CN116203759A - 背光模组、显示模组及显示器 - Google Patents

Abstract

本发明关于一种背光模组、显示模组及显示器，背光模组包括背板、光源及导光板。背板具有相对的第一端及第二端，第一侧板位于第一端；光源设置于第一侧板上；导光板的第一侧表面与第二侧表面相对并连接于入光面的两端，导光板的入光面与光源邻近且相对设置；导光板自第一侧表面延伸形成有第一支撑面，导光板自第二侧表面延伸形成有第二支撑面，第一支撑面及第二支撑面临近入光面；背板对应第一支撑面及第二支撑面设置有第一限位件及第二限位件；显示模组被旋转至于垂直方向上第一端高于第二端时，导光板受重力作用沿底板朝远离光源的方向滑动直至第一支撑面及第二支撑面抵接于第一限位件及第二限位件。

Description

背光模组、显示模组及显示器

技术领域

本发明涉及一种背光模组、显示模组及显示器，尤其涉及一种能够提高发光效率及光强稳定性的背光模组及应用其的显示模组、显示器。

背景技术

液晶显示模组具有薄型化、轻量化、低耗电量等优点，已经广泛应用于现今的显示设备中。随着人们的要求日渐提高，显示设备越来越薄。薄型显示设备常采用侧入式背光(edge lit)模组，组装时会将多颗LED(即发光二极管)焊接于长条形电路板上而形成灯条(或称lightbar)，灯条例如藉由导热胶带贴紧于背光模组的背板的侧板(折边)，以便背光模组工作时灯条可藉由侧板热传导而散热。导光板邻近灯条设置于背板中，各LED朝导光板的入光侧面射入光线后于导光板内进行扩散而形成液晶面板所需的背光。各LED与导光板的入光侧面之间的距离越小，光效率越好，亦即LED发出的光线中更大比例的光线能够进入导光板内。

请参考图1至图4，图1与图2为现有技术中背光模组于不同视角下的示意图，图3为图2中A处的放大示意图，图4为图2中B处的放大示意图。如图1至图4所示，背光模组包括导光板40、背板50以及灯条60，灯条60设置于背板50的侧板上，导光板40位于背板50的底板与侧板所形成的容置空间内，导光板40具有面对灯条60的入光侧面。目前导光板40的固定方式之一是在导光板40的相对两个侧面(此两个侧面不同于导光板40的入光侧面)设置凸出部401，背板50上对应一个凸出部401设置定位柱501及定位柱502形成一个定位柱组以夹住对应的凸出部401进行限位。

出于制造公差、热膨胀、组装性等因素考虑，定位柱501和定位柱502所形成的定位柱组不能将对应的凸出部401完全夹紧，需保留一定的组装间隙。当背光模组应用于液晶显示模组时，此组装间隙会造成液晶显示模组旋转至不同方向使用时(例如显示面垂直向上、显示面朝前横向模式(landscape)、显示面朝前转成直向模式(portrait)等)，导光板40会因重力作用及前述组装间隙的存在而滑动至不同位置，同时由于灯条60贴紧于背板50的侧板上不会发生移动，从而导光板40在背光模组内的轻微移动会造成灯条60上的LED和导光板40的入光侧面之间的距离发生变化，继而造成背光模组的光效率及光强度不稳定。

发明内容

为了改善上述的问题，本发明提供一种背光模组及应用其的显示模组、显示器。

本发明提供了一种背光模组，应用于显示模组，该背光模组包括背板、光源以及导光板。该背板包括相连的底板及第一侧板。沿第一方向，该背板具有相对的第一端及第二端，该第一侧板位于该第一端。该光源呈长条状，该光源设置于该第一侧板上。该导光板叠置于该底板上，该导光板具有相邻接的第一侧表面、入光面及第二侧表面，该第一侧表面与该第二侧表面相对并连接于该入光面的两端，该导光板的该入光面与该光源邻近且相对设置。该导光板自该第一侧表面延伸形成有第一支撑面，该导光板自该第二侧表面延伸形成有第二支撑面，且沿该第一方向，该第一支撑面及该第二支撑面临近该入光面。该背板对应该第一支撑面设置有第一限位件，该背板对应该第二支撑面设置有第二限位件。该显示模组被旋转至于垂直方向上该第一端高于该第二端时，该导光板受重力作用沿该底板朝远离该光源的方向滑动，直至该第一支撑面抵接于该第一限位件，该第二支撑面抵接于该第二限位件。

作为可选的技术方案，该第一限位件包括第一限位柱及第一止挡件，该第一限位柱固定于该底板上，该第一止挡件套接于该第一限位柱。该第二限位件包括第二限位柱及第二止挡件，该第二限位柱固定于该底板上，该第二止挡件套接于该第二限位柱。该显示模组被旋转至于垂直方向上该第一端高于该第二端时，该导光板朝远离该光源的方向滑动直至该第一止挡件抵靠接触该第一支撑面，该第二止挡件抵靠接触该第二支撑面，以限制该导光板朝远离该光源的方向继续滑动。

作为可选的技术方案，该第一限位件包括相独立的该第一限位柱及该第一止挡件，该第二限位件包括相独立的该第二限位柱及该第二止挡件。组装该背光模组时，先根据该第一限位柱及该第二限位柱将该导光板初步限定于该底板上，再将该第一止挡件套接于该第一限位柱，将该第二止挡件套接于该第二限位柱以完成对该导光板的位置限定。

作为可选的技术方案，该第一止挡件及该第二止挡件为套筒结构。

作为可选的技术方案，该第一侧表面及该第二侧表面沿该第一方向具有第一长度，该第一支撑面与该入光面沿该第一方向的间距小于该第一长度的二分之一，该第二支撑面与该入光面沿该第一方向的长度小于该第一长度的二分之一。

作为可选的技术方案，该背光模组还包括第一定位件及第二定位件，该第一定位件及该第二定位件固定于该第一侧板上且位于该光源的两侧。当该显示模组被旋转至于该垂直方向上盖第二端高于该第一端时，该导光板受重力作用沿该底板朝靠近该光源的方向滑动，直至该第一定位件及该第二定位件抵靠接触该导光板。

作为可选的技术方案，该第一定位件具有相连的安装部及抵靠部，该第一侧板设置有第一组装孔，该安装部自该第一侧板安装有该光源的一侧嵌入该第一组装孔。

作为可选的技术方案，该显示模组被旋转至于该垂直方向上盖第二端高于该第一端时，该导光板受重力作用沿该底板朝靠近该光源的方向滑动，直至该第一定位件及该第二定位件抵靠接触该导光板的该入光面。

此外，本发明还提出一种显示模组，其包括前述背光模组。

进一步的，本发明还提出一种显示器，其包括前述显示模组以及底座，该底座连接于该显示模组。该底座置于承载面时，于该垂直方向上，该第一端高于该第二端。

本发明的背光模组、显示模组及显示器，第一限位件及第二限位件藉由邻近光源的位置设置，除了可以减少热膨胀导致的导光板的入光面和光源间的间距变化外，也因导光板的内部应力分布，有助于薄型化导光板在显示器处于直立状态时维持自身平整，从而可确保光线传输的均匀性、光效率稳定、背光强度稳定，确保背光模组的光学品质。进一步的，使用第一定位件及第二定位件固定于与光源的固定面相同的平面上以取代现有技术中的限位柱作为导光板的上方限位组件，使得制造背光模组时不受各零部件的制造公差影响，将导光板和光源之间的间距控制得更加小而稳定，保证了背光的光学效率；还可藉由轻易微调尺寸的止挡件及限位柱以微调导光板入光面和光源的间距，确保光学效果。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1与图2为现有技术中背光模组于不同视角下的示意图；

图3为图2中A处的放大示意图；

图4为图2中B处的放大示意图；

图5为本发明第一实施例的背光模组的示意图；

图6为图5中C处的放大示意图；

图7为图5中D处的放大示意图；

图8为本发明的第一实施例中背光模组的导光板初步叠置于背板上、第一止挡件尚未套接于第一限位柱时的局部示意图。

实施方式

请参考图5至图8，图5为本发明第一实施例的背光模组的示意图，图6为图5中C处的放大示意图，图7为图5中D处的放大示意图，图8为本发明的第一实施例中背光模组的导光板初步叠置于背板上、第一止挡件尚未套接于第一限位柱时的局部示意图。

如图5至图8所示，本发明提出一种背光模组1，可应用于显示模组。背光模组1包括光源10、导光板20以及背板30。背板30包括相连的底板301及第一侧板302。沿第一方向F1，背板30具有相对的第一端E1及第二端E2，第一侧板302位于第一端E1。光源10呈长条状，并设置于第一侧板302上。导光板20叠置于底板301上。导光板20具有入光面201、第一侧表面202及第二侧表面203，第一侧表面202、入光面201与第二侧表面203相连接，且第一侧表面202与第二侧表面203相对并连接于入光面201的两端。如图6及图7所示，导光板20的入光面201与光源10邻近且相对设置。导光板20自第一侧表面202延伸形成有第一支撑面2042，导光板20自第二侧表面203延伸有形成第二支撑面2052，且沿第一方向F1，第一支撑面2042及第二支撑面2052临近入光面201。

于一实施例中，光源10包括长条形电路板及多颗LED，多颗LED焊接于长条形电路板上而形成LED灯条，其黏贴固定于第一侧板302上。LED灯条上，每一LED具有发光面，发光面可朝向导光板20的入光面201，使得每一LED的发光面与导光板20的入光面201邻近并相对设置。

如图6及图7所示，背板301对应第一支撑面2042设置有第一限位件304，背板301对应第二支撑面2052设置有第二限位件306。当应用背光模组1的显示模组、显示器在运输过程或使用过程中被旋转至于垂直方向上前述第一端E1高于第二端E2时，导光板20受重力作用沿底板301朝远离光源10的方向滑动，直至第一支撑面2042抵接于第一限位件304，第二支撑面2052抵接于第二限位件306。

本发明还提出一种显示模组，其包含前述背光模组1及显示面板，显示面板可组装于背光模组1上，以便背光模组1提供背光源至显示面板。进一步的，本发明还提出一种显示器，其包括前述显示模组及底座，底座连接于显示模组。当底座置于承载面时，于垂直方向上，第一端E1高于第二端E2。即，显示器的主要使用状态为直立状态且光源10所在的第一端E1位于上端，第二端E2位于下端。此时，于垂直方向上，第一限位件304位于第一支撑面2042的下方并抵靠接触第一支撑面2042，第二限位件306位于第二支撑面2052的下方并抵靠接触第二支撑面2052，以限制导光板20沿底板301朝远离光源10的方向(即朝下)移动。此外，显示器的状态不以此为限，显示器的显示面朝向上方而平放于承载面上，或者显示器处于直立状态同时光源10所在的第一端E1位于左端、右端、下端也是显示器可能会存在的次要显示状态。

如图5所示，导光板20大致呈长方形，显示器处于直立状态且第一端E1位于上端时，导光板20的入光面201对应于光源10位于上端，第一侧表面202位于左端，第二侧表面203位于右端。自第一端E1朝向第二端E2的第一方向上，第一侧表面202及第二侧表面203所具有的长度可视为导光板20的长度(或称高度)，自第一侧表面202朝向第二侧表面203的方向上，入光面201所具有的长度可视为导光板20的宽度。

如图6及图7所示，本实施例中，导光板20是自第一侧表面202朝远离第二侧表面203的方向延伸形成第一凸出部204，第一支撑面2042为第一凸出部204上与入光面201相对的侧表面。导光板20自第二侧表面203朝远离第一侧表面202的方向延伸形成第二凸出部205，第二支撑面2052为第二凸出部205上与入光面201相对的侧表面。于一实施例中，第一支撑面2042和第二支撑面2052可平行于导光板20的入光面201。第一支撑面2042和部分入光面201可视为第一凸出部204沿第一方向F1上的相对两侧面，第二支撑面2052和部分入光面201可视为第二凸出部205沿第一方向F1上的相对两侧面。

于另一实施例中，导光板20自第一侧表面202朝靠近第二侧表面203的方向延伸形成第一支撑面，导光板20自第二侧表面203朝靠近第一侧表面202的方向延伸形成第二支撑面。具体来说，导光板20可自第一侧表面202朝靠近第二侧表面203的方向内凹形成第一凹部，第一支撑面2042为第一凹部上与入光面201相对的侧表面。导光板20自第二侧表面203朝靠近第一侧表面202的方向内凹形成第二凹部，第二支撑面2052为第二凹部上与入光面201相对的侧表面。实际操作中，导光板20还可临近第一侧表面202及第二侧表面203形成贯穿孔，第一支撑面及第二支撑面为贯穿孔的至少部分内壁。

本发明中，第一限位件304及第二限位件306可认为是限制导光板20朝远离光源10方向移动的限位组件。当显示器处于直立状态且第一端E1高于第二端E2时，导光板20受重力作用而朝向远离光源10的方向(即向下)滑动直至第一支撑面2042抵靠接触第一止挡件3042，第二支撑面2052抵靠接触第二止挡件3062。即，第一限位件304及第二限位件306限制导光板20无法继续向下移动而作为下方限位组件。

显示器在使用时，光源会发光而产生热，使得显示模组温度升高，导光板通常为塑料材质，例如PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)等，热膨胀系数较大；背板通常为金属材质，例如铝板或钢板，热膨胀系数小于塑料材质的热膨胀系数。图2至图3所示的现有技术的背光模组应用于显示模组且显示模组处于直立状态时，灯条60所在一端位于上端，导光板40受重力作用而朝向远离灯条60的方向(即下方)滑动直至设置于左右两端的凸出部分别抵靠对应的限位柱501；由于显示模组温度升高，且导光板40的膨胀变形量大于背板40的膨胀变形量，从而导光板40的入光侧面与光源60间的间距会缩小，考虑到此特点后，通常会将入光侧面与光源60间的间距设计值设计得更大，以防止在显示模组温度升高后导光板40和光源60因接触挤压而发声损坏，但如此可造成光效率的下降且可能出现的光效率、背光强度不稳定。

一般来说，现有技术中的导光板40和光源60间的间距变化量，是"导光板40和背板50的材料的线性热膨胀系数差异Δα×温度升高量ΔT×限位柱501与光源60之间的距离"。由此可知，限位柱501与光源60的距离越短，因显示模组温度升高所导致的光源和导光板间的间距的变化量越小。本发明中，将限制导光板20朝向远离光源10的方向滑动的第一限位件304、第二限位件306邻近光源10设置。于一实施例中，第一支撑面2042及第二支撑面2052沿第一方向具有第一长度，第一支撑面2042与入光面201之间沿第一方向的距离小于第一长度的二分之一；第二支撑面2052与入光面201之间沿第一方向的距离小于第一长度的二分之一。进一步的，第一支撑面2042与入光面201之间沿第一方向的距离及第二支撑面2052与入光面201之间沿第一方向的距离小于第一长度的四分之一、三分之一、五分之一等。如此，可使得显示模组温度升高所导致的光源和导光板的间距变化量较小，保证了光效率的稳定性和背光强度的稳定性。

此外，导光板一般呈薄板状，尤其是显示模组越来越趋于薄型化的情况下，导光板的厚度被设计得越来越薄，当导光板的侧表面在其长度方向或宽度方向受到挤压(或压应力)时，导光板会鼓起而不再维持平铺状，如此会出现光线在导光板内扩散不均。图1至图4所示的现有技术中，当应用背光模组的显示器处于直立状态时且灯条60位于上端时，导光板40的下方支撑为限位柱501，位于限位柱501上方的导光板内部承受压缩的内应力，由于限位柱501设置于背板的中下部，从而导光板的中部以上的大片区域均会承受压缩的内应力，受温度湿度等环境变化后，此大片区域的导光板40容易产生鼓起。本发明中，当应用背光模组1的显示器处于直立状态时，导光板20的下方支撑为靠近上方光源10的第一限位件304及第二限位件306，从而导光板20内只有对应于第一限位件304及第二限位件306上方的小片区域承受压缩的内应力，对应于第一限位件304及第二限位件306下方的大片区域皆承受拉伸的内应力，此时的导光板20如同悬挂的窗帘，其内部的大片区域的拉伸内应力有助于导光板20的整体平整，确保了导光板20内的光线扩散均匀性。

如此，本发明中，第一限位件304及第二限位件306藉由邻近光源10的位置设置，除了可以减少热膨胀导致的导光板20的入光面201和光源10间的间距变化外，也因导光板20的内部应力分布，有助于薄型化导光板20在显示器处于直立状态时维持自身平整，从而可确保光线传输的均匀性，确保背光模组1的光学品质。

如图6及图7所示，第一限位件304包括第一限位柱3041及第一止挡件3042，第一限位柱3041固定于底板301上，第一止挡件3042套接于第一限位柱3041。第二限位件306包括第二限位柱3061及第二止挡件3062，第二限位柱3061固定于底板301上，第二止挡件3062套接于第二限位柱3061。当显示模组被旋转至于垂直方向上第一端E1高于第二端E2时，导光板20朝远离光源10的方向滑动直至第一止挡件3042抵靠接触前述第一支撑面2042，第二止挡件3062抵靠接触第二支撑面2052，以限制导光板20朝远离光源10的方向继续滑动。

本实施例中，第一限位件304包括相独立的第一限位柱3041及第一止挡件3042，第二限位件306包括相独立的第二限位柱3061及第二止挡件3062。于组装背光模组1时，先根据第一限位柱3041及第二限位柱3061将导光板20初步限定于底板301上，再将第一止挡件3042套接于第一限位柱3041，将第二止挡件3062套接于第二限位柱3061以完成对导光板20的位置限定。

实际操作中，在组装背光模组1时，组装人员可先将导光板20叠置于底板301上，再推动导光板20朝向光源10移动直至导光板20上的第一支撑面2042及第二支撑面2052分别对应接近第一限位柱3041及第二限位柱3061，接着将第一止挡件3042套接于第一限位柱3041上，将第二止挡件3062套接于第二限位柱3061上，以进一步限制导光板20的组装完成位置。藉由此方式，既方便各元件的组装，在组装过程中不会发生导光板20或其他元件的损坏，也便于导光板20的定位，在组装定位完成时，各元件之间可具有精密的尺寸搭配。

相比之下，图1至图3所示的现有技术中是利用背板50上的两个限位柱501和两个限位柱502分别夹持导光板40上左右两侧对应设置的凸出部401以限制导光板40的位置。由于导光板40上的凸出部被限位于一对限位柱(限位柱501和限位柱502)之间。在组装导光板40时，一对限位柱和凸出部之间的间隙不能设计得太紧，以免难以组装导光板40。当间隙设计得过小时，将导光板40放置到背板50的过程中，导光板40的凸出部因需要卡入对应的一对限位柱之间，塑料材质的导光板40很容易被金属材质的限位柱碰伤。而若为了便于组装，将一对限位柱和对应的凸出部之间的间隙设计得较大时，则表示导光板40在背板50内的定位具有较大的上下移动空间。当应用背光模组的显示器处于直立状态且灯条60位于上端时，导光板40会受重力作用而往下方滑动到最低点，此时导光板40的入光面和光源60之间的间距变大，导致光效率降低。

此外，现有技术中的限位柱501及限位柱502固定至背板后其自身位置、形状固定，无法在组装导光板40时微调导光板40的位置。本发明中，第一限位件304和第二限位件306均包含相独立的限位柱及止挡件，第一止挡件3042及第二止挡件3062可为套筒结构，例如黄铜套筒，黄铜套筒可利用自动车床加工制作而成，其可轻易定制外径尺寸具有些微差异的多种版本，以便使用者根据实际需求而择一使用。例如，因制造能力、机台差异等原因，量产的导光板20和背板30的制造尺寸公差导致沿第一方向F1上导光板20的入光面201和光源10的间距不稳定。若需要微调导光板20的入光面201使其更加靠近光源10，则只需挑选外径稍大的止挡件套入对应的限位柱即可。又例如，因制造公差等原因，量产的导光板20的入光面201和光源10之间的间距存在左右两端不等，导致背光模组1因左右两端光效率不同而亮度不均时，则可选择不同外径套筒对应第一支撑面和第二支撑面来进行修正。

于一实施例中，背光模组1还包括第一定位件303及第二定位件305，第一定位件303及第二定位件305固定于第一侧板302上且位于光源10的两侧。当显示模组于使用过程或运送过程被旋转至于垂直方向上第二端E2高于第一端E1时，导光板20受重力作用沿底板301朝靠近光源10的方向滑动直至第一定位件303及第二定位件305抵靠接触导光板20。亦即，第一定位件303与第二定位件305可视为导光板20的上方(朝向光源方向)限位组件，保证了导光板20与光源10之间的最小间距，使得导光板20和光源10不会互相碰撞而损坏。

如背景技术中所介绍，侧入式背光模组中，LED的出光面与导光板的入光面之间的距离越小，LED发出的光线中更大比例的光线能够进入导光板内，光效率越好，一般会将此间距设计在0.5mm以下。实际操作中，若为了加强光效率而将此间距设计得过小，可能会出现量产机台因制造公差或组装不慎，在组装过程或出厂之后，灯条上的LED容易碰撞到导光板的入光面，造成LED的损伤及/或导光板的入光面的磨损等而影响入光效率。本发明中，藉由第一定位件303及第二定位件305的设置，当应用背光模组1的显示器被旋转至于垂直方向上第二端E2高于第一端E1时，导光板20受重力作用沿底板301朝靠近光源10的方向滑动，直至第一定位件303及第二定位件305抵靠接触导光板20。如此，在第一定位件303及第二定位件305的作用下，光源10能够与导光板20的入光面201既可以维持间隔较小的预定距离，又可以避免二者发生碰撞，从而藉由结构设计减少制造公差的影响，将光源10与导光板20的间距控制得小而稳定。

于一实施例中，第一定位件303具有相连的安装部(未绘示)及抵靠部(未标注)。第一侧板302设置有第一组装孔(未绘示)，安装部自第一侧板302安装有光源10的一侧嵌入第一组装孔。类似的，第二定位件305具有相连的安装部及抵靠部。第一侧板302设置有第二组装孔(未绘示)，第二定位件305的安装部自第一侧板302安装有光源10的一侧嵌入第二组装孔。组装背光模组1时，先将第一定位件303及第二定位件305的安装部自第一侧板302安装有光源10的一侧对应嵌入第一组装孔和第二组装孔，之后，再依序将导光板20叠置于底板301上、组装第一止挡件3042与第二止挡件3062。当应用背光模组1的显示器于使用过程或运送过程被旋转至于垂直方向上第二端E2高于第一端E1时，导光板20受重力作用沿底板301朝靠近光源10的方向滑动，直至第一定位件303的抵靠部及第二定位件305的抵靠部抵靠接触导光板20，例如抵靠接触导光板20的左右两侧，进一步例如为导光板20的左右两侧的局部入光面201。即，在导光板20受重力作用沿底板301朝靠近光源10的方向滑动时，导光板20的左右两侧会先抵接第一定位件303及第二定位件305的抵靠部而不会触碰到光源10。

在设计第一定位件303及第二定位件305的尺寸时，安装部可对应第一侧板302的厚度来进行匹配设置。针对抵靠部，可对应光源10的厚度及导光板20的入光面201与光源10之间的间距来进行匹配设置。假设光源10的厚度为2mm，光源10贴合于第一侧板302上，当需要设计光源10和导光板20的入光面201之间维持0.3mm的最小安全间距时，只要将第一定位件303及第二定位件305的抵靠部沿第一方向F1的尺寸设计为2.3mm即可。

于一实施例中，第一定位件303及第二定位件305呈螺栓组件状，因螺栓组件通常采用自动车床或冲压模具制造而成，从而可轻易定制抵靠部的尺寸有些微差异的多种版本以便组装导光板20时择一使用。例如，若光源10选用不同型号的LED，不同型号的LED的厚度稍有不同时，只要挑选抵靠部不同的定位件，即可微调光源10和导光板20的入光面201之间的最小间距。此时，导光板20可能会因自身位置发生微调而出现第一支撑面3042、第二支撑面3052与先前所选用的第一止挡件3042和第二止挡件3062的位置不匹配的情况，视实际需求更换不同外径的第一止挡件3042和第二止挡件3062即可。

反观图1至图3所示的现有技术中，利用背板50上的两个限位柱502作为导光板40往上滑动的限位组件(即上方限位组件)，来控制导光板40和光源60的最小间距，但过多组件的制作公差会影响该最小间距，例如在导光板40上加工切出突出部401的位置不准确，限位柱502在背板上的铆接位置不准确，限位柱502歪斜而没有垂直铆接于背板上等，都会造成导光板40和光源60的最小间距难以控制。此外，若光源上采用的不同型号的LED的厚度存在差异时，导光板与光源间的间距无法轻易进行微调，必须更改导光板40的切割尺寸或修改背板模具。

本发明中，将导光板的下方限位组件由现有技术中位于显示模组的中下部的限位柱调整至显示模组的上半部靠近光源处的第一限位件和第二限位件；第一限位件及第二限位件可包括相互独立的止挡件和限位柱，通过将第一止挡件与第二止挡件分别套设于第一限位柱与第二限位柱上以取代现有技术中的限位柱作为导光板的下方限位组件。进一步的，使用第一定位件及第二定位件固定于与光源的固定面相同的平面上(亦即背板的第一侧板上)以取代现有技术中的限位柱作为导光板的上方限位组件。如此一来，可使得量产制造背光模组时不受各零部件的制造公差影响，将导光板和光源之间的间距控制得更加小而稳定，光效率及背光强度稳定，保证了背光的光学效率。同时，减少了不同材料的热膨胀系数差异所造成的问题，可将导光板和光源之间的间距设计得更小，增加了背光模组的光学效率；还可藉由轻易微调尺寸的止挡件及限位柱以微调导光板入光面和光源的间距。进一步的，可以改善显示模组处于直立状态时导光板的内应力的分布状态，使得薄型导光板容易维持平整。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种背光模组，应用于显示模组，其特征在于，该背光模组包括：

背板，该背板包括相连的底板及第一侧板；沿第一方向，该背板具有相对的第一端及第二端，该第一侧板位于该第一端；

光源，呈长条状，该光源设置于该第一侧板上；以及

导光板，叠置于该底板上，该导光板具有相邻接的第一侧表面、入光面及第二侧表面，该第一侧表面与该第二侧表面相对并连接于该入光面的两端，该导光板的该入光面与该光源邻近且相对设置；该导光板自该第一侧表面延伸形成有第一支撑面，该导光板自该第二侧表面延伸形成有第二支撑面，且沿该第一方向，该第一支撑面及该第二支撑面临近该入光面；

其中，该背板对应该第一支撑面设置有第一限位件，该背板对应该第二支撑面设置有第二限位件；该显示模组被旋转至于垂直方向上该第一端高于该第二端时，该导光板受重力作用沿该底板朝远离该光源的方向滑动，直至该第一支撑面抵接于该第一限位件，该第二支撑面抵接于该第二限位件。

2.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，该第一限位件包括第一限位柱及第一止挡件，该第一限位柱固定于该底板上，该第一止挡件套接于该第一限位柱；该第二限位件包括第二限位柱及第二止挡件，该第二限位柱固定于该底板上，该第二止挡件套接于该第二限位柱；该显示模组被旋转至于垂直方向上该第一端高于该第二端时，该导光板朝远离该光源的方向滑动直至该第一止挡件抵靠接触该第一支撑面，该第二止挡件抵靠接触该第二支撑面，以限制该导光板朝远离该光源的方向继续滑动。

3.根据权利要求2所述的背光模组，其特征在于，该第一限位件包括相独立的该第一限位柱及该第一止挡件，该第二限位件包括相独立的该第二限位柱及该第二止挡件；组装该背光模组时，先根据该第一限位柱及该第二限位柱将该导光板初步限定于该底板上，再将该第一止挡件套接于该第一限位柱，将该第二止挡件套接于该第二限位柱以完成对该导光板的位置限定。

4.根据权利要求3所述的背光模组，其特征在于，该第一止挡件及该第二止挡件为套筒结构。

5.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，该第一侧表面及该第二侧表面沿该第一方向具有第一长度，该第一支撑面与该入光面沿该第一方向的间距小于该第一长度的二分之一，该第二支撑面与该入光面沿该第一方向的长度小于该第一长度的二分之一。

6.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，该背光模组还包括第一定位件及第二定位件，该第一定位件及该第二定位件固定于该第一侧板上且位于该光源的两侧；当该显示模组被旋转至于该垂直方向上盖第二端高于该第一端时，该导光板受重力作用沿该底板朝靠近该光源的方向滑动，直至该第一定位件及该第二定位件抵靠接触该导光板。

7.根据权利要求6所述的背光模组，其特征在于，该第一定位件具有相连的安装部及抵靠部，该第一侧板设置有第一组装孔，该安装部自该第一侧板安装有该光源的一侧嵌入该第一组装孔。

8.根据权利要求6所述的背光模组，其特征在于，该显示模组被旋转至于该垂直方向上盖第二端高于该第一端时，该导光板受重力作用沿该底板朝靠近该光源的方向滑动，直至该第一定位件及该第二定位件抵靠接触该导光板的该入光面。

9.一种显示模组，其特征在于，包括权利要求1至权利要求9中任意一项所述的背光模组。

10.一种显示器，其特征在于包括，

权利要求9所述的显示模组；以及

底座，连接于该显示模组；

其中，该底座置于承载面时，于该垂直方向上，该第一端高于该第二端。

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