CN116162383B - 一种可水脱除的单组份型金属保护油及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可水脱除的单组份型金属保护油及其制备方法。该保护油的组成为：纯净水39～73份，聚乙烯醇8～20份，水性氨基树脂5～15份，成膜剂1～5份，消泡剂0.5～2份，填料10～20份，防沉剂0.5～2份，抗菌剂0.5～1份，色浆0.5～1份，水性密着剂1～3份；其制备方法包括：(1)配置聚乙烯醇溶液，在容器中注入水，搅拌并加入聚乙烯醇，等其充分分散后，缓慢加热使得容器内温度升至95℃±3℃，保温50～70分钟，并持续搅拌至聚乙烯醇完全溶解，搅拌冷却至室温；(2)往步骤(1)已经制备好的聚乙烯醇溶液中，在保持缓慢搅拌状态下按一定顺序加入相应重量份数的其余组分，搅拌得到最终产品。

Description

一种可水脱除的单组份型金属保护油及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种金属保护材料，尤其涉及一种可水脱除的单组份型金属保护油及其制备方法。

背景技术

各种金属在做精细切削加工时，为了增加良率往往对其表面喷涂一层保护油墨。传统的油性保护油墨和普通水性保护油墨，为了能够耐住切削液加工，往往增加保护油的耐酸碱和耐水性，加工完毕后在脱除时常常需要用到强酸或强碱性脱墨剂，并且需要加热。除不锈钢外大部分金属的耐酸碱蚀性比较差，比如铝合金等，在进行脱除保护油时，常常会被酸或碱腐蚀从而产生新的不良。且这种油性油墨或传统的水性油墨采用酸或碱脱除后的废液不易处理，易于造成环境的污染，不环保。而且，传统的水溶性保护油墨，由于其在50℃温度之下具有良好的水溶性，也即遇水即溶的特性，在金属CNC加工的过程中，其耐不住金属切削液所带来的腐蚀、浸泡等的不良影响，导致其在金属CNC切割过程中与CNC切削液互溶，从金属表面脱出，导致其对金属的保护失效，造成金属在CNC加工过程中的报废，产品的加工不良率明显增加，造成材料的浪费。

如今，随着社会环保意识的普遍提高,发展更加清洁的保护油墨已成为必然趋势，也具有巨大的市场应用前景。目前，市面上常见的传统保护油墨，有些所用的传统脱除剂基本是由强酸、强碱或者与相应的溶剂互配而成，它们要么对金属有腐蚀性，要么对塑胶有腐蚀性，造成在CNC加工结束，保护油墨从加工后金属的表面脱除过程中，金属被强酸或强碱的油墨脱除剂腐蚀而带来质量问题。而且，上述采用强酸强碱脱除产生的油墨废液，往往处理过程更加复杂，容易对环境、生产设备带来腐蚀等伤害，且对工人健康造成不良影响。例如，在专利CN113307946A，名称为一种硅烷改性的碱溶性柔性环氧丙烯酸树脂、制备方法及含有其的光固化玻璃保护油墨中，该保护油墨包括如下重量份的组分：硅烷改性的碱溶性柔性环氧丙烯酸酯30～50份，光引发剂1～5份，活性稀释剂10～30份，填料15～40份。该紫外光固化玻璃保护油墨，耐CNC弱碱液时间长、附着力好、耐划伤性能佳。但是，其在CNC加工之后，需要采用氢氧化钠强碱液来脱除保护油墨，脱除条件苛刻，对设备要求也更高，而且脱除过程也容易对金属产品表面带来腐蚀，无疑也对设备、环境、工人身体带来了不少危害。

有些传统油墨，其不耐CNC切削液，在切削过程中容易自身从材料表面起泡或溶解或脱落，导致对金属的保护失效或不足。例如，在现有技术中，公开号为CN108976903A的专利公开了一种高性能环保水性油墨及其制备方法，该水性油墨按照下列重量百分含量的原料制成：连接料40％-60％、颜料15％-20％、乙醇5％-8％、聚乙烯蜡3％-5％、pH调节剂1％-2.5％、抑菌剂0.2％-0.5％、消泡剂0.2％-0.5％，以及余量的去离子水；所述连接料按照下列重量百分含量的原料制成：聚氨酯乳液95％-99％和环氧树脂乳液1％-5％，该配方虽然VOC排放较低，但是其使用的水性聚氨酯存在着自增稠性较差、耐水性和光泽度不够佳的缺点，尤其在CNC切割过程中不耐切割液，对切割金属的保护不持久。

在应用和固化时，大部分非光固化的传统型保护油墨，往往在喷涂于金属表面时，需要和其他试剂等先混合，再喷涂，或者二者需同时喷涂于金属表面，以期在金属表面形成较好的附着层，进而保护金属在CNC液加工过程中不被腐蚀和其他不良。然而，额外增加的其他试剂，增加了产品应用时操作工艺的复杂程度，而且，额外试剂的添入，也使该保护油的应用成本显著提高。

在制备过程中，目前，大多数传统保护油墨其制备工艺复杂，涉及多个设备，且对设备要求较高，这无疑增加了企业的制备和生产成本，且降低了制备效率。

因此，开发一种既能满足耐CNC切削液的加工环境，又不需要强酸或强碱来进行脱除，且应用时无需额外添入其他添加剂或试剂，CNC加工结束后，从金属或其他材料表面脱除后的油墨废液不额外带来环境污染，易于处理，降低对环境的不良影响以及对操作人员的身体伤害，且制备工艺简单，设备要求低，能协同降低企业生产制备成本，这是摆在本领域技术人员面前急需解决的实际问题。

发明内容

为了解决背景技术中所提到的诸多实际问题，本发明旨在提供一种可水脱除的单组份型金属保护油及其制备方法，该保护油为单组份型，在固化后常温耐切削液加工的时间更持久，且在对金属提供长时的完整的保护之后，仅用纯水可实现完全脱除的保护油，同时，该保护油既能在常温(45℃以下)环境中，也即CNC加工过程所采用的温度条件下，具有优异耐水性能和耐金属切削液浸泡不易起泡脱落的性能，从而达到完成整个CNC加工过程长时的保护效果的目的，又有在一定温度下具有很强的亲水性，并且能够在短短几分钟时间内迅速水溶从金属表面脱除的保护油，实现仅用单一的水溶液即可实现对该种保护油的高效快速彻底地脱除，且该种保护油脱除之后所产生的废液对环境影响小，更加环保，降低了对环境的污染，同时，该种保护油在应用于金属表面的过程中无需额外添加其他添加剂或试剂，且整个加工、应用于金属表面的操作工艺简单方便，降低了企业的生产成本。

本申请所提供的上述可水脱除的单组份型金属保护油，其具体方案如下：

一种可水脱除的单组份型金属保护油，其组成按质量份数计为：

作为对上述方案的进一步改进，所述的金属保护油的组成满足如下(1)～(4)条件的至少一个：

(1)所述消泡剂为选自0.05～2％的辛醇、磷酸三丁酯TBP、

0.2～0.5％有机硅三种中的至少一种；

(2)所述防沉剂为气相二氧化硅或膨润土中的至少一种；

(3)所述成膜剂具体为醇和/或醇醚；

(4)所述水性密着剂为环氧基硅烷偶联剂。

作为对上述方案的进一步改进，所述聚乙烯醇为聚合度不超过3000的聚乙烯醇。

作为对上述方案的进一步改进，水性氨基树脂的添加量在5％～15％之间。

作为对上述方案的进一步改进，所述金属保护油通过在120℃～150℃的温度下进行烘烤完成固化。

作为对上述方案的进一步改进，在加工结束，所述金属保护油需要从金属表面脱除时，用60℃～80℃的热水对其浸泡或喷淋实现脱除。

作为对上述方案的进一步改进，填料为目数在3000～8000目的滑石粉。

作为对上述方案的进一步改进，聚乙烯醇添加量与水性氨基树脂的添加量的比在(8/15)～(20/4)之间。

本申请还提供一种可水脱除的单组份型金属保护油的制备方法，具体包括如下步骤：

(1)配置聚乙烯醇溶液，在容器中注入水，边搅拌边缓慢加入聚乙烯醇，等其充分分散于水中后，缓慢加热使得容器内温度升至95℃±3℃，保温50～70分钟，在保温过程中继续搅拌至聚乙烯醇粉末完全溶解，搅拌冷却至室温；

(2)往上述已经制备好的聚乙烯醇溶液中，在保持缓慢搅拌状态下依次加入所述的成膜剂、水性氨基树脂、消泡剂、填料、防沉剂、抗菌剂、色浆，搅拌使其分散均匀后，继续搅拌1.5～3小时，得到最终产品。

作为对上述方案的进一步改进，第(1)步骤的操作条件需满足如下条件的至少之一：

A.在容器中注入的水的温度低于25℃；

B.聚乙烯醇的加料速度具体为：在1L的水中，搅拌速度是

400r/min的情况下，加料速度为200～300g/min；

C.聚乙烯醇加料结束后，先充分搅拌10～15分钟后开始升温，升温过程中也保持搅拌。

有益的技术效果

本发明创造性提出了一种可水脱除的单组份型金属保护油及其制备方法，本发明的金属保护油其组分简单，多为本领域常见的华工原料，购买和制备方便，但通过常规原料的创造性组合和对配比的创造性改进，获得了本发明所限定和优选的组分，在由各组分构成的体系中，水性氨基树脂在在120-150℃高温烘烤固化时能与聚乙烯醇中的羟基反应形成一定的交联，从而达到在常温中耐切削液，对金属起到持久保护的目的，同时，而且通过优选上述两种组分的加入配比，即聚乙烯醇添加量与水性氨基树脂的添加量的比在(8/15)～(20/4)之间，在最大程度为金属提供对抗CNC切削液的腐蚀而进行保护的同时，兼顾了后续固化效率、脱除效率之间的最优和平衡，协助本申请获得获得最佳的效果。

本发明的保护油，不仅能够在45℃以下在CNC切削液中对金属表面形成完整、持久的保护力，同时，该保护油在CNC金属加工完成后，由于本申请的保护油在60-80℃的温度范围内有非常强的亲水性，因此，脱除时，只需采用60-80℃热水进行浸泡或喷淋，保护油就能完全从金属表面脱除，且不留任何残留，脱除彻底干净。因此，本发明限定组分和配比的金属油，相较于传统的需要采用强酸、强碱才能脱除的保护油，更加环保，脱除工序也更简单，且对设备要求也低，降低了企业的生产成本，且本申请的保护油属于水性保护油，加之纯水脱除的工艺，相较于非水性保护油、以及强酸强碱脱除的过程，对工人也更友好，对工人的身体危害更低。此外，本发明所提出的固化油其成分相较于传统保护油的成分更加简单，在应用时，仅需本保护油喷涂于金属表面即可，无需额外添加其余或额外的固化剂等材料，应用工艺更加简单。且本发明的保护油流动性好，喷涂过程顺畅，不易堵塞或产生沉淀，在金属表面形成的保护膜厚度均匀，涂层形貌一致性好，能够协同对金属提供持久、最优的保护效果。同时，本申请提出的该金属保护油的制备方法相较于传统保护油墨的制备方法，总共仅有两个步骤，且每个步骤原料简单，且过程更加简单易操作，对设备要求低，易于实现和制备，这大幅降低了企业的制备成本和投入。

具体实施方式

下面将从本发明的技术方案结合不同的具体实施例，对本发明的各具体实施例的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下述实施例中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均可通过普通商业途径获得。

本发明所涉及的一种可水脱除的单组份型金属保护油，其组成按质量份数计为：

作为优选的一种方案，上述方案中的各质量份数计为：

对于上述组成，其中，聚乙烯醇都是通过CH2连接的聚合物，而聚乙烯醇是一个重复链，每个烃链侧的碳原子上带有一个羟基：

-CH2-CH(OH)-。不同的聚乙烯醇结构，不同的自然特征，不同的用途。因聚乙烯醇含有大量的羟基，而羟基具有强亲水性，所以一般将聚乙烯醇定性为水溶性高聚物，可以在水中融化。聚乙烯醇在水中的溶解性很大程度上受醇解度的影响。醇解度越低，它在水中溶解的固含越高；聚乙烯醇的醇解度越高，水越难溶，因此，本申请优选醇解度为70～90的聚乙烯醇，发现其溶解效果和效率都较优。利用聚乙烯醇在热水中速溶的特性达到高温水溶的目的。固含高的保护油，喷出来膜厚会厚，保护油的膜厚越厚，对产品保护效果越好。为了能够增加保护油保护效果，聚乙烯醇具体选择聚合度不超过3000的聚乙烯醇，具体地，此处的聚合度可以为3000、2900、2800、2600、2200、2000、1800、1600、1400、1200、1000、800、600等等。比如可乐丽PVA-203，PVA-205，PVA-403，PVA-L-9等。而聚乙烯醇的醇解度可具体选为70、73、76、79、80、82、84、86、88、90等。

成膜剂主要作用为降低成膜温度，成膜助剂品种很多：例如醇和醇醚类有1,5-戊二醇和丙二醇甲醚(PM)二丙二醇甲醚DPM，乙二醇苯醚醇酯十二等。

水性氨基树脂在本体系中的作用是，在150度高温烘烤下能与聚乙烯醇中的羟基反应形成一定的交联，从而达到在常温中耐切削液，对金属起到持久保护的目的。

消泡剂主要作用为消除油墨生产和施工于金属表面过程中产生的泡沫，消泡剂添加在配制水溶液时，本品不易起泡，但在溶液浓度高，转速快时，也会产生少量泡沫，为抑制泡沫，可添加:0.05-2％的辛醇、磷酸三丁酯TBP或0.2-0.5％有机硅消泡剂，如迪高tego-810。具体的，添加的辛醇具体可以为0.05％、0.1％、0.15％、0.2％、0.4％、0.6％、0.8％、1.0％、1.2％、1.4％、1.6％、1.8％、2％等的辛醇；添加的有机硅消泡剂具体为0.2％、0.25％、0.3％、0.35％、0.4％、0.45％、0.5％等的有机硅消泡剂。

填料用于调节油墨附着力和着色力。填料用量过大会导致附着力下降，如果不加填料则保护油不显色，不利于在应用在金属表面时控制膜厚。填料优选为滑石粉。滑石粉优选3000～8000目的滑石粉，该优选目数具体可以为3000、3500、4000、4500、5000、5000、6000、6500、7000、7500、8000目。由于目数太低的滑石粉容易沉淀，而目数太高的话，吸油量太大，保护油的流动性降低，导致后续应用时不好喷涂。采用上述优选范围的滑石粉能最大程度减少沉淀，同时平衡保护油的产出效率，以及后续应用喷涂过程中的简便、流畅和喷涂效率。

防沉剂主要作用是防止填料沉淀结块，可选择气相二氧化硅或膨润土，如卡博特M5、瓦克N20等等。

抗菌剂主要作用是防止保护油储存期间的发霉变臭，可选择如陶氏SKANE M-8型抗菌剂。

色浆为水性蓝色浆，便于应用和后续脱除过程中的区分和观察。

水性密着剂能很好的增加保护油层与基材之间的附着力，水性密着剂采用环氧基硅烷偶联剂，例如美国联碳公司A―187、日本信越KBM-403，道康宁Z-6040等。

作为对上述方案的进一步改进，水性氨基树脂的添加量在5％～15％之间。具体可以为5％、8％、10％、12％、13％、15％等等。之所以优选水性聚氨酯的添加量在5％～15％之间，是由于添加量不够的话，交联密度不够，达不到所需要耐切削液的效果，在CNC过程中容易被切削液腐蚀，从而掉油失去保护的意义。但若添加过量的话，由于交联密度过高，会导致工件在加工完毕后，在高温水退的时候保护油比较难脱除甚至根本脱除不了，导致切割金属材料无法正常应用。此处，为了避免交联密度过高而导致的保护油水脱除困难，比较优选的比例为：按添加量，PVA：氨基树脂在8/15～20/4的范围刚好合适，既可以耐切削液，又可以在70℃的水中5分钟内把保护油去除。因为发明人发现，当PVA：氨基树脂的添加量大于20：5时，保护油耐不住切削液的腐蚀，对金属起不到保护作用。而当PVA：氨基树脂的添加量小于8：15时，保护油采用高温水脱除过程非常慢，效率非常低，当该PVA：氨基树脂的添加量小于8：20时，用热水已无法从金属表面脱除保护油。对于氨基，可选择部分甲醚化的氨基，如氰特CYMEL325，CYMEL385等。

作为对上述方案的进一步改进，金属保护油的组成需满足如下几个条件中的至少一个：

(1)所述消泡剂为选自0.05～2％的辛醇、磷酸三丁酯TBP、0.2～0.5％有机硅三种中的至少一种；

(2)所述防沉剂为气相二氧化硅或膨润土中的至少一种；

(3)所述成膜剂具体为醇和/或醇醚；

(4)所述水性密着剂为环氧基硅烷偶联剂。

以上各条件中，上述四个条件同时均满足为最优选的方式，其次是满足三个条件，其次是满足两个条件，其次是满足一个条件。

作为对上述方案的进一步改进，所述保护油通过在120℃～150℃的温度下进行烘烤完成固化。该温度具体可以为120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、150℃。当产品涂了保护油后，在进行120℃～150℃高温烘烤时，能保证聚乙烯醇中的羟基与氨基树脂反应，发生交联从而达到在CNC中起到保护作用的目的，保证了固化的充分性和高效性。

作为对方案的进一步改进，在加工结束，所述保护油需要从金属表面脱除时，用60℃～80℃的热水对其浸泡或喷淋实现脱除。具体水的温度可以为60℃、65℃、70℃、75℃、80℃等。热水温度根据保护油在金属表面形成的厚度、保护油在金属表面固化后的亲水性等综合评估选择，保护油厚度越薄，或亲水性越高，则热水温度可以适当降低，保护油厚度越厚，或亲水性越低，则热水温度需升高一些。

作为对方案的进一步改进，保护油需要从金属表面脱除时，用70℃的热水对其浸泡或喷淋的时间30～80秒，具体可以为，30秒，35秒、40秒、45秒、50秒、55秒、60秒、65秒、70秒、75秒、80秒等。上述的时间范围还可以更优选为30～55秒。

同时，本申请还提供一种可水脱除的单组份型金属保护油的制备方法，具体包括如下步骤：

(1)配置聚乙烯醇溶液，在容器中注入水，边搅拌边缓慢加入聚乙烯醇，等其充分分散于水中后，缓慢加热使得容器内温度升至95℃±3℃，保温50～70分钟，在保温过程中继续搅拌至聚乙烯醇粉末完全溶解，搅拌冷却至室温；此处的保温时间具体可以为50分钟、55分钟、60分钟、65分钟、70分钟等。合理的保温时间能够更好促进聚乙烯醇的充分溶解。

(2)往上述已经制备好的聚乙烯醇溶液中，在保持缓慢搅拌状态下依次加入所述的成膜剂、水性氨基树脂、消泡剂、填料、防沉剂、抗菌剂、色浆，搅拌使其分散均匀后，继续搅拌1.5～3小时，得到最终产品。此处的搅拌时间，可以具体为1.5、2、2.5、3小时，继续搅拌一定时间，有利于所有组分的充分溶解以及整个体系的稳定。

作为对方案的进一步改进，第(1)步骤的操作条件需满足如下条件的至少之一：

A.在容器中注入的水的温度低于25℃；

B.聚乙烯醇的加料速度具体为：在1L的水中，搅拌速度是400r/min的情况下，加料速度为200～300g/min。此处的加料速度具体可以为200g/min、210g/min、220g/min、230g/min、240g/min、250g/min、260g/min、270g/min、280g/min、290g/min、300g/min等，在维持制备工作效率的前提下，该加料速度应尽量缓慢，以减少聚乙烯醇溶解过程中絮状物的产生，保证和促进其充分溶解。

C.聚乙烯醇加料结束后，先充分搅拌10～15分钟后开始升温，升温过程中也保持搅拌。

通过满足上述三个条件中至少一个、两个、或三个条件均满足的工艺过程，能够不同程度减少聚乙烯醇在溶解时产生的团状絮状或块状物，促进聚乙烯醇的溶解，减少沉淀和后续反应不良的发生。也提升了原料的利用率。当在同时满足以上三个条件的情况下能获得最优的聚乙烯醇的溶解效果，能最大程度减少沉淀。

实施例1-7

参见下表1，表明了实施例1-7的可水脱除的单组份型保护油所采用的组分及质量份数、固化、脱除条件及各自的结果记录。

其中，实施例1-7的各可水脱除的单组份型保护油的制备方法，均采用如下步骤制备：

(1)配置聚乙烯醇溶液，在容器中注入水，边搅拌边缓慢加入聚乙烯醇，等其充分分散于水中后，缓慢加热使得容器内温度升至95℃±3℃，保温50～70分钟，在保温过程中继续搅拌至聚乙烯醇粉末完全溶解，搅拌冷却至室温。

(2)往上述已经制备好的聚乙烯醇溶液中，在保持缓慢搅拌状态下依次加入所述的成膜剂、水性氨基树脂、消泡剂、填料、防沉剂、抗菌剂、色浆，搅拌使其分散均匀后，继续搅拌1.5～3小时，得到最终产品。

其中，在第(1)步骤的操作条件同时还满足如下三个条件：

A.在容器中注入的水的温度低于25℃；

B.聚乙烯醇的加料速度具体为：在1L的水中，搅拌速度是400r/min的情况下，加料速度为200～300g/min。

C.聚乙烯醇加料结束后，先充分搅拌10～15分钟后开始升温，升温过程中也保持400r/min的搅拌。

本发明中相关性能的测定通过如下方法进行。

(1)耐CNC切削液

将涂布好保护油的金属基材经热固化后，在低于50℃的条件下浸泡于CNC切削液60min。观察油墨涂层有无起泡、脱落。

(2)脱除性能

将涂布好保护油的金属基材经热固化后，浸泡于70℃的热水中进行保护油脱除实验，观察能否脱除，以及脱除后是否存在残留，并进行记录。

表1实施例1-7与对比例1-4各组分质量份以及性能测试结果

通过上表可知，实施例1-7的方案对比可知，本申请所要保护的保护油综合性能均优于对比例1-4，且本申请实施例1-7中，未出现切削加工过程中保护油的脱落或溶解现象，在CNC加工结束后，采用70℃热水均可实现完全、迅速脱除，脱除时间最快再30秒，最慢也仅需要80秒，且脱除后金属表面无残留。说明本申请所提供的可水脱除单组份型保护油的技术方案效果较好，可以广泛应用于CNC切削加工金属的保护，由于本申请固化过程中无需添加额外的固化剂，且后续脱除过程中，无需使用强碱或强酸溶液来脱除保护油，因此，保护油脱除后的废液污染性也随之降低，更环保，也对设备的要求和腐蚀程度降低，更节约成本。

以上所述实施例仅表达了本发明的7种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种可水脱除的单组份型金属保护油，其特征在于：其组成按下列质量份数计为：

其中，当所述保护油需要从金属表面脱除时，用60℃～80℃的热水对其浸泡或喷淋脱除。

2.根据权利要求1所述的可水脱除的单组份型金属保护油，其特征在于:所述金属保护油的组成满足如下(1)～(4)条件中至少一个：

(1)所述消泡剂为选自0.05～2％的辛醇、磷酸三丁酯TBP、0.2～0.5％的有机硅中的至少一种；

(2)所述防沉剂为气相二氧化硅或膨润土中的至少一种；

(3)所述成膜剂具体为醇和/或醇醚；

(4)所述水性密着剂为环氧基硅烷偶联剂。

3.根据权利要求1所述的可水脱除的单组份型金属保护油，其特征在于:所述聚乙烯醇为聚合度不超过3000的聚乙烯醇。

4.根据权利要求1所述的可水脱除的单组份型金属保护油，其特征在于:水性氨基树脂的添加量在5％～15％之间。

5.根据权利要求1所述的可水脱除的单组份型金属保护油，其特征在于:所述金属保护油的固化为通过在120℃～150℃的温度下进行烘烤固化。

6.根据权利要求1所述的可水脱除的单组份型金属保护油，其特征在于:当所述保护油需要从金属表面脱除时，用70℃的热水对其浸泡或喷淋30-80秒脱除。

7.根据权利要求1所述的可水脱除的单组份型金属保护油，其特征在于:所述填料为目数在3000～8000目的滑石粉。

8.根据权利要求1所述的可水脱除的单组份型金属保护油，其特征在于:聚乙烯醇添加量与水性氨基树脂的添加量在(8/15)～(20/4)之间。

9.一种如权利要求1-8任一项所述的可水脱除的单组份型金属保护油的制备方法，具体包括如下步骤：

(1)配置聚乙烯醇溶液，在容器中注入纯净水，边搅拌边缓慢加入聚乙烯醇，等其充分分散于纯净水中后，缓慢加热使得容器内温度升至95℃±3℃，保温50～70分钟，在保温过程中继续搅拌至聚乙烯醇粉末完全溶解，搅拌冷却至室温；

(2)往步骤(1)已经制备好的聚乙烯醇溶液中，在保持缓慢搅拌状态下依次加入所述的成膜剂、水性氨基树脂、消泡剂、填料、防沉剂、抗菌剂、色浆，水性密着剂，搅拌使其分散均匀后，继续搅拌1.5～3小时，得到最终产品。

10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于：步骤(1)的操作条件需满足如下三个条件中至少一个：

A.在容器中注入的纯净水的温度低于25℃；

B.聚乙烯醇的加料速度具体为：在1L的纯净水中，搅拌速度是400r/min的情况下，加料速度为200～300g/min；

C.聚乙烯醇加料结束后，先充分搅拌10～15分钟后开始升温，升温过程中也保持搅拌。