CN116278117B - 一种用于钠离子电池极片生产的压实装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池极片制备领域，尤其涉及一种用于钠离子电池极片生产的压实装置及方法。包括有底座，底座的两端分别设置有收卷装置和放卷装置，底座固接有支撑架，底座固接有第一伺服电机，底座转动连接有呈直线阵列的压实辊，且相邻的压实辊之间通过皮带和皮带轮传动，第一伺服电机的输出轴与相邻的压实辊之间齿轮传动连接，底座转动连接有呈直线阵列的热压辊，热压辊位于压实辊的正上方，第一伺服电机的输出轴齿轮传动的压实辊与热压辊之间齿轮传动连接，且相邻的热压辊之间通过皮带和皮带轮传动。本发明通过压实辊与热压辊之间逐渐增大的挤压力对电池极片依次挤压，使电池极片与其上导电涂料逐渐贴合，提高电池极片生产合格率。

Description

一种用于钠离子电池极片生产的压实装置及方法

技术领域

本发明涉及电池极片制备领域，尤其涉及一种用于钠离子电池极片生产的压实装置及方法。

背景技术

钠离子电池是一种充电电池，主要依靠钠离子在正极和负极之间移动来工作，与锂离子电池相似，但是钠离子电池具有安全性高，热稳定性强以及电化学性能优异等优点，在部分领域已经取代锂离子电池的应用。

钠离子电池在制备时，需要对其电池极片与其上导电涂料进行压实，因为电池极片和导电涂料均为弹性材料，在压实后其厚度会发生反弹，导致电池极片厚度一致性差，且电池极片的压实需要用到热压辊，热压辊加热的能量部分用于对电池极片挤压，大部分能量丢失于能量的交换上，造成能量的浪费。

发明内容

为了克服压实后电池极片的厚度会发生反弹，导致电池极片厚度一致性差，且电池极片的压实密度低以及能量浪费过多的缺点，本发明提供了一种用于钠离子电池极片生产的压实装置及方法来解决上述问题。

本发明的技术方案是：一种用于钠离子电池极片生产的压实装置，包括有底座，底座的两端分别设置有收卷装置和放卷装置，底座固接有支撑架，底座固定连接有第一伺服电机，底座转动连接有呈直线阵列的压实辊，且相邻的压实辊之间通过皮带和皮带轮传动，第一伺服电机的输出轴与相邻的压实辊之间齿轮传动连接，底座转动连接有呈直线阵列的热压辊，热压辊位于压实辊的正上方，第一伺服电机的输出轴齿轮传动的压实辊与热压辊之间齿轮传动连接，且相邻的热压辊之间通过皮带和皮带轮传动，直线阵列的热压辊分别与下方相邻的压实辊之间留有间隙，且热压辊与压实辊之间的间隙按照放卷装置至收卷装置的方向逐级递减。

优选地，底座设置有加热装置，热压辊内设置有内壳，内壳与相邻的热压辊之间留有腔体，加热装置通过管道与相邻热压辊内的内壳连通，相邻热压辊内的内壳之间依次通过管道连通，远离加热装置的热压辊内的内壳通过管道与加热装置连通。

优选地，底座靠近收卷装置的一侧固定连接有冷风箱，冷风箱固定连接有第一风机，冷风箱固定连接且连通有换热箱，远离加热装置的管道位于换热箱内部，换热箱靠近放卷装置的一侧固定连接且连通有热风箱。

优选地，呈直线阵列的热压辊均与位于换热箱内部的管道连通，位于换热箱内部的管道内部设置有用于形成循环回路的封堵片。

优选地，还包括有固定架，固定架滑动连接于支撑架，固定架固定连接有第二伺服电机，固定架设置有均匀分布的除尘辊，固定架固定连接有与除尘辊贴合的静电吸尘板，除尘辊由海绵吸附层和抽风箱组成，海绵吸附层固定连接于第二伺服电机的输出轴，抽风箱位于海绵吸附层内，抽风箱与固定架固定连接，抽风箱圆形阵列有通孔，且通孔的直径于海绵吸附层和热压辊贴合处沿海绵吸附层转动方向至静电吸尘板与海绵吸附层的贴合处逐渐减小，相邻的海绵吸附层之间通过皮带和皮带轮传动。

优选地，还包括有第一滑动架，第一滑动架滑动连接于底座，支撑架固定连接有第四伺服电机，第四伺服电机的输出轴固定连接有第二齿轮，第一滑动架设置有与第二齿轮配合的齿牙，第一滑动架固定连接有呈直线阵列的除油辊，除油辊由第一海绵层和通风管组成，通风管与第一滑动架固定连接，第一海绵层转动连接于通风管的外部，通风管的下侧设置有出风口，通风管固定连接且连通有第二风机，支撑架固定连接有第五伺服电机，支撑架滑动连接有第三滑动架，第五伺服电机的输出轴与第三滑动架螺纹配合，第三滑动架固定连接有呈直线阵列的存油壳，存油壳位于除油辊的正下方，存油壳设置有对称分布的电动推板。

优选地，还包括有第二滑动架，第二滑动架滑动连接于支撑架，第二滑动架设置有与第二齿轮配合的齿牙，第二滑动架固定连接有呈直线阵列的涂油辊，涂油辊包括有第二海绵层，第二海绵层固定连接于第二滑动架，第二海绵层内设置有通油管，通油管与外部油路连通，通油管设置有出油孔，第三滑动架设置有呈直线阵列的存渣壳，存渣壳位于涂油辊的正下方。

优选地，还包括有对称分布的电动推杆，对称分布的电动推杆固定连接于底座，底座滑动连接有对称分布的滑动支架，对称分布的滑动支架均转动连接有张力辊，电动推杆的伸缩端与相邻的滑动支架固定连接。

优选地，还包括有第六伺服电机，第六伺服电机固定连接于支撑架，底座转动连接有上下对称分布的传动压辊，第六伺服电机的输出轴与传动压辊固定连接，对称分布的传动压辊之间通过齿轮传动，且上方的传动压辊两端设置有凸环。

优选地，一种用于钠离子电池极片生产的压实方法，应用上述一种用于钠离子电池极片生产的压实装置，包括以下步骤：

步骤S1：当对电池极片挤压之前，第四伺服电机的输出轴通过第一滑动架带动除油辊接触热压辊，除油辊溶解消除热压辊上油膜，第四伺服电机通过第一滑动架带动除油辊复位，第五伺服电机输出轴带动第三滑动架向上滑动，当除油辊分别与下方的存油壳贴合后，开启电动推板挤压除油辊内部所溶解的油，并排出至存油壳内；

步骤S2：放卷装置在放卷时，电动推杆推动滑动支架沿底座靠近放卷装置的方向滑动，增加放卷装置对电池极片的放卷角度，增大电池极片的张力；

步骤S3：当压实电池极片的时候，放卷装置开始放卷，收卷装置开始收卷电池极片，第一伺服电机的输出轴通过齿轮和皮带带动压实辊转动，压实辊转动通过齿轮和皮带带动热压辊转动，电池极片依次经过呈直线阵列的压实辊和热压辊的挤压，呈直线阵列的压实辊和热压辊之间的挤压距离依次减小，电池极片所受到的挤压力依次增大，同时热压辊转动对电池极片挤压时，热压辊热油对电池极片均匀加热；

步骤S4：在电池极片挤压时，第三伺服电机的输出轴带动第一齿轮转动，第一齿轮转动通过齿条架带动固定架沿支撑架向下滑动，当除尘辊与热压辊贴合后，除尘辊吸附热压辊上灰尘，并将灰尘收集至静电吸尘板；

步骤S5：当电池极片挤压完成后，电池极片进入冷风箱，冷风箱内的冷气降低温挤压后的电池极片的温度，同时第六伺服电机的输出轴带动传动压辊转动，传动压辊转动带动两端的凸环转动，凸环贴合于电池极片侧边与导电涂料的侧边之间并挤压电池极片，对电池极片的侧边施加延展力；

步骤S6：然后收卷装置在收卷时，电动推杆推动滑动支架沿底座远离收卷装置的方向滑动，滑动支架滑动带动张力辊同步滑动，降低收卷装置电池极片的收卷角度；

步骤S7：当电池极片挤压完成后，需要对热压辊进行防锈养护，第四伺服电机的输出轴带动第二齿轮，第二齿轮转动带动第二滑动架沿支撑架滑动，第二滑动架滑动带动涂油辊接触热压辊，涂油辊在热压辊涂覆形成油膜，当油涂覆结束后，第四伺服电机带动第二滑动架复位，第五伺服电机的输出轴带动第三滑动架沿支撑架向上滑动，第三滑动架滑动带动存渣壳挤压上方的第二海绵层，将多余的油回收至存渣壳内。

有益效果

1、通过逐渐增大的挤压力对电池极片依次挤压，使电池极片与其上导电涂料逐渐贴合，使电池极片与导电涂料之间的吸附紧固力增大，确保电池极片和其上导电涂料不会出现回弹分离现象，提高电池极片生产合格率。

2、通过内壳与热压辊配合使其之间腔体内热油不断翻滚，使内壳内循环的热油对内壳与热压辊之间腔体内热油均匀加热，使电池极片与其上导电涂料均匀贴合，提高电池极片的按压成型的合格率。

3、通过冷风箱内的冷气与电池极片进行热交换，降低挤压后电池极片的温度，调节导电材料的内能，使导电材料内部材料分子更加稳定，同时换热箱与管道配合，利用热压辊内的内能传递至换热箱内气体中，再通过热风箱对电池极片预热。

4、通过抽风箱与海绵吸附层配合对热压辊上灰尘进行清理，同时通过不同孔径的通孔与静电吸尘板配合对灰尘进行收集，清理热压辊上灰尘，使导电涂料分布均匀。

5、通过涂油辊与第二滑动架配合对热压辊涂油，使热压辊外表面附着油膜，确保热压辊不会氧化生锈，通过除油辊与第一滑动架配合对热压辊上油膜清除，避免油膜与导电涂料混合，使电池极片制备不合格。

6、通过电动推杆与张力辊配合调节收放卷角度，确保电池极片的张力稳定，通过传动压辊与凸环配合对电池极片施加延展力，确保电池极片的形状稳定。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本实用热压辊、压实辊和冷风箱剖视等零件立体结构示意图。

图3为本发明热压辊和压实辊剖视等零件的立体结构示意图。

图4为本发明热压辊和压实辊等零件的立体结构示意图。

图5为本发明热压辊和内壳的剖视立体结构示意图。

图6为本发明换热箱和管道等零件的立体结构示意图。

图7为本发明A处的放大立体结构示意图。

图8为本发明固定架和除尘辊等零件的立体结构示意图。

图9为本发明海绵吸附层剖视及其内部零件的立体结构示意图。

图10为本发明B处的放大立体结构示意图。

图11为本发明第四伺服电机、第一滑动架和第二滑动架等零件的立体结构示意图。

图12为本发明第五伺服电机和第三滑动架等零件的立体结构示意图。

图13为本发明第二海绵层剖视等零件的立体结构示意图。

图14为本发明第一海绵层剖视等零件的立体结构示意图。

图15为本发明电动推杆和滑动支架等零件的立体结构示意图。

图16为本发明传动压辊和凸环等零件的立体结构示意图。

附图标记中：101-底座，102-收卷装置，103-放卷装置，104-支撑架，105-第一伺服电机，106-压实辊，107-热压辊，201-加热装置，202-管道，203-封堵片，204-内壳，301-第一风机，302-冷风箱，303-换热箱，304-热风箱，401-固定架，402-第二伺服电机，403-除尘辊，4031-海绵吸附层，4032-抽风箱，4033-通孔，404-静电吸尘板，405-第三伺服电机，406-第一齿轮，407-齿条架，501-第一滑动架，502-第四伺服电机，503-第二齿轮，504-除油辊，5041-第一海绵层，5042-通风管，5043-出风口，505-存油壳，506-电动推板，507-第二风机，601-第二滑动架，602-涂油辊，6021-第二海绵层，6022-通油管，6023-出油孔，603-第五伺服电机，604-第三滑动架，605-存渣壳，701-电动推杆，702-滑动支架，703-张力辊，801-第六伺服电机，802-传动压辊，803-凸环。

具体实施方式

下面参照附图对本发明的实施例进行详细描述。

实施例1:一种用于钠离子电池极片生产的压实装置及方法，如图1-图4所示，包括有底座101，底座101上侧面的左端设置有收卷装置102，底座101上侧面的右端设置有放卷装置103，固接有用于固定和支撑各个零件的支撑架104，底座101固定连接有第一伺服电机105，底座101转动连接有呈直线阵列的三个压实辊106，且相邻的两个压实辊106之间均通过皮带和皮带轮传动，第一伺服电机105的输出轴与正上方的压实辊106之间通过齿轮传动连接，底座转动连接有呈直线阵列的三个热压辊107，热压辊107位于压实辊106的正上方，中部的压实辊106与其正上方的热压辊107之间通过齿轮传动连接，且相邻的两个热压辊107之间均通过皮带和皮带轮传动，直线阵列的三个热压辊107分别与下方相邻的压实辊106之间留有间隙，且热压辊107与压实辊106之间的间隙按照放卷装置103至收卷装置102的方向逐级递减，三个热压辊107与相邻的压实辊106对电池极片的挤压力逐渐增加，使电池极片与其上导电涂料逐渐贴合，增大电池极片与导电涂料之间的吸附紧固力，确保电池极片和其上导电涂料不会出现回弹分离现象，提高电池极片生产合格率。

如图4-图6所示，底座101设置有的加热装置201，热压辊107内设置有内壳204，内壳204与相邻的热压辊107之间留有腔体，其腔体内充满有热油，加热装置201通过管道202与相邻的热压辊107内的内壳204连通，相邻的两个热压辊107内的内壳204之间依次通过管道202连通，远离加热装置201的热压辊107内的内壳204通过管道202与加热装置201连通，形成循环加热回路，使内壳204循环的热油对内壳204与相邻的热压辊107之间腔体内热油均匀加热，确保电池极片受热均匀。

如图6和图7所示，底座101的左侧固定连接有冷风箱302，冷风箱302的前侧处固定连接有第一风机301，第一风机301向冷风箱302内注入冷空气，冷风箱302的后侧处固定连接且连通有换热箱303，后侧的管道202位于换热箱303内部，呈直线阵列的热压辊107均与位于换热箱303内部的管道202连通，位于换热箱303内部的管道202于右侧两个热压辊107之间的内设置有用于热油形成循环回路的封堵片203，换热箱303于底座101右侧的后部固定连接且连通有热风箱304，利用第一风机301注入的冷风对电池极片降温，同时冷气与管道202内热油热交换，利用循环热油对电池挤压所剩余的内能对电池极片预热，提高能量的利用率。

当需要压实电池极片的时候，加热装置201开启，加热装置201开始循环加热管道202和内壳204内的热油，当热压辊107内热油的温度到达工作所需温度后，开启第一风机301，第一风机301向相邻的冷风箱302内吹入冷风，然后放卷装置103开始放卷，收卷装置102开始收卷电池极片，此时冷风箱302内冷风进入换热箱303，换热箱303内的冷风与管道202内热油进行热交换，换热箱303内的气体温度升高，然后气体沿换热箱303进入热风箱304，换热箱303内的冷风温度升高为热风，换热箱303内热风进入热风箱304，热风箱304内部的热风对其内部的电池极片进行预热，提高电池极片与导电涂料的温度，使电池极片与导电涂料进行预贴合，提高电池极片与导电涂料之间的紧固力，增加电池极片的按压合格率，同时运用管道202内热油的内能对电池极片预热，提高热油能量的利用率。

电池极片预热后，开启第一伺服电机105，第一伺服电机105的输出轴通过齿轮带动压实辊106转动，压实辊106通过皮带带动相邻的两个压实辊106同步转动，压实辊106转动通过齿轮带动热压辊107转动，热压辊107通过皮带带动相邻的两个热压辊107同步转动，电池极片依次经过三组压实辊106和热压辊107的挤压，由于三组压实辊106和热压辊107之间的挤压距离依次减小，电池极片所受到的挤压力依次增大，使电池极片与其上导电涂料逐渐贴合，克服单次挤压电池极片其上导电涂料的回弹分离现象，增加电池极片与导电涂料之间的吸附紧固力。

在热压辊107转动挤压电池极片的过程中，热压辊107转动带动内壳204与热压辊107之间腔体内的热油不断翻滚，内壳204内循环的热油对内壳204与热压辊107之间腔体内的热油持续加热，内壳204与热压辊107之间腔体内热油与内壳204热交换面积增加，提高热量的传递效率，同时内壳204与热压辊107之间腔体内热油均匀对电池极片加热，使电池极片与其上导电涂料进一步贴合，进一步提高电池极片的按压成型的合格率，当电池极片挤压完成后，电池极片进入冷风箱302，冷风箱302内的冷气与电池极片进行热交换，降低挤压后的电池极片的温度，使导电材料内部材料分子更加稳定。

实施例2：在实施例1的基础之上，如图8-图10所示，还包括有前后对称分布的两个固定架401，对称分布的两个固定架401均滑动连接于支撑架104，前侧的固定架401固定连接有第二伺服电机402，两个固定架401之间设置有均匀分布的三个除尘辊403，除尘辊403由海绵吸附层4031和抽风箱4032组成，海绵吸附层4031固定连接于第二伺服电机402的输出轴，抽风箱4032位于海绵吸附层4031内，抽风箱4032由风筒和抽风机构成，抽风机与外部连通，抽风箱4032的风筒与固定架401固定连接，抽风箱4032圆形阵列有通孔4033，且通孔4033的直径于海绵吸附层4031和热压辊107贴合处沿海绵吸附层4031转动方向至静电吸尘板404与海绵吸附层4031的贴合处逐渐减小，且抽风箱4032右下侧的海绵吸附层4031和热压辊107贴合处至静电吸尘板404与海绵吸附层4031的贴合处之间的弧面无通孔4033，相邻的两个海绵吸附层4031之间均通过皮带和皮带轮传动，对称分布的两个固定架401之间固定连接有与除尘辊403贴合的静电吸尘板404，静电吸尘板404位于除尘辊403的右侧，抽风箱4032与不同孔径的通孔4033配合吸附热压辊107上灰尘，并将灰尘收集于静电吸尘板404内，避免灰尘镶嵌于导电涂料中，影响电池极片的导电性质。

在电池极片挤压成型时，热压辊107上会吸附空气中的灰尘，导致在对电池极片按压时，灰尘会镶嵌入导电涂料中，致使导电涂料中出现杂质，降低电池极片的导电能力，因此需要去除热压辊107上的灰尘，具体操作如下：在开始挤压电池极片之前，开启第三伺服电机405，第三伺服电机405的输出轴带动第一齿轮406转动，第一齿轮406转动通过齿条架407带动固定架401沿支撑架104向下滑动，固定架401沿支撑架104向下滑动带动三个除尘辊403同步运动，当除尘辊403向下滑动与热压辊107接触贴合后，关闭第三伺服电机405，然后开启第二伺服电机402和抽风箱4032，第二伺服电机402的输出轴转动带动三个海绵吸附层4031转动接触热压辊107，且海绵吸附层4031与热压辊107接触处位于静电吸尘板404下方，同时抽风箱4032通过通孔4033吸附海绵吸附层4031所接触的热压辊107上灰尘，此时为最大直径的通孔4033对灰尘施加吸附力，然后灰尘随海绵吸附层4031吸附灰尘继续转动，施加吸附力通孔4033的直径逐渐减小，通孔4033内风压对灰尘的吸附力逐渐减小，当海绵吸附层4031带动灰尘转动至静电吸尘板404与海绵吸附层4031贴合处时，此处无通孔4033对灰尘施加吸附力，灰尘被静电吸尘板404吸附于其上，通过抽风箱4032与海绵吸附层4031配合清理热压辊107上所吸附的灰尘，避免热压辊107上所吸附的灰尘镶嵌入导电涂料，影响电池极片上导电涂料的导电速度。

如图11、图12和图14所示，还包括有第一滑动架501，第一滑动架501滑动连接于底座101的上侧面，支撑架104的右后侧固定连接有第四伺服电机502，第四伺服电机502的输出轴固定连接有第二齿轮503，第二齿轮503为缺齿轮，第二齿轮503的左半圈具有齿牙，第一滑动架501设置有与第二齿轮503配合的齿牙，第一滑动架501固定连接有呈直线阵列的三个除油辊504，三个除油辊504均位于相邻热压辊107的左侧，除油辊504由第一海绵层5041和通风管5042组成，通风管5042固定连接于第一滑动架501，第一海绵层5041转动连接于通风管5042的外部，通风管5042的下侧设置有出风口5043，通风管5042固定连接且连通有第二风机507，第二风机507向通风管5042内注入带有酒精的气体，支撑架104左侧的中部处固定连接有第五伺服电机603，支撑架104滑动连接有第三滑动架604，第五伺服电机603的输出轴与第三滑动架604螺纹配合，第三滑动架604固定连接有呈直线阵列的三个存油壳505，存油壳505位于相邻除油辊504的正下方，存油壳505设置有对称分布的两个电动推板506，通过除油辊504与第一滑动架501配合清除热压辊107上的油膜，避免油膜与导电涂料混合，使电池极片制备不合格。

如图11-图13所示，还包括有第二滑动架601，第二滑动架601滑动连接于支撑架104，第二滑动架601设置有与第二齿轮503配合的齿牙，第二滑动架601固定连接有呈直线阵列的三个涂油辊602，涂油辊602包括有第二海绵层6021，第二海绵层6021固定连接于第二滑动架601，第二海绵层6021内设置有通油管6022，通油管6022与外部油路连通，通油管6022设置有出油孔6023，第三滑动架604设置有呈直线阵列的三个存渣壳605，三个存渣壳605位于涂油辊602的正下方，通过涂油辊602内通油管6022对热压辊107涂油，于热压辊107外表形成油膜，油膜隔绝外部氧气确保热压辊107不会氧化生锈。

当电池极片挤压完成后，需要对热压辊107进行防锈养护，避免热压辊107长时间放置出现生锈，导致其上铁锈挤压电池极片时镶嵌入导电涂料，当对热压辊107养护时，开启第四伺服电机502，第四伺服电机502的输出轴带动第二齿轮503，第二齿轮503转动带动第二滑动架601沿支撑架104右侧滑动，第二滑动架601滑动带动三个涂油辊602同步运动，当三个涂油辊602接触并贴合相邻的热压辊107后，关闭第四伺服电机502，此时开启外部油路，油进入通油管6022，再由通油管6022上均匀分布的出油孔6023流出，此时油进入第二海绵层6021并向外渗出，渗出的油被第二海绵层6021涂覆在热压辊107形成油膜，隔绝外部氧气避免热压辊107氧化生成铁锈，当油涂覆结束后，第四伺服电机502反转带动第二滑动架601复位，然后开启第五伺服电机603，第五伺服电机603的输出轴带动第三滑动架604沿支撑架104向上滑动，第三滑动架604沿支撑架104向上滑动带动三个存渣壳605同步运动，存渣壳605运动接触并挤压上方的第二海绵层6021，第二海绵层6021内的油受挤压排出，第二海绵层6021内多余的油回收至存渣壳605内，然后第五伺服电机603反转带动第三滑动架604复位，然后关闭第一伺服电机105，停止热压辊107的转动。

在挤压电池极片前，开启第一伺服电机105，第一伺服电机105的输出轴通过齿轮带动热压辊107转动，然后再次开启第四伺服电机502，第四伺服电机502的输出轴反转带动第一滑动架501沿底座101滑动，第一滑动架501沿底座101滑动带动三个除油辊504同步滑动，当三个除油辊504滑动接触并贴合相邻的热压辊107后，关闭第四伺服电机502，此时热压辊107通过摩擦力带动第一海绵层5041转动，开启第二风机507，第二风机507向通风管5042内吹入带有酒精的气体，气体经出风口5043与转动的第一海绵层5041接触，此时气体内的酒精均匀附着于第一海绵层5041，并向外渗透，当酒精渗透至第一海绵层5041外侧时，此时第一海绵层5041其上酒精与热压辊107上油膜接触，第一海绵层5041其上酒精将热压辊107上油膜溶解，进而消除热压辊107上油膜，确保电池极片压实时，其上油膜不与导电涂料混合，导致电池极片的自身性质不合格，如此直至三个热压辊107上油膜完全消除，然后开启第四伺服电机502，第四伺服电机502通过第一滑动架501带动三个除油辊504复位，当三个除油辊504复位后，开启第五伺服电机603带动第三滑动架604向上滑动，第三滑动架604向上滑动带动三个存油壳505同步滑动，三个存油壳505滑动分别与上方的除油辊504贴合后，关闭第五伺服电机603，然后开启两个电动推板506，两个电动推板506对向挤压第一海绵层5041，将第一海绵层5041内部所溶解的油挤压至存油壳505内，避免第一海绵层5041内所溶解的油排除不彻底，导致下次清除热压辊107其上油膜时清理不干净。

实施例3:在实施例2的基础之上，如图15所示，还包括有对称分布的两个电动推杆701，对称分布的两个电动推杆701分别固定连接于底座101上侧面的左右两侧，底座101的上侧面滑动连接有对称分布的两个滑动支架702，对称分布的两个滑动支架702均转动连接有张力辊703，电动推杆701的伸缩端与相邻的滑动支架702固定连接，通过电动推杆701与张力辊703配合调节收卷装置102和放卷装置103与张力辊703之间的相对距离，确保电池极片的张力稳定。

如图16所示，还包括有第六伺服电机801，第六伺服电机801固定连接于支撑架104的左后侧，底座101转动连接有上下对称分布的两个传动压辊802，第六伺服电机801的输出轴与下方的传动压辊802固定连接，对称分布的两个传动压辊802之间通过齿轮传动，且上方的传动压辊802两端设置有凸环803，凸环803的长度与电池极片的两侧边距离相邻的导电涂料的侧边长度相同，厚度与导电涂料的厚度相同，通过传动压辊802与凸环803配合对电池极片施加延展力，确保电池极片的形状稳定。

收卷装置102在收卷时，其收卷的电池极片厚度逐渐增加，电池极片的张力增大，此时相邻的电动推杆701推动滑动支架702沿底座101右侧滑动，滑动支架702滑动带动张力辊703同步滑动，增加张力辊703与收卷装置102之间的相对距离，降低电池极片的收卷张力，放卷装置103在放卷时，其放卷的电池极片厚度逐渐降低，电池极片的张力减小，此时相邻的电动推杆701推动滑动支架702沿底座101右侧滑动，减小放卷装置103与张力辊703之间的相对距离，增大电池极片的张力，确保放卷装置103的放卷张力。

电池极片在挤压结束后，电池极片的两个侧边容易出现卷边，此时开启第六伺服电机801，第六伺服电机801的输出轴带动下方的传动压辊802转动，下方的传动压辊802转动通过齿轮带动上方的传动压辊802转动，上方的传动压辊802转动带动两端的凸环803转动，凸环803的长度与电池极片的两侧边距离相邻的导电涂料的侧边长度相同，厚度与导电涂料的厚度相同，凸环803贴合于电池极片侧边与导电涂料的侧边之间并挤压电池极片，对电池极片的两侧边施加延展力，确保电池极片的侧边不会出现卷边现象。

实施例4:在实施例3的基础之上，如图1-图13所示，一种用于钠离子电池极片生产的压实方法，应用上述一种用于钠离子电池极片的压实装置，包括以下步骤：

步骤S1：当对电池极片挤压之前，第四伺服电机502的输出轴通过第一滑动架501带动除油辊504接触热压辊107，除油辊504溶解消除热压辊107上油膜，第四伺服电机502通过第一滑动架501带动除油辊504复位，第五伺服电机603输出轴带动第三滑动架604向上滑动，当除油辊504分别与下方的存油壳505贴合后，开启电动推板506挤压除油辊504内部所溶解的油，并排出至存油壳505内；

步骤S2：放卷装置103在放卷时，电动推杆701推动滑动支架702沿底座101靠近放卷装置103的方向滑动，增加放卷装置103对电池极片的放卷角度，增大电池极片的张力；

步骤S3：当压实电池极片的时候，放卷装置103开始放卷，收卷装置102开始收卷电池极片，第一伺服电机105的输出轴通过齿轮和皮带带动压实辊106转动，压实辊106转动通过齿轮和皮带带动热压辊107转动，电池极片依次经过呈直线阵列的压实辊106和热压辊107的挤压，呈直线阵列的压实辊106和热压辊107之间的挤压距离依次减小，电池极片所受到的挤压力依次增大，同时热压辊107转动对电池极片挤压时，热压辊107热油对电池极片均匀加热；

步骤S4：在电池极片挤压时，第三伺服电机405的输出轴带动第一齿轮406转动，第一齿轮406转动通过齿条架407带动固定架401沿支撑架104向下滑动，当除尘辊403与热压辊107贴合后，除尘辊403吸附热压辊107上灰尘，并将灰尘收集至静电吸尘板404；

步骤S5：当电池极片挤压完成后，电池极片进入冷风箱302，冷风箱302内的冷气降低温挤压后的电池极片的温度，同时第六伺服电机801的输出轴带动传动压辊802转动，传动压辊802转动带动两端的凸环803转动，凸环803贴合于电池极片侧边与导电涂料的侧边之间并挤压电池极片，对电池极片的侧边施加延展力；

步骤S6：然后收卷装置102在收卷时，电动推杆701推动滑动支架702沿底座101远离收卷装置102的方向滑动，滑动支架702滑动带动张力辊703同步滑动，降低收卷装置102电池极片的收卷角度；

步骤S7：当电池极片挤压完成后，需要对热压辊107进行防锈养护，第四伺服电机502的输出轴带动第二齿轮503，第二齿轮503转动带动第二滑动架601沿支撑架104滑动，第二滑动架601滑动带动涂油辊602接触热压辊107，涂油辊602在热压辊107涂覆形成油膜，当油涂覆结束后，第四伺服电机502带动第二滑动架601复位，第五伺服电机603的输出轴带动第三滑动架604沿支撑架104向上滑动，第三滑动架604滑动带动存渣壳605挤压上方的第二海绵层6021，将多余的油回收至存渣壳605内。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种用于钠离子电池极片生产的压实装置，其特征在于：包括有底座（101），底座（101）的两端分别设置有收卷装置（102）和放卷装置（103），底座（101）固接有支撑架（104），底座（101）固定连接有第一伺服电机（105），底座（101）转动连接有呈直线阵列的压实辊（106），且相邻的压实辊（106）之间通过皮带和皮带轮传动，第一伺服电机（105）的输出轴与相邻的压实辊（106）之间齿轮传动连接，底座（101）转动连接有呈直线阵列的热压辊（107），热压辊（107）位于压实辊（106）的正上方，第一伺服电机（105）的输出轴齿轮传动的压实辊（106）与热压辊（107）之间齿轮传动连接，且相邻的热压辊（107）之间通过皮带和皮带轮传动，直线阵列的热压辊（107）分别与下方相邻的压实辊（106）之间留有间隙，且热压辊（107）与压实辊（106）之间的间隙按照放卷装置（103）至收卷装置（102）的方向逐级递减；

还包括有第一滑动架（501），第一滑动架（501）滑动连接于底座（101），支撑架（104）固定连接有第四伺服电机（502），第四伺服电机（502）的输出轴固定连接有第二齿轮（503），第一滑动架（501）设置有与第二齿轮（503）配合的齿牙，第一滑动架（501）固定连接有呈直线阵列的除油辊（504），除油辊（504）由第一海绵层（5041）和通风管（5042）组成，通风管（5042）与第一滑动架（501）固定连接，第一海绵层（5041）转动连接于通风管（5042）的外部，通风管（5042）的下侧设置有出风口（5043），通风管（5042）固定连接且连通有第二风机（507），支撑架（104）固定连接有第五伺服电机（603），支撑架（104）滑动连接有第三滑动架（604），第五伺服电机（603）的输出轴与第三滑动架（604）螺纹配合，第三滑动架（604）固定连接有呈直线阵列的存油壳（505），存油壳（505）位于除油辊（504）的正下方，存油壳（505）设置有对称分布的电动推板（506）；

还包括有第二滑动架（601），第二滑动架（601）滑动连接于支撑架（104），第二滑动架（601）设置有与第二齿轮（503）配合的齿牙，第二滑动架（601）固定连接有呈直线阵列的涂油辊（602），涂油辊（602）包括有第二海绵层（6021），第二海绵层（6021）固定连接于第二滑动架（601），第二海绵层（6021）内设置有通油管（6022），通油管（6022）与外部油路连通，通油管（6022）设置有出油孔（6023），第三滑动架（604）设置有呈直线阵列的存渣壳（605），存渣壳（605）位于涂油辊（602）的正下方。

2.如权利要求1所述的一种用于钠离子电池极片生产的压实装置，其特征在于：底座（101）设置有加热装置（201），热压辊（107）内设置有内壳（204），内壳（204）与热压辊（107）之间留有腔体，加热装置（201）通过管道（202）与相邻热压辊（107）内的内壳（204）连通，相邻热压辊（107）内的内壳（204）之间依次通过管道（202）连通，远离加热装置（201）的热压辊（107）内的内壳（204）通过管道（202）与加热装置（201）连通。

3.如权利要求2所述的一种用于钠离子电池极片生产的压实装置，其特征在于：底座（101）靠近收卷装置（102）的一侧固定连接有冷风箱（302），冷风箱（302）固定连接有第一风机（301），冷风箱（302）固定连接且连通有换热箱（303），远离加热装置（201）的管道（202）位于换热箱（303）内部，换热箱（303）靠近放卷装置（103）的一侧固定连接且连通有热风箱（304）。

4.如权利要求3所述的一种用于钠离子电池极片生产的压实装置，其特征在于：呈直线阵列的热压辊（107）均与位于换热箱（303）内部的管道（202）连通，位于换热箱（303）内部的管道（202）内部设置有用于形成循环回路的封堵片（203）。

5.如权利要求4所述的一种用于钠离子电池极片生产的压实装置，其特征在于：还包括有固定架（401），固定架（401）滑动连接于支撑架（104），固定架（401）固定连接有第二伺服电机（402），固定架（401）设置有均匀分布的除尘辊（403），固定架（401）固定连接有与除尘辊（403）贴合的静电吸尘板（404），除尘辊（403）由海绵吸附层（4031）和抽风箱（4032）组成，海绵吸附层（4031）固定连接于第二伺服电机（402）的输出轴，抽风箱（4032）位于海绵吸附层（4031）内，抽风箱（4032）与固定架（401）固定连接，抽风箱（4032）圆形阵列有通孔（4033），且通孔（4033）的直径于海绵吸附层（4031）和热压辊（107）贴合处沿海绵吸附层（4031）转动方向至静电吸尘板（404）与海绵吸附层（4031）的贴合处逐渐减小，相邻的海绵吸附层（4031）之间通过皮带和皮带轮传动，支撑架（104）设置有第三伺服电机（405），第三伺服电机（405）的输出轴固定连接有第一齿轮（406），固定架（401）设置有齿条架（407），第一齿轮（406）与齿条架（407）相互啮合。

6.如权利要求5所述的一种用于钠离子电池极片生产的压实装置，其特征在于：还包括有对称分布的电动推杆（701），对称分布的电动推杆（701）固定连接于底座（101），底座（101）滑动连接有对称分布的滑动支架（702），对称分布的滑动支架（702）均转动连接有张力辊（703），电动推杆（701）的伸缩端与相邻的滑动支架（702）固定连接。

7.如权利要求6所述的一种用于钠离子电池极片生产的压实装置，其特征在于：还包括有第六伺服电机（801），第六伺服电机（801）固定连接于支撑架（104），底座（101）转动连接有上下对称分布的传动压辊（802），第六伺服电机（801）的输出轴与传动压辊（802）固定连接，对称分布的传动压辊（802）之间通过齿轮传动，且上方的传动压辊（802）两端设置有凸环（803）。

8.一种用于钠离子电池极片生产的压实方法，基于权利要求7所述的一种用于钠离子电池极片的压实装置，其特征是，包括以下步骤：

步骤S1：当对电池极片挤压之前，第四伺服电机（502）的输出轴通过第一滑动架（501）带动除油辊（504）接触热压辊（107），除油辊（504）溶解消除热压辊（107）上油膜，第四伺服电机（502）通过第一滑动架（501）带动除油辊（504）复位，第五伺服电机（603）输出轴带动第三滑动架（604）向上滑动，当除油辊（504）分别与下方的存油壳（505）贴合后，开启电动推板（506）挤压除油辊（504）内部所溶解的油，并排出至存油壳（505）内；

步骤S2：放卷装置（103）在放卷时，电动推杆（701）推动滑动支架（702）沿底座（101）靠近放卷装置（103）的方向滑动，增加放卷装置（103）对电池极片的放卷角度，增大电池极片的张力；

步骤S3：当压实电池极片的时候，放卷装置（103）开始放卷，收卷装置（102）开始收卷电池极片，第一伺服电机（105）的输出轴通过齿轮和皮带带动压实辊（106）转动，压实辊（106）转动通过齿轮和皮带带动热压辊（107）转动，电池极片依次经过呈直线阵列的压实辊（106）和热压辊（107）的挤压，呈直线阵列的压实辊（106）和热压辊（107）之间的挤压距离依次减小，电池极片所受到的挤压力依次增大，同时热压辊（107）转动对电池极片挤压时，热压辊（107）热油对电池极片均匀加热；

步骤S4：在电池极片挤压时，第三伺服电机（405）的输出轴带动第一齿轮（406）转动，第一齿轮（406）转动通过齿条架（407）带动固定架（401）沿支撑架（104）向下滑动，当除尘辊（403）与热压辊（107）贴合后，除尘辊（403）吸附热压辊（107）上灰尘，并将灰尘收集至静电吸尘板（404）；

步骤S5：当电池极片挤压完成后，电池极片进入冷风箱（302），冷风箱（302）内的冷气降低温挤压后的电池极片的温度，同时第六伺服电机（801）的输出轴带动传动压辊（802）转动，传动压辊（802）转动带动两端的凸环（803）转动，凸环（803）贴合于电池极片侧边与导电涂料的侧边之间并挤压电池极片，对电池极片的侧边施加延展力；

步骤S6：然后收卷装置（102）在收卷时，电动推杆（701）推动滑动支架（702）沿底座（101）远离收卷装置（102）的方向滑动，滑动支架（702）滑动带动张力辊（703）同步滑动，降低收卷装置（102）电池极片的收卷角度；

步骤S7：当电池极片挤压完成后，需要对热压辊（107）进行防锈养护，第四伺服电机（502）的输出轴带动第二齿轮（503），第二齿轮（503）转动带动第二滑动架（601）沿支撑架（104）滑动，第二滑动架（601）滑动带动涂油辊（602）接触热压辊（107），涂油辊（602）在热压辊（107）涂覆形成油膜，当油涂覆结束后，第四伺服电机（502）带动第二滑动架（601）复位，第五伺服电机（603）的输出轴带动第三滑动架（604）沿支撑架（104）向上滑动，第三滑动架（604）滑动带动存渣壳（605）挤压上方的第二海绵层（6021），将多余的油回收至存渣壳（605）内。