一端延伸至洞口施工段内，同时将第二管棚插接于洞口施工段内，并且让第二管棚靠近洞内施工段的一端延伸至洞内施工内，以能够于第一管棚的至少部分搭接，使得本发明在实施时能够解决相关技术中在进行浅埋隧道洞口施工时，在洞口处存在易坍塌，最终影响洞门施工安全的技术缺陷。

需要说明，上述本发明实施例序号仅为了描述，不代表实施例的优劣。以上实施例仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种浅埋隧道洞口支护结构，所述隧道洞口形成于洞口施工区域，所述洞口施工区域通过施工断面将所述洞口施工区域分割为洞口施工段以及洞内施工段，所述洞口施工段的一侧与外界环境接触，其特征在于，包括：

第一管棚，所述第一管棚插接于洞内施工段中，且所述第一管棚靠近外界环境的一端延伸洞口施工段内；以及

第二管棚，所述第二管棚插接于所述洞口施工段中，且所述第二管棚靠近所述洞内施工段的一端延伸至所述洞内施工段内，以与所述第一管棚的至少部分搭接。

2.根据权利要求1所述的浅埋隧道洞口支护结构，其特征在于，所述第一管棚包括：

至少两根小导管和至少一根长导管，至少两根所述小导管和至少两根所述长导管在所述施工断面的周向上彼此交替且间隔设置，且所述小导管与所述长导管自所述外界环境朝向所述洞内施工段的方向呈均渐扩状。

3.根据权利要求2所述的浅埋隧道洞口支护结构，其特征在于，所述第一管棚与所述第二管棚的搭接长度至少为3m。

4.根据权利要求3所述的浅埋隧道洞口支护结构，其特征在于，所述小导管包括依次连接的锥形端头、管身以及铁箍，所述管身包括靠近所述锥形端头设置的注浆段以及远离所述锥形端头的止浆段，所述铁箍设置在所述止浆段的外周，所述注浆段上形成有至少两层的注浆孔层，每一层所述注浆孔层均呈梅花形布置。

5.根据权利要求4所述的浅埋隧道洞口支护结构，其特征在于，每一层所述注浆孔层均包括至少两个间隔布置的注浆孔；任意两个所述注浆孔之间的孔间距至少为15cm，每一个所述注浆孔的孔径均至少为8mm。

6.根据权利要求5所述的浅埋隧道洞口支护结构，其特征在于，所述止浆段的长度至少为50cm。

7.根据权利要求6所述的浅埋隧道洞口支护结构，其特征在于，所述长导管为壁厚至少6mm且外管径至少为100mm的热轧无缝钢花管，所述第二管棚中的各导管均为壁厚至少6mm且外管径至少为100mm的热轧无缝钢花管。

8.一种浅埋隧道洞口支护结构的施工方法，用于施工权利要求1至7中所述的浅埋隧道洞口支护结构，包括如下步骤：

在所述洞内施工段中施作第一管棚；其中，所述第一管棚的至少部分延伸至所述洞内施工段中；

在所述洞口施工段中进行开挖施工；

在所述洞口施工段中施作第二管棚；其中，所述第二管棚的至少部分与所述第一管棚搭接；

在所述洞内施工段中进行开挖施工以形成所述隧道洞口。

9.根据权利要求8所述的浅埋隧道洞口支护结构的施工方法，其特征在于，所述在所述洞内施工段中施作第一管棚的步骤，包括：

在所述洞内施工段中周向间隔***至少两根小导管，以在所述洞口段形成小导管棚；

在每一相邻的两根所述小导管之间间隔***至少一根第一长导管，得到所述长管棚；

同时向所述小导管棚以及所述长管棚中注浆，以形成所述第一管棚。

10.根据权利要求8所述的浅埋隧道洞口支护结构的施工方法，其特征在于，所述在所述洞口施工段中施作第二管棚的步骤，包括：

在所述洞口施工段中周向间隔***至少两根第二长导管，得到所述第二长管棚；

向所述第二长管棚中注浆，以形成所述第二管棚。