CN116305536A - 门内板拉延起皱前期预判及解决办法 - Google Patents

门内板拉延起皱前期预判及解决办法 Download PDF

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邹聪
李晓亮
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Abstract

本发明公开了门内板拉延起皱前期预判及解决办法，具体包括以下步骤：步骤一、收集数据建立模型：收集车门内板CATIA数据，用CAE程序建立起车门内板模型，按照实际的连接关系建立焊点和胶粘连接；本发明涉及汽车零件生产技术领域。该门内板拉延起皱前期预判及解决办法，本发明所要解决的技术问题是提供一种在制造前期，对于一些有风险的区域进行预判，并采取一定的措施把起皱风险消除；可以大大减轻钳工的研合工时，提高面品质量，缩减调试周期；原来的评判标准，需要耗费2周甚至一个月以上的重复研合调试时间；经过多个项目的实验尝试下来，已经做到了起皱风险在前期消除了90％以上的区域，大大降低了返工的时间。

Description

门内板拉延起皱前期预判及解决办法
技术领域
本发明涉及汽车零件生产技术领域，具体为门内板拉延起皱前期预判及解决办法。
背景技术
汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，为了适应不断变化的市场需求，汽车换型时间不断缩短，外覆盖件质量的要求越来越高，而制作周期在不断的缩短，加上最近几年各大主机厂对成本控制的需求越来越高，导致汽车外覆盖件模具的制造成本压缩得越来越厉害。为了降低总装和焊装的调试周期和提高产品的外观质量，对质量的要求也是一年比一年高，所以汽车覆盖件模具厂家为了提高生产效率和质量，在节省调试周期和控制面品这一块，提出了很多有效而快捷的方法。
整车的外观面可以大致的划分为3类:A类，即外观可见面(门外板，侧围翼子板外露部分，机盖外板，后盖外板外露部分，等)，B类，外观不可见，但是打开开闭件总成，可以直观的看到，或可以触摸到的面(门内板，后盖内板，机盖内板，侧围翼子板与开闭件搭接的部分，等)，C类，即隐藏在车体以内不可见的一类零件(梁类件，加强件，地板类功能件，搭接件等常见)。
汽车门内板作为重要的汽车覆盖件，质量和精度要求相当高，但是汽车门内板零件造型复杂，形状起伏较大，成型过程中容易起皱以致影响外观质量。如果在后期才发现起皱，就需要再返工来解决，这样就会影响整个项目周期，这就需要在前期工艺设计的时候借助一些软件来进行预判，并在前期就采取一定的措施把起皱风险给消除掉，如果可以一次性出件不开裂不起皱，将极大的降低模具制造成本，缩短模具制造周期，对此我们提出了门内板拉延起皱前期预判及解决办法来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了门内板拉延起皱前期预判及解决办法，解决了的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：门内板拉延起皱前期预判及解决办法，具体包括以下步骤：
步骤一、收集数据建立模型：收集车门内板CATIA数据，用CAE程序建立起车门内板模型，按照实际的连接关系建立焊点和胶粘连接；
步骤二、设定数值：根据实际结构设定车门内板的材料、尺寸及连接关系；
步骤三、加高反包和加筋：在法兰面有起皱的情况，利用工艺补充面加反包撑起来，局部加高反包和加筋，通过CAE分析加完反包和筋后的起皱程度；
步骤四、外侧筋加高：在CAE分析结果有起皱风险的区域，压料面上的筋拉紧，AB柱外侧筋加高0.5mm；
步骤五、增加凹筋：法兰面有起皱的情况下，利用工艺补充面增加凹筋。
优选的，所述步骤一中，建立模型时，对门内板的侧壁、法兰的PotentialWrinkles参数值不能超过0.01。
优选的，所述步骤一中，建立模型时，对门内板的压料面，侧壁、法兰面的SurfceDefect Height参数值不能超过±0.03。
优选的，车门内板材料为DX56D热轧镀锌板，采用厚度为0.7mm。
优选的，所述步骤一中，车门内板模型模型钣金用2D单元模拟，包边位置采用1层2D单元模拟。
优选的，所述步骤二中，车内门板包边与钣金之间采用共节点方式连接，按照实际设计方案建立胶粘和焊点连接，按照实际参数赋予材料属性，包边位置按照总厚度赋予属性。
优选的，所述步骤一中，ATIA数据，包括厚度、材料、焊点、粘胶、内饰质量质心。
优选的，所述步骤一中车内门板内饰采用集中质量点conm2模拟。
优选的，所述汽车内门板和外门板之间采用翻边共用节点连接，以及粘胶焊点连接，玻璃与门采用玻璃胶连接。
优选的，所述步骤五中，增加对应起皱部位的凹筋，由2条改为3条。
有益效果
本发明提供了门内板拉延起皱前期预判及解决办法。与现有技术相比具备以下有益效果：本发明所要解决的技术问题是提供一种在制造前期，对于一些有风险的区域进行预判，并采取一定的措施把起皱风险消除；可以大大减轻钳工的研合工时，提高面品质量，缩减调试周期；原来的评判标准，需要耗费2周甚至一个月以上的重复研合调试时间；经过多个项目的实验尝试下来，已经做到了起皱风险在前期消除了90％以上的区域，大大降低了返工的时间。
附图说明
图1为本发明的门内板拉延起皱前期预判及解决办法流程图；
图2为本发明门内板的侧壁、法兰的Potential Wrinkles值设定状态图；
图3为本发明门内板的压料面，侧壁、法兰面的Surfce Defect Height值设定状态图；
图4为本发明加高反包和加筋前后状态对比图；
图5为本发明外侧筋加高前后状态对比图；
图6为本发明增加凹筋部位图；
图7为本发明原始截面线和改进后截面线对比图；
图8为本发明原始起皱风险到产品面上示意图；
图9为本发明改进后起皱风险在产品面以外示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供两种技术方案，具体包括以下实施例：
实施例1
请参阅图1、4、5、6、7、8和9，门内板拉延起皱前期预判及解决办法，具体包括以下步骤：
步骤一、收集数据建立模型：收集车门内板CATIA数据，用CAE程序建立起车门内板模型，按照实际的连接关系建立焊点和胶粘连接，车门内板用壳单元模拟，单元尺寸为10-20mm，建立车门内板有限元模型，按照建模规范建立并满足网格标准要求；
步骤二、设定数值：根据实际结构设定车门内板的材料、尺寸及连接关系；
步骤三、加高反包和加筋：在法兰面有起皱的情况，利用工艺补充面加反包撑起来，局部加高反包和加筋，通过CAE分析加完反包和筋后的起皱程度；
步骤四、外侧筋加高：在CAE分析结果有起皱风险的区域，压料面上的筋拉紧，AB柱外侧筋加高0.5mm，外侧筋加高间隙研配抛光后进行试压，制件起皱改善明显，达到预期要求，但是在小批量生产取样时，生产15-20件后出现了缩颈现象，无法满足量产的稳定性要求，针对起皱部位进行分析，起皱中心区域对应45°进料方向的拉深筋对起皱控制有效，垂直方向进料对起皱改善不明显，因此可对模具实施以下调整：降低反拉深特征工艺补充的高度；
步骤五、增加凹筋：法兰面有起皱的情况下，利用工艺补充面增加凹筋。
步骤一到步骤五中，在制造前期，提出了对于一些有风险的区域进行预判，并采取一定的措施把起皱风险消除，给出了解决办法；可以大大减轻钳工的研合工时，提高面品质量，缩减调试周期。
车门内板材料为DX56D热轧镀锌板，采用厚度为0.7mm。
步骤一中，车门内板模型模型钣金用2D单元模拟，包边位置采用1层2D单元模拟。
步骤二中，车内门板包边与钣金之间采用共节点方式连接，按照实际设计方案建立胶粘和焊点连接，按照实际参数赋予材料属性，包边位置按照总厚度赋予属性。
步骤一中，ATIA数据，包括厚度、材料、焊点、粘胶、内饰质量质心。
步骤一中车内门板内饰采用集中质量点conm2模拟。
汽车内门板和外门板之间采用翻边共用节点连接，以及粘胶焊点连接，玻璃与门采用玻璃胶连接。
步骤五中，增加对应起皱部位的凹筋，由2条改为3条，料在拉深到底前8mm出现了起皱，说明凹筋控料能力不足，该区域材料流速过快且流入量过多，成形后无法完全延展拉平，因此起皱部位需要增加凹筋来控制材料流入量及流入速度，测量起皱部位分模线离凸模最高点的距离约160mm，距离较远，使拉深筋对该处的进料控制能力减弱，因此需调整分模线位置使其尽可能靠近制件，最终对原始工艺进行了以下优化：1、对应起皱部位的拉深筋由2条改为3条；2、分模线向内移动最大约20mm；
实施例2
在实施例1的基础上，参见图2和图3所示
步骤一中，建立模型时，对门内板的侧壁、法兰的Potential Wrinkles参数值不能超过0.01，Potential Wrinkles表示的是起皱潜在风险。
步骤一中，建立模型时，对门内板的压料面，侧壁、法兰面的Surfce DefectHeight参数值不能超过±0.03，Surfce Defect表示的是起皱缺陷高度。
同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
以上对发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.门内板拉延起皱前期预判及解决办法，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤一、收集数据建立模型：收集车门内板CATIA数据，用CAE程序建立起车门内板模型，按照实际的连接关系建立焊点和胶粘连接；
步骤二、设定数值：根据实际结构设定车门内板的材料、尺寸及连接关系；
步骤三、加高反包和加筋：在法兰面有起皱的情况，利用工艺补充面加反包撑起来，局部加高反包和加筋，通过CAE分析加完反包和筋后的起皱程度；
步骤四、外侧筋加高：在CAE分析结果有起皱风险的区域，压料面上的筋拉紧，AB柱外侧筋加高0.5mm；
步骤五、增加凹筋：法兰面有起皱的情况下，利用工艺补充面增加凹筋。
2.根据权利要求1所述的门内板拉延起皱前期预判及解决办法，其特征在于：所述步骤一中，建立模型时，对门内板的侧壁、法兰的Potential Wrinkles参数值不能超过0.01。
3.根据权利要求1所述的门内板拉延起皱前期预判及解决办法，其特征在于：所述步骤一中，建立模型时，对门内板的压料面，侧壁、法兰面的Surfce Defect Height参数值不能超过±0.03。
4.根据权利要求1所述的门内板拉延起皱前期预判及解决办法，其特征在于：车门内板材料为DX56D热轧镀锌板，采用厚度为0.7mm。
5.根据权利要求1所述的门内板拉延起皱前期预判及解决办法，其特征在于：所述步骤一中，车门内板模型模型钣金用2D单元模拟，包边位置采用1层2D单元模拟。
6.根据权利要求1所述的门内板拉延起皱前期预判及解决办法，其特征在于：所述步骤二中，车内门板包边与钣金之间采用共节点方式连接，按照实际设计方案建立胶粘和焊点连接，按照实际参数赋予材料属性，包边位置按照总厚度赋予属性。
7.根据权利要求1所述的门内板拉延起皱前期预判及解决办法，其特征在于：所述步骤一中，ATIA数据，包括厚度、材料、焊点、粘胶、内饰质量质心。
8.根据权利要求1所述的门内板拉延起皱前期预判及解决办法，其特征在于：所述步骤一中车内门板内饰采用集中质量点conm2模拟。
9.根据权利要求1所述的门内板拉延起皱前期预判及解决办法，其特征在于：所述汽车内门板和外门板之间采用翻边共用节点连接，以及粘胶焊点连接，玻璃与门采用玻璃胶连接。
10.根据权利要求1所述的门内板拉延起皱前期预判及解决办法，其特征在于：所述步骤五中，增加对应起皱部位的凹筋，由2条改为3条。
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