CN1161387A - 电镀成型压花轮及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种新颖电镀成型压花轮的制造方法，其是使用硅氧橡胶材料，在该硅氧橡胶片的表面上制作立体浮雕花纹，并在其上喷涂导电涂料层后，配合电镀装置，电镀于该导电涂料层上，使其具有电镀层，取出经电镀后的硅氧橡胶片，并切取出电镀金属成品，由此种电镀方式翻取立体浮雕花纹，以该电镀金属成品供作压花轮的表层，制作电镀成型压花轮。

Description

电镀成型压花轮及其制造方法

本发明系有关于一种新颖压花轮之制法。

一般传统的压花轮的制造方法，通常是以手工方式用硅氧橡胶将客户所提供的样品取样，再将该硅氧橡胶花纹用热硬化型树脂液灌注硬化而制得样品的模型，再将该已获取纹路的模型，置于覆版机上以传统的手工方式进行反覆压制配合强硝酸浸蚀翻取圆型铁材，如此不断替换进行拼接成有单元性的小型金属(轮刀)母模，进行热处理表面硬化；再利用表面硬化的轮刀在轮具上方以小单元方式施加压延并加强硝酸腐蚀铁管，使轮具呈现有阴阳、凹凸立体成型花纹的轮具，再经表面镀硬铬的制作程序才制成压花轮具。

兹将上述传统的压花轮的制造流程摘要简述如下：

车制圆形素材→原样灌注热硬化型树脂液→加强硝酸浸蚀(翻取)→热处理表面硬化→翻压雕(修)刻→表面硬化→打样→轮刀压型→加强硝酸浸蚀→喷砂→镀硬铬→制成压花轮具。

上述现有技术的传统压花轮的制造方法，其存在有以下的缺陷：

1.重复的加工成型方式，其利用原样转写(翻取)，雕(修)刻轮刀后，再以轮刀压制花纹成型，常使操作者容易产生厌烦，在制作过程中主要依赖人工处理，未能以机械取代，从而降低工作效率。

2.在强硝酸浸蚀过程中，因强硝酸会沾染人手，对人体具有危害性。

3.传统的压花轮无法刻制细致的纹路，遇深度较浅的纹路(例如0.08m/m以下)则无法制作，手感亦不佳。

4.传统的压花轮制造程序无法制作出具有倒切型纹路的轮具。

有鉴于此，本发明人基于多年制造胶皮(胶布)轮具的丰富实务经验及专业知识，终于创设出本发明。

本发明的主要目的在于，克服现有技术的缺陷，而提供一种新颖的电镀成型压花轮及其制造方法，使其使用高分子硅氧橡胶(SILICONE-RUBBER)材料，在该硅氧橡胶片的表面上制作立体浮雕花纹，再以导电涂料喷涂装置喷涂导电涂料层，配合镀液循环泵装置，将已调配好的电镀液，依设定的条件，在该导电涂料层上电镀，取出经电镀后的硅氧橡胶片，剥离硅氧橡胶片而可制得电镀金属成品供作为压花轮表面，并经加工组合成压花轮具，可有别于传统的心轴式压花轮具的制造方法，可以机械化取代人工处理，避免对人体的危害，可刻制细致的纹路，而具有机械化程度高、提高制造效率、结构新颖合理、使用安全可靠的功效。

本发明的目的是由以下技术方案实现的。

一种电镀成型压花轮，其中该电镀成型压花轮是由表层为表面花纹，外层为圆筒状电镀成品管，中层为夹层树脂配合料层，内层为金属制心轴而依序组合构成的压花轮。

一种电镀成型压花轮的制造方法，其中：

将具有立体浮雕花纹的不导电硅氧橡胶片置于真空吸附槽管内，利用真空管路及真空泵使其紧密吸附于该真空吸附槽管内，操作传动马达控制盘面，启动传动马达转动，传动槽管导轮转动，使真空吸附槽管作圆周式自转运动，同时将导电涂料倒入导电涂料喷枪内；

另以环绕于喷枪固定架座的空压管路与空压机输送压缩空气，供应导电涂料喷枪喷涂导电涂料所需的动力；

导电涂料喷枪固定架座装置往复行走于车床主体上，带动喷涂导电涂料喷枪对真空吸附槽管内的具有立体浮雕花纹的不导电硅氧橡胶片表面进行喷涂，形成均匀而厚薄一致的导电薄膜层后，再将该真空吸附槽管先使其直立，以作为电镀用槽体，底部以迫紧衬套封装好后，固定于槽体底座固定架台上；

并在电镀用槽体的上方安装电镀用电极固定座及内置金属块的钛蓝、电镀用阳极及阴极电缆，并联接电镀用整流器的正、负极为供应电源；

启动镀液循环泵供应电镀液，经由镀液循环出、入管路使镀液在电镀用槽体内循环；

启动电镀用整流器使其进行电镀作业，待电镀层厚度达2-3m/m后，开启电镀用槽体，剥离硅氧橡胶片，而可获得具有立体浮雕花纹的圆筒状电镀成品管；

至此将两端部予以裁剪，并研磨内孔两端后，将金属制心轴***于圆筒状电镀成品管内，维持为同心圆状使其直立后，以法兰固定端板固定于其下端，其上端则用热硬化型树脂液灌注于圆筒状电镀成品管与金属制心轴间的夹层内后，再以法兰固定端板固定，经车修加工整理，使其金属制心轴与圆筒状电镀成品管的同心度保持一致，一般可在0.2m/m以下，即可制得电镀成型压花轮。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和积极效果。由以上技术方案可知，本发明一种新颖电镀成型压花轮的制造方法，其是使用硅氧橡胶材料，在该硅氧橡胶片的表面上制作立体浮雕花纹，并在其上喷涂导电涂料层后，配合电镀装置，电镀于该导电涂料层上，使其具有电镀层，取出经电镀后的硅氧橡胶片，并切取出电镀金属成品，由此种电镀方式翻取立体浮雕花纹，以该电镀金属成品供作压花轮的表层，制作电镀成型压花轮。

本发明电镀成型压花轮的制造方法其制造产生的电镀成型压花轮成品具有以下的优良功效：

1.以电镀成型取代手工制造出压花轮：利用特殊的导电涂料涂布于高分子硅氧橡胶片上使其具有导电性，并将该导电层朝内置入附有真空管路的金属槽管内呈管状固定，进而以电镀方式将花纹成型为呈圆筒管状。

2.制作的纹路为深度可达0.08m/m以下较浅的纹路，具有更佳的手感。

3.以电镀化学反应方式制得取纹的电镀金属层成品呈固定管状，其在制造过程中不使用强硝酸浸蚀，而可避免危害人体健康。

4.可制作出纹路具有倒切(Undercut)型的压花轮具。

本发明电镀成型压花轮的制造方法完全突破了传统的制造方法，其制作流程主要是：具有立体浮雕花纹的硅氧橡胶片→真空吸附固定→喷涂导电层→镀电镀层取纹→分离出圆筒状电镀层成品管→在电镀层成品管内***金属制心轴素材→同心固定圆筒状电镀层成品管与心轴素材→夹层内加入热硬化型树脂液→法兰端板固定→压花轮具，使其使用高分子硅氧橡胶(SILICONE-RUBBER)材料，在该硅氧橡胶片的表面上制作立体浮雕花纹，再以导电涂料喷涂装置喷涂导电涂料层，配合镀液循环泵装置，将已调配好的电镀液，依设定的条件，在该导电涂料层上电镀，取出经电镀后的硅氧橡胶片，剥离硅氧橡胶片而可制得电镀金属成品供作为压花轮表面，并经加工组合成压花轮具，可有别于传统的心轴式压花轮具的制造方法，可以机械化取代人工处理，避免对人体的危害，可刻制细致的纹路，而具有机械化程度高、提高制造效率、结构新颖合理、使用安全可靠的功效。

本发明的具体结构及其制造方法由以下实施例及其附图详细给出。

图1是本发明的导电涂料喷涂装置的结构示意图。

图2是本发明的镀液循环泵装置的结构示意图。

图3是本发明的电镀成型压花轮的构造示意图。

图4是图3中A-A剖面的剖视图。

(101)金属真空吸附槽管；

(102)具有立体浮雕花纹的不导电硅氧橡胶片；

(103)车床主体；

(104)导电涂料喷枪固定架座装置；

(105)空压管路与空压机；

(106)喷枪固定架座；

(107)导电涂料喷枪；

(108)槽管导轮；

(109)传动马达；

(110)传动马达控制盘面；

(111)真空管路；

(112)真空泵；

(201)电镀用槽体；

(202)已喷涂导电涂料层的硅氧橡胶片；

(203)镀液循环泵；

(204)镀液循环出、入管路；

(205)电镀用电极固定座及内置金属块的钛篮；

(206)电镀用阳极及阴极电缆；

(207)电镀用整流器；

(208)槽体底座固定架台；

(209)迫紧衬套；

(301)法兰固定端板；

(302)圆筒状电镀成品管；

(303)金属制心轴；

(304)夹层树脂配合料层；

(305)电镀成型压花轮表面花纹。

请参阅图3、图4所示，本发明由电镀成型压花轮制造方法制得的电镀成型压花轮，其构造是由表层为电镀成型压花轮表面花纹305，外层为圆筒状电镀成品管302，中层为夹层树脂配合料层304，内层为金属制心轴303依序相组合而构成。

请结合参阅图1所示，本发明电镀成型压花轮的制造方法，其是将具有立体浮雕花纹的不导电硅氧橡胶片102置于金属真空吸附槽管101内，利用真空管路111及真空泵112使上述不导电硅氧橡胶片102能紧密吸附于金属真空吸附槽管101内，操作传动马达控制盘面110启动传动马达109转动，传动槽管导轮108转动，驱动金属真空吸附槽管101作圆周式自转运动；同时，将导电涂料倒入于导电涂料喷枪107内；另以环绕于喷枪固定架座106的空压管路与空压机105输送压缩空气供应导电涂料喷枪107喷涂导电涂料所需的动力；导电涂料喷枪固定架座装置104往复走行于车床主体103上，带动导电涂料喷枪107对金属真空吸附槽管101内的具有立体浮雕花纹的不导电硅氧橡胶片102的表面进行喷涂作业；此时，上述的金属真空吸附槽管101因传动马达109带动槽管导轮108及导电涂料喷枪107在该金属真空吸附槽管101内往复移动进行喷涂作业，致使上述不导电硅氧橡胶片102表面的喷涂导电涂料形成均匀而厚薄一致的导电薄膜层。

请结合参阅图2所示，其后，将金属真空吸附槽管101，作为电镀用槽体201，先使其直立，其底部以迫紧衬套209封好后，固定于槽体底座固定架台208上；并在电镀用槽体201的上方安装电镀用电极固定座及内置镍块的钛篮205(视欲镀的镀层金属而异，可为镍、铬、铜……等金属块)、电镀用阳极及阴极电缆206，并联接电镀用整流器207的正、负极为供应电源；启动镀液循环泵203供应电镀镍液，该电镀镍液可为熟悉此项技艺的专业技术人员轻易地调制而成，在此本实施例中，是以硫酸镍230±20g/l、氯化镍40±10g/l、硼酸30±10g/l相组合而构成，经由镀液循环出、入管路204使镀液在电镀用槽体201内循环；启动电镀用整流器207进行电镀作业，待镍层电镀厚度达到2～3m/m后，启开电镀用槽体201，剥离已喷涂导电涂料层的硅氧橡胶片202，即可制得具有立体浮雕花纹的圆筒状电镀成品管302(如图3所示)。

请结合参阅图3、图4所示，将上述所制得的具有立体浮雕花纹的圆筒状电镀成品管302两端部予以裁剪，并将内孔的两端研磨后，将金属制心轴303置入于圆筒状电镀成品管302内，维持为同心圆状使其直立后，以法兰固定端板301固定于其下端，其上端则用热硬化型树脂液灌注于圆筒状电镀成品管302与金属制心轴303间的夹层内，即形成夹层树脂配合料层304后，再盖复以法兰固定端板301固定，经由车修加工整理，使其金属制心轴303与圆筒状电镀成品管302的同心度保持一致在0.2m/m以下，即可制得本发明的电镀成型压花轮(如图3所示)，且其电镀成型压花轮表面花纹305的纹路深度可达0.08m/m以下。

为了能进一步了解本发明电镀成型压花轮及其制造方法的技术内容，以下详细说明本发明电镀成型压花轮的制造方法所采用的装置。

请参阅图1所示，本发明的导电涂料喷涂装置可将具有立体浮雕花纹的不导电硅氧橡胶片102的表面，喷涂导电涂料而形成导电薄膜层；先将表面具有立体浮雕花纹的不导电硅氧橡胶片102，例如尺度为Ф240～Ф350×1676m/m(L)～2900m/m(L)，利用真空管路111、真空泵112使不导电硅氧橡胶片102吸附在金属真空吸附槽管101内，配合加工尺寸范围可达Ф500×3000m/m(L)的车床主体103、槽管导轮108、传动马达109，经由操作传动马达控制盘面110，使金属真空吸附槽管101转动；并将固定于导电涂料喷枪固定架座106的导电涂料喷枪107，藉由空压管路与空压机105，并以导电涂料喷枪固定架座装置104往复行走于车床主体103，引导导电涂料喷枪107喷涂导电涂料于不导电硅氧橡胶片102的立体浮雕花纹上，形成导电层。

请参阅图2所示，本发明的镀液循环泵装置，是将已喷涂导电涂料层的硅氧橡胶片202的表面电镀而使用的装置，其是将金属真空吸附槽管101作为电镀用槽体201，亦即将电镀用槽体201先使其直立，其底部以迫紧衬套209封好后，吊立在电镀用的槽体底座固定架台208上予以固定，将置有镍块(如前所述，其亦可采用其他金属块)的电镀用电极固定座及内置金属块的钛篮205吊入于电镀用槽体201内，利用其上的电镀用电极固定座联接电镀用阳极及阴极电缆206，并联接电镀用整流器207的正、负极及镀液循环出、入管路204，启动镀液循环泵203，经由镀液循环出、入管路204，将电镀镍镀液通入电镀用槽体201内，即可开动电镀用整流器207；待电镀层厚度达到2～3m/m后，取下电镀用槽体201，将已喷涂导电涂料层的硅氧橡胶片202与电镀层成品相脱离，即制成为一表面具有立体浮雕花纹的圆筒状电镀成品管302。

Claims (2)

1.一种电镀成型压花轮，其特征在于该电镀成型压花轮是由表层为表面花纹，外层为圆筒状电镀成品管，中层为夹层树脂配合料层，内层为金属制心轴而依序组合构成的压花轮。

2.一种制造权利要求1电镀成型压花轮的制造方法，其特征在于：

将具有立体浮雕花纹的不导电硅氧橡胶片置于真空吸附槽管内，利用真空管路及真空泵使其紧密吸附于该真空吸附槽管内，操作传动马达控制盘面，启动传动马达转动，传动槽管导轮转动，使真空吸附槽管作圆周式自转运动，同时是将导电涂料倒入导电涂料喷枪内；

另以环绕于喷枪固定架座的空压管路与空压机输送压缩空气，供应导电涂料喷枪喷涂导电涂料所需的动力；

导电涂料喷枪固定架座装置往复行走于车床主体上，带动喷涂导电涂料喷枪对真空吸附槽管内的具有立体浮雕花纹的不导电硅氧橡胶片表面进行喷涂，形成均匀而厚薄一致的导电薄膜层后，再将该真空吸附槽管先使其直立，以作为电镀用槽体，底部以迫紧衬套封装好后，固定于槽体底座固定架台上；

并在电镀用槽体的上方安装电镀用电极固定座及内置金属块的钛蓝、电镀用阳极及阴极电缆，并联接电镀用整流器的正、负极为供应电源；

启动镀液循环泵供应电镀液，经由镀液循环出、入管路使镀液在电镀用槽体内循环；

启动电镀用整流器使其进行电镀作业，待电镀层厚度达2-3m/m后，开启电镀用槽体，剥离硅氧橡胶片，而可获得具有立体浮雕花纹的圆筒状电镀成品管；

至此将两端部予以裁剪，并研磨内孔两端后，将金属制心轴***于圆筒状电镀成品管内，维持为同心圆状使其直立后，以法兰固定端板固定于其下端，其上端则用热硬化型树脂液灌注于圆筒状电镀成品管与金属制心轴间的夹层内后，再以法兰固定端板固定，经车修加工整理，使其金属制心轴与圆筒状电镀成品管的同心度保持一致，一般可在0.2m/m以下，即可制得电镀成型压花轮。

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