CN116113530A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

设置部分回流注射功能部(5)，该部分回流注射功能部(5)在将螺杆头部(4s)的前方的树脂(R)注射填充到模具(2)的同时，使规定量的树脂作为回流树脂(Rm)通过螺杆头部(4s)的内部侧和/或螺杆头部(4s)的外周部侧而向该螺杆头部(4s)的后方的螺杆主体部(4m)侧回流。或者，设置依次执行如下的工序的成型机控制器(C)：塑化工序(Wi1)，通过使加热筒(3)内的螺杆(4)旋转而对该加热筒(3)内的树脂进行塑化处理；注射工序(Wi2)，在该塑化工序(Wi1)结束后，通过使螺杆(4)前进移动而将塑化蓄积于该螺杆(4)的螺杆头部(4s)的前方的树脂(R)的一部分注射填充到模具(2)；以及塑化促进工序(Wi3)，在该注射工序(Wi2)结束后，使树脂(R)的剩余部分的一部分作为回流树脂(Rm)向螺杆头部(4s)的后方回流。

Description

注射成型机

技术领域

本发明涉及通过规定的注射压力对通过规定的合模力合模后的模具注射填充树脂来进行成型的注射成型机。

背景技术

以往，利用注射装置以规定的注射压力对利用合模装置以规定的合模力合模后的由固定模具和可动模具构成的模具注射填充树脂来进行成型的注射成型机是广为人知的。另一方面，本申请人已经提出了一种注射成型机，该注射成型机具有与使用一般的成型方法的成型模式、即在注射装置侧计量树脂并将计量出的树脂注射填充到合模装置侧的将可动模具和固定模具的模具位置固定后的模具内而进行成型的成型模式不同的基于新的成型方法的特定成型模式，该注射成型机被专利文献1公开。

该注射成型机的目的在于，即使是具有容易敏感地受到温度、压力等的影响的特性的低粘性的树脂，也能够确保成型品的高度的品质和均质性，并且实现成型条件的简单化和设定容易化，进而实现品质管理的容易化，而且通过实现成型循环时间的缩短化来提高量产性和经济性，具体而言，作为合模装置，使用至少能够伴随着模具内的树脂的固化而进行树脂的自然压缩的合模装置，预先求出并设定在注射填充时在可动模具与固定模具之间产生规定的模具间隙且能够进行合格品成型的成型注射压力和成型合模力，并且在生产时，通过成型合模力对合模装置进行合模，并且将成型注射压力设定为限制压力，驱动注射装置而进行树脂相对于模具的注射填充。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开WO2011/161899号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，以具有上述的特定成型模式的注射成型机为代表，现有的注射成型机存在如下所述的应解决的课题。

即，在利用注射成型机进行成型品的生产的情况下，通常设定与成型品的种类等匹配的注射速度、注射压力、树脂温度等各种成型条件而进行成型，但最终得到的成型品会产生某种程度的成型不良，并且特别是根据成型品的种类等，还存在容易产生成型不良的成型品。例如，对于塑化时间短而难以对树脂传递充分的热的高循环成型品、使用了通过混入粉碎材料等而与通常的颗粒相比具有颗粒形状不均匀的倾向的循环颗粒材料的成型品、一次要求大容量的塑化的注射容量较大的成型品等，特别容易产生成型不良，容易导致成品率(合格品率)降低。

因此，以往，通过对各种成型条件的高精度的设定和控制的稳定化等来应对，例如，在对树脂进行塑化处理的情况下，通过对加热温度的高精度的设定以及实现螺杆的旋转速度和塑化时间等的最佳化等来应对，但即使充分地进行了这样的应对，在实际的生产现场也会产生相当数量的成型不良，并且不知道具体的不良原因的情况也不少，在确保较高的成品率方面存在极限。

特别是，无法确保较高的成品率的问题在大型成型品、特殊树脂成型品等的生产中不仅会导致生产效率的降低和生产成本的上升，还会导致资源损耗的产生和能量消耗的浪费，要求实现用于进一步提高以往的所谓的极限的成品率的新的注射成型机。

本发明的目的在于提供解决了这样的背景技术中存在的课题的注射成型机。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，本发明的第一方式的注射成型机M构成一种注射成型机，该注射成型机具有：合模装置Mc，其通过规定的合模力对由固定模具2c和可动模具2m构成的模具2进行合模；注射装置Mi，其通过规定的注射压力对合模后的模具2注射填充树脂；以及成型机控制器C，其进行针对合模装置Mc和注射装置Mi的控制，其特征在于，该注射成型机设置有部分回流注射功能部5，在通过使收纳于注射装置Mi的加热筒3中的螺杆4前进移动而将该螺杆4的前端部的螺杆头部4s的前方的树脂R注射填充到模具2并且使成为该树脂R的一部分的规定量的树脂向螺杆头部4s的后方的螺杆主体部4m侧回流时，该部分回流注射功能部5在将螺杆头部4s的前方的树脂R注射填充到模具2的同时，使规定量的树脂作为回流树脂Rm通过螺杆头部4s的内部侧和/或螺杆头部4s的外周部侧而向该螺杆头部4s的后方的螺杆主体部4m侧回流。

在该情况下，第一方式的注射成型机M根据发明的优选的方式，优选的是，规定量相对于注射填充到模具2的树脂R的容量选定为10％-60％的范围。此外，在构成部分回流注射功能部5时，在螺杆头部4s设置有供树脂Rm回流的至少一个回流通路11…，更优选的是，能够构成为设置有将成型时的注射压力Pis设定为相对于树脂Rm不回流时的注射压力Pi高出规定的大小的注射压力追加设定功能部Fs，或者，也可以构成为设置有使螺杆4反转的反转控制功能部Fc，更优选的是，在该反转控制功能部Fc设置有对使螺杆4反转的期间和旋转速度进行设定的反转设定功能部Fcs。另一方面，作为合模装置，使用至少能够伴随着模具2内的树脂R的固化而进行树脂R的自然压缩的合模装置Mc，并且在成型机控制器C中能够设置如下的控制功能：预先求出并设定在注射填充时在可动模具2m与固定模具2c之间产生规定的模具间隙Lm且能够进行合格品成型的注射压力(成型注射压力)Pi和能够进行合格品成型的合模力(成型合模力)Pc，在成型时，通过成型合模力Pc对合模装置Mc进行合模，并且将成型注射压力Pi设定为限制压力Ps，从而驱动注射装置Mi而对模具2进行树脂R的注射填充。

另外，为了解决上述课题，本发明的第二方式的注射成型机M构成一种注射成型机，该注射成型机具有：合模装置Mc，其通过规定的合模力对由固定模具2c和可动模具2m构成的模具2进行合模；注射装置Mi，其通过规定的注射压力对合模后的模具2注射填充树脂；以及成型机控制器C，其进行针对合模装置Mc和注射装置Mi的控制，其特征在于，该注射成型机具有成型机控制器C，在通过使收纳于注射装置Mi的加热筒3中的螺杆4前进移动而将该螺杆4的前端部的螺杆头部4s的前方的树脂R注射填充到模具2并且使成为该树脂R的一部分的规定量的树脂向螺杆头部4s的后方的螺杆主体部4m侧回流时，该成型机控制器C依次执行如下的工序：塑化工序Wi1，通过使加热筒3内的螺杆4旋转而对该加热筒3内的树脂进行塑化处理；注射工序Wi2，在该塑化工序Wi1结束后，通过使螺杆4前进移动而将塑化蓄积于该螺杆4的螺杆头部4s的前方的树脂R的一部分注射填充到模具2；以及塑化促进工序Wi3，在该注射工序Wi2结束后，使树脂R的剩余部分的一部分作为回流树脂Rm向螺杆头部4s的后方回流。

在该情况下，第二方式的注射成型机M根据发明的优选的方式，在注射装置Mi中能够使用具有止流式喷嘴(或者阀喷嘴)51的注射装置。另外，作为合模装置，使用至少能够伴随着模具2内的树脂R的固化而进行树脂R的自然压缩的合模装置Mc，并且在成型机控制器C中能够设置如下的控制功能：预先求出并设定在注射填充时在可动模具2m与固定模具2c之间产生规定的模具间隙Lm且能够进行合格品成型的注射压力(成型注射压力)Pi和能够进行合格品成型的合模力(成型合模力)Pc，在成型时，通过成型合模力Pc对合模装置Mc进行合模，并且将成型注射压力Pi设定为限制压力Ps，从而驱动注射装置Mi而对模具2进行树脂R的注射填充。另外，在塑化促进工序Wi3中，在使塑化蓄积树脂R回流时，可以通过对螺杆4的向前方的加压控制功能而使其回流，也可以通过对螺杆4的反转控制功能而使其回流。另一方面，在实施塑化促进工序Wi3时，也可以在执行实质的塑化促进处理(S122)之前，进行确保回流树脂Rm的量的辅助塑化处理(S121)，此外，还可以设定进行辅助塑化处理的辅助塑化处理部分和进行塑化促进处理的塑化促进处理部分，按照预先设定的次数N或者在塑化促进工序Wi3的允许的时间内，重复进行基于该设定的辅助塑化处理部分(S201)和塑化促进处理部分(S202)的组合工序。

发明效果

根据这样的本发明的注射成型机M，起到如下的显著效果。

(1)通过使收纳于注射装置Mi的加热筒3的螺杆4前进移动而将该螺杆4的前端部的螺杆头部4s的前方的树脂R注射填充到模具2，并且使成为该树脂R的一部分的规定量的树脂作为回流树脂Rm向螺杆头部4s的后方的螺杆主体部4m侧回流，因此，能够作为能够大幅提高最终成型品的成品率、特别是能够实现能够进一步提高以往所谓的界限的成品率的新的注射成型方法的注射成型机M来提供。其结果为，能够实现大型成型品、特殊树脂成型品等的生产中的生产效率的提高以及生产成本的削减，对于避免资源损耗的产生以及避免能量消耗的浪费也能够有效地做出贡献。

(2)根据优选的方式，在第一方式的注射成型机M中，如果将回流树脂Rm的量(规定量)相对于注射填充到模具2的树脂R的容量选定为10-60〔％〕的范围，则能够良好地平衡成型品生产中的生产效率和成品率，因此，从确保生产效率和确保成品率的观点出发，能够实现二者的最佳化。

(3)根据优选的方式，在第一方式的注射成型机M中，在构成部分回流注射功能部5时，如果在螺杆头部4s设置有供树脂Rm回流的至少一个回流通路11…，则能够通过螺杆头部4s的变更或追加加工等实现，因此，能够容易且低成本地实施，并且也能够作为能够容易地应用于现有的注射成型机等通用性优异的方式来实施。

(4)根据优选的方式，在第一方式的注射成型机M中，在构成部分回流注射功能部5时，如果设置有将成型时的注射压力Pis设定为相对于树脂R不回流时的注射压力Pi高出规定的大小的注射压力追加设定功能部Fs，则即使在构成为设置有回流通路11…的情况下，也能够通过注射压力追加设定功能部Fs任意地设定回流树脂Rm的量(回流量)，因此，能够容易地进行回流量的设定，并且能够避免对相对于模具2注射填充的原本的树脂R的量(填充量)的影响。

(5)根据优选的方式，在第一方式的注射成型机M中，在构成部分回流注射功能部5时，如果构成为设置有使螺杆4反转的反转控制功能部Fc，则不需要进行对螺杆4自身的形态上的变更，因此，能够通过对螺杆4的控制处理来实现回流，能够实现进一步的实施的容易化，并且能够进一步提高通用性。

(6)根据优选的方式，在构成反转控制功能部Fc时，如果设置有对使螺杆4反转的期间和旋转速度进行设定的反转设定功能部Fcs，则能够通过反转设定功能部Fcs设定回流树脂Rm的回流量，因此，能够容易地设定任意的回流量，并且能够避免对相对于模具2注射填充的原本的填充量的影响。

(7)通过优选的方式，作为合模装置，使用至少能够伴随着模具2内的树脂R的固化而进行树脂R的自然压缩的合模装置Mc，并且如果在成型机控制器C中设置如下的控制功能：预先求出并设定在注射填充时在可动模具2m与固定模具2c之间产生规定的模具间隙Lm且能够进行合格品成型的注射压力(成型注射压力)Pi和能够进行合格品成型的合模力(成型合模力)Pc，在成型时，通过成型合模力Pc对合模装置Mc进行合模，并且将成型注射压力Pi设定为限制压力Ps，从而驱动注射装置Mi而对模具2进行树脂R的注射填充，则能够应用本申请人已经提出的成型方式(参照国际公开WO2011/161899号公报)、即不存在注射装置Mi侧的状态几乎不受影响的计量工序的特定成型模式、即注射装置Mi侧的状态几乎不受影响的特定成型模式，因此，能够实现生产效率的提高以及生产成本的削减，进而，从有助于避免资源损耗的产生以及避免能量消耗的浪费的观点出发，可以作为最佳的方式来实施。

(8)根据优选的方式，在第二方式的注射成型机M中，如果在注射装置Mi中使用具有止流式喷嘴(或者阀喷嘴)51的注射装置，则能够根据需要关闭喷嘴口3ne，因此在冷却工序Wc4、开模工序Wc5、成型品取出工序Wc6之间也能够进行塑化促进工序Wi3。其结果为，能够在时间上进行充分的塑化促进处理，能够更可靠且良好地进行本发明的注射成型机M的实施。

(9)根据优选的方式，在第二方式的注射成型机M中，在使树脂R回流时，如果通过对螺杆4的向前方的加压控制功能而使其回流，则在注射工序Wi2结束后且在模具2内的树脂充分地固化之后，能够在对模具2内的成型品没有影响的状态下提高对螺杆4的向前方的加压力，因此能够利用该加压力使其回流。因此，能够通过在螺杆头部4s设置不会因成型注射压力Pi产生回流的微小的回流通路或者带有开闭功能的回流通路等而容易地实施。

(10)根据优选的方式，在第二方式的注射成型机M中，在使树脂R回流时，如果通过对螺杆4的向前方的加压控制功能和反转控制功能而使其回流，则能够通过对螺杆4的反转控制来调整回流量，因此，通过反转的期间和旋转速度等的条件选定，能够容易且准确地设定树脂Rm的任意的回流量。

(11)根据优选的方式，在第二方式的注射成型机M中，在实施塑化促进工序Wi3时，如果在执行实质的塑化促进处理(S122)之前进行确保回流树脂Rm的量的辅助塑化处理(S121)，则在注射工序Wi2结束阶段，即使在蓄积于螺杆4的前方的塑化蓄积树脂R成为少量的情况下，也能够通过以规定时间进行辅助塑化处理(S121)而确保必要的回流树脂Rm的量。

(12)根据优选的方式，在第二方式的注射成型机M中，在实施塑化促进工序Wi3时，如果设定进行辅助塑化处理的辅助塑化处理部分和进行塑化促进处理的塑化促进处理部分，按照预先设定的次数N或者在塑化促进工序Wi3的允许的时间内重复进行基于该设定的辅助塑化处理部分(S201)和塑化促进处理部分(S202)的组合工序，则例如像大型成型品那样，在冷却时间比较长的情况下，通过进行这样的重复处理，能够实现冷却时间的有效利用。其结果为，能够更均匀且致密地进行对树脂R的塑化处理，从而能够有助于成型品的进一步的品质提高以及成品率提高。

附图说明

图1是本发明的优选实施方式的注射成型机的整体结构图。

图2是示出该实施方式的第一实施例的注射成型机所具有的注射装置的一部分(图1的假想线圆A部)的截面侧视图。

图3是示出了通过该注射成型机进行回流的情况和不进行回流的情况下的各种物理量的大小的柱形图。

图4是用于说明使用了该注射成型机的注射成型方法的成型步骤的流程图。

图5是示出该注射成型机的塑化工序中的树脂的动作的说明图。

图6是示出该注射成型机的成型工序中的树脂的动作的说明图。

图7是该注射成型机的成型工序中的与时间对应的模具间隙的关系图。

图8是示出该注射成型机的模具位移量的偏差和不进行回流的情况下的模具位移量的偏差的标准偏差值的比较图。

图9是示出该实施方式的第二实施例的注射成型机所具有的注射装置的一部分(图1的假想线圆A部)的截面侧视图。

图10是用于说明使用了该注射成型机的注射成型方法的成型步骤的图4中的步骤SN的详细步骤图。

图11是使用该注射成型机时的螺杆反转与回流量的关系图。

图12是示出该实施方式的第一实施例的变形例的注射装置的一部分(图1的假想线圆A部)的截面侧视图。

图13是示出该实施方式的第二实施例的各变形例的注射装置的一部分(图1的假想线圆A部)的截面侧视图。

图14是使用了该实施方式的第三实施例的注射成型机的注射成型方法的注射工序中的与时间对应的模具间隙的关系图。

图15是以模块***示出使用了该注射成型机的注射成型方法的各工序的工序图。

图16是用于说明使用了该注射成型机的注射成型方法的成型步骤的流程图。

图17是详细地示出图16的流程图中的步骤S30的处理内容的流程图。

图18是用于说明使用了该注射成型机的注射成型方法的合模工序中的模具和注射装置的状态的示意图。

图19是用于说明使用了该注射成型机的注射成型方法的自然间隙产生工序中的模具和注射装置的状态的示意图。

图20是用于说明使用了该注射成型机的注射成型方法的其他自然间隙产生工序中的模具和注射装置的状态的示意图。

图21是详细地示出该第三实施例的变形例的图17的流程图中的步骤S30的处理内容的流程图。

图22是该变形例的注射成型机的止流式喷嘴的示意性结构图。

标号说明

2：模具；2c：固定模具；2m：可动模具；3：加热筒；4：螺杆；4s：螺杆头部；4m：螺杆主体部；5：部分回流注射功能部；11…：回流通路；51：止流式喷嘴(或阀喷嘴)；M：注射成型机；Mc：合模装置；Mi：注射装置；C：成型机控制器；R：树脂；Rm：回流树脂；Pis：注射压力；Pi：注射压力(成型注射压力)；Pc：成型合模力；Fs：注射压力追加设定功能部；Fc：反转控制功能部；Fcs：反转设定功能部；Lm：模具间隙；Wi1：塑化工序；Wi2：注射工序；Wi3：塑化促进工序；(S121)：辅助塑化处理；(S122)：塑化促进处理；(S201)：辅助塑化处理部分；(S202)：塑化促进处理部分。

具体实施方式

接下来，列举本发明的优选实施方式并基于附图进行详细说明。

首先，参照图1对本实施方式的注射成型机M的整体的主要结构进行说明。

在图1中，M是注射成型机，其具有注射装置Mi和合模装置Mc。注射装置Mi具有加热筒3，该加热筒3分别在前端具有注射喷嘴3n且在后部具有料斗21，在该加热筒3的内部贯穿***螺杆4，并且在加热筒3的后端配设螺杆驱动部23。螺杆驱动部23具有内置有单杆式的注射柱塞24r的注射缸(液压缸)24，向注射缸24的前方突出的柱塞杆24rs与螺杆4的后端结合。而且，安装于注射缸24的计量马达(油马达)25的轴与注射柱塞24r的后端花键结合。26表示使注射装置Mi进退移动而进行相对于模具2的喷嘴接触或其解除的注射装置移动缸。由此，注射装置Mi能够使注射喷嘴3n与模具2喷嘴接触，从而能够向模具2的型腔内注射填充熔融(塑化)的树脂R(图5)。

另一方面，合模装置Mc是通过合模缸(液压缸)27的驱动柱塞27r使可动模具2m位移的直压方式的液压式合模装置。该合模装置Mc具有位置被固定且分离配设的固定盘28，并且该合模装置Mc具有可动盘30，该可动盘30滑动自如地搭载于架设在该固定盘28与合模缸27之间的多个连接杆29…。将从合模缸27向前方突出的柱塞杆27rs的前端固定于该可动盘30。而且，在固定盘28上安装固定模具2c，并且在可动盘30上安装可动模具2m，由该固定模具2c和可动模具2m构成模具2。由此，合模缸27能够进行相对于模具2的模具开闭和合模。在该情况下，由于合模装置Mc使用合模缸(液压缸)27，因此该合模装置Mc至少能够伴随着模具2内的树脂R的固化而进行树脂R的自然压缩。

另一方面，注射成型机M具有图1所示的液压回路35，该液压回路35具有成为液压驱动源的可变排出型液压泵36和阀回路37，并且具有对液压泵36进行驱动控制的泵回路38。液压泵36内置有未图示的斜板，因此如果增大该斜板的倾斜角(斜板角)，则泵活塞的冲程变大，能够增加排出流量，并且如果减小斜板角，则泵活塞的冲程变小，能够减少排出流量。因此，如果将斜板角设定为规定的角度，则能够设定将排出流量(最大容量)固定为规定的大小的固定排出流量。

另外，液压泵36的排出口与阀回路37的一次侧连接，此外，阀回路37的二次侧与注射成型机M中的注射缸24、计量马达25、合模缸27、推出缸31以及注射装置移动缸26连接。因此，阀回路37具有分别与注射缸24、计量马达25、合模缸27、推出缸31以及注射装置移动缸26连接的切换阀(电磁阀)。另外，各切换阀分别以一个或两个以上的阀部件为主，由必要的附属液压部件等构成，至少具有与对注射缸24、计量马达25、合模缸27、推出缸31以及注射装置移动缸26的工作油的供给、停止、排出相关的切换功能。

泵回路38能够通过控制可变排出型液压泵36的泵马达(伺服马达)来改变排出流量和排出压力，基于这一点，能够对上述的注射缸24、计量马达25、合模缸27、推出缸31以及注射装置移动缸26进行驱动控制，并且能够进行成型循环中的各动作工序的控制。这样，如果使用能够通过变更斜板角来设定固定排出流量的可变排出型液压泵36，则能够将泵容量设定为规定大小的固定排出流量(最大容量)，并且能够以固定排出流量为基础来改变排出流量和排出压力，因此能够容易且顺畅地进行控制。

此外，注射成型机M具有图1所示的控制***41。该控制***41具有执行基于特定成型模式的成型处理的控制功能。该特定成型模式为如下的成型方式：预先求出并设定在注射填充时在可动模具2m与固定模具2c之间产生规定的模具间隙Lm且能够进行合格品成型的成型注射压力Pi和能够进行合格品成型的成型合模力Pc，并且在成型时，通过成型合模力Pc对合模装置Mc进行合模，并且将成型注射压力Pi设定为限制压力Ps，驱动注射装置Mi而进行树脂R相对于模具2的注射填充。

控制***41具有成型机控制器C，该成型机控制器C具有成型机控制器主体42c以及附属于该成型机控制器主体42c的显示器42d。成型机控制器主体42c具有内置有CPU和内部存储器等硬件的计算机功能，在附属的内部存储器42m中具有为了执行各种运算处理和各种控制处理(顺序控制)而存储包含控制程序(软件)的各种程序的程序区域42mp，并且包含能够存储各种数据(数据库)类的数据区域42md。因此，在程序区域42mp中存储有用于执行前述的特定成型模式的软件，能够作为特定成型模式功能部Fa发挥功能。

另外，显示器42d具有显示器主体42dd以及附设于该显示器主体42dd的触摸面板42dt，该显示器主体42dd和触摸面板42dt经由未图示的显示接口而与成型机控制器主体42c连接。因此，能够通过该触摸面板42dt进行各种设定操作和选择操作等。

此外，在成型机控制器主体42c上连接至少包含检测模具间隙Lm的模具间隙传感器的各种传感器类43以及各种开关类44，并且连接前述的泵回路38和阀回路37。

接下来，参照图1-图13对本实施方式的注射成型机M的主要部分的结构和功能进行具体说明。

本实施方式的注射成型机M除了上述的主要结构以外，还具有构成本发明的主要部分的部分回流注射功能部5、即具有如下的部分回流注射功能部5：在通过使收纳于注射装置Mi的加热筒3的螺杆4前进移动而将螺杆4的前端部的螺杆头部4s的前方的树脂R注射填充到模具2的同时，使成为该树脂R的一部分的规定量的回流树脂Rm通过螺杆头部4s的内部侧和/或螺杆头部4s的外周部侧而向该螺杆头部4s的后方的螺杆主体部4m侧回流。

因此，如图1所示，成型机控制器C存储有用于使部分回流注射功能部5发挥功能的软件，通过该软件，能够使后述的注射压力追加设定功能部Fs、反转控制功能部Fc、反转设定功能部Fcs分别发挥功能。

以下，列举第一实施例和第二实施例，对具有成为本发明的主要部分的部分回流注射功能部5的第一方式的注射成型机M进行说明。

【第一实施例】

首先，参照图1-图3对第一实施例的注射成型机M所具有的部分回流注射功能部5的结构进行说明。

图2是图1所示的注射成型机M中的注射装置Mi的一部分、即假想线圆A部的抽出放大图，示出了具有第一实施例的部分回流注射功能部5的注射装置Mi的一部分。

在图2中，4为螺杆，在螺杆主体部4m的周面具有螺旋状的螺杆螺纹4f，并且在螺杆4的前端部具有螺杆头部4s。例示的螺杆头部4s在前端具有圆锥前端部4sc，该圆锥前端部4sc的后端面经由配设于轴向Ds的安装轴部4sj而安装于螺杆主体部4m的前端面，并且在该圆锥前端部4sc与螺杆主体部4m之间配设能够前后移动的圆筒形的止回阀部4sn。

另外，基于通常的注射成型机的成型模式下的止回阀的功能如下所示。首先，在计量工序中，进行树脂从螺杆主体部侧向螺杆头部的前方移动的计量，因此止回阀伴随着树脂的移动而向前方的打开位置移动。即，允许树脂向前方移动。另外，在注射工序中，计量出的树脂压力作用于后方，因此止回阀向后方的关闭位置移动。由此，树脂向后方的逆流被止回阀阻止。因此，止回阀的形状为圆筒形，止回阀的外周面与加热筒的内周面抵接而成为几乎没有间隙的状态，并且在止回阀的内周面的内侧，树脂能够流动的树脂通路被切断。

另一方面，在本发明的第一实施例的注射成型机M中，如图2所示，作为止回阀部4sn，整体形成为圆筒形，并且在该外周面上形成有使回流树脂Rm向后方通过的至少一个回流通路11…，在例示的情况下形成有沿周向等间隔地配设的多个回流通路11…。如果构成为设置这样的回流通路11…，则能够通过螺杆头部4s的变更或追加加工等来实现，因此能够容易且低成本地实施，并且也能够作为可以应用于现有的注射成型机等通用性优异的方式来实施。

在该情况下，优选的是，回流通路11由与轴向Ds平行的直线槽形成，回流通路11的截面积的大小按照回流树脂Rm的量(回流量)相对于注射填充到模具2的树脂R的容量成为10-60〔％〕的范围的方式进行选定。如果这样进行选定，则能够良好地平衡成型品生产中的生产效率和成品率，因此从确保生产效率和确保成品率的观点出发，能够实现二者的最佳化。

另外，在图2中，12表示设置于止回阀部4sn的内周面与安装轴部4sj的外周面之间的树脂通路，并且13…表示形成于圆锥前端部4sc的外周面的多个树脂通路。因此，树脂通路13…分别在周向上的等间隔位置形成切口。由此，即使在止回阀部4sn向前方的打开位置移动而与圆锥前端部4sc的后端面抵接的状态下，树脂通路12与树脂通路13…也能够确保连通状态，并且如果止回阀部4sn向后方的关闭位置移动而与螺杆主体部4m的前端面抵接，则树脂通路12被阻断。

另外，回流树脂Rm的回流量除了受回流通路11…的存在的影响以外，还受成型时的注射压力的大小的影响，因此，在第一实施例的部分回流注射功能部5中，在成型机控制器C中设置有能够变更后述的成型注射压力Pi(限制压力Ps)的注射压力追加设定功能部Fs。该注射压力追加设定功能部Fs至少具有将成型时的注射压力Pis设定为相对于树脂R不回流时的成型注射压力Pi高出规定的大小的功能。

如果设置这样的注射压力追加设定功能部Fs，则即使在构成为设置回流通路11…的情况下，也能够通过注射压力追加设定功能部Fs任意地设定回流树脂Rm的回流量，因此，能够容易地进行回流量的设定，并且能够避免对相对于模具2注射填充的原本的树脂R的量(填充量)的影响。因此，优选回流的成型时的注射压力Pis按照不对基于不回流时的成型注射压力Pi的原本的成型造成影响的方式进行设定。

图3示出了树脂R不回流的情况(无回流)和规定量的回流树脂Rm回流的情况(有回流)的成型时的各种物理量的大小。在图3中，注射峰值压力Pp相当于后述的限制压力Ps。因此，例示示出了如下的情况：无回流时的注射峰值压力Pp(限制压力Ps)为50.5〔MPa〕，与此相对，在有回流、即使用了本实施方式的注射成型机M的注射成型方法中，设定为比无回流稍大的值的52.5〔MPa〕。该注射峰值压力Pp(限制压力Ps)能够通过注射压力追加设定功能部Fs进行设定。

其结果为，无回流时的注射容量Qi为71.2〔立方厘米〕，与此相对，有回流时的注射容量Qi增加至98.0〔立方厘米〕。因此，回流率为{(98.0-71.2)/71.2}×100＝37.6〔％〕，确保了10-60〔％〕的范围。另外，伴随于此，示出了如下的结果：注射时的螺杆的注射冲程Xi在无回流时为44.8〔mm〕，与此相对，在有回流时为延长至61.4〔mm〕。

这样，在构成部分回流注射功能部5时，如果设置将成型时的注射压力Pis设定为相对于树脂R不回流时的注射压力Pi高出规定的大小的注射压力追加设定功能部Fs，则即使在构成为设置回流通路11…的情况下，也能够通过注射压力追加设定功能部Fs任意地设定回流树脂Rm的回流量，因此能够容易地进行回流量的设定，并且能够避免对相对于模具2注射填充的原本的树脂R的量(填充量)的影响。

接下来，参照图1-图8对使用了第一实施例的注射成型机M的注射成型方法的成型步骤进行说明。

首先，进行在本实施方式的注射成型机M的注射成型方法中使用的特定成型模式的预先设定。另外，该特定成型模式的基本的成型步骤与本申请人已经提出的上述专利文献1(国际公开WO2011/161899号公报)所记载的步骤相同。

以下，对预先设定的步骤进行说明。首先，通过成型机控制器主体42c对成为注射装置Mi侧的注射条件的注射压力进行初始设定。此时的注射压力能够设定基于注射装置Mi的能力(驱动力)的注射压力。另外，通过成型机控制器主体42c对成为合模装置Mc侧的合模条件的合模力进行初始设定。此时的合模力能够设定基于合模装置Mc的能力(驱动力)的合模力。

接下来，通过对初始设定的注射压力进行最佳化处理来求出在生产时使用的成型注射压力Pi，并且通过对初始设定的合模力进行最佳化处理来求出在生产时使用的成型合模力Pc。合模力和注射压力的最佳化能够如下进行。首先，使用初始设定的合模力和注射压力进行试成型。在将合模力设定得较大的情况下，不会产生毛边，并且气孔、翘曲、排气状态成为不良倾向或稍微不良的倾向。然后，使合模力的大小和注射压力的大小阶段性地变化，在各个阶段进行试成型，从而通过未图示的模具间隙传感器(反射型光学传感器等)取得固定模具2c与可动模具2m之间的模具间隙Lm的大小，使其显示于显示器42d的画面中的波形显示部，并且观察成型品的优劣状态。

在图7中示出显示于该波形显示部的模具间隙Lm的变化状态。在图7中，在注射开始后，在to时刻模具2开始打开，在tp时刻产生最大的模具间隙Lmp。之后，向逐渐关闭的方向位移，最终稳定为残留的模具间隙Lmr。

而且，注射压力的最佳化能够以在注射填充时在可动模具2m与固定模具2c之间产生上述的规定的模具间隙Lm(0.03-0.30〔mm〕左右)且能够进行合格品成型为条件设为成型注射压力Pi。具体而言，也适当地变更注射压力，能够选择树脂R开始不正常地填充到模具2之前的大小。另外，求出的成型注射压力Pi设定为相对于生产时的注射压力的限制压力Ps。

在该情况下，如前所述，使用注射压力追加设定功能部Fs，将成型时的注射压力Pis设定为相对于不回流时的注射压力Pi高出规定的大小。在例示的情况下，相对于50.5〔MPa〕的注射压力Pi，将稍大的值(52.5〔MPa〕)设为成型时的注射压力Pis，将该注射压力Pis设定为限制压力Ps。另一方面，通过变更条件并重复进行这些试成型，能够选定满足前述条件的合模力。选定的合模力设定为在生产时利用模具2进行合模时的成型合模力Pc。在该情况下，合模力和注射压力的大小可以由操作者任意地设定，也可以并用注射成型机M所具有的自动调谐功能等并通过自动或半自动来求出。

接下来，参照图4所示的流程图对生产时的具体的处理步骤进行说明。

在生产时，首先，根据成为使用了本实施方式的注射成型机M的注射成型方法的基本的成型方法的特定成型模式的处理步骤，进行对树脂R的塑化处理(步骤S1)。在该情况下，由于也混合了后述的回流的规定量的回流树脂Rm，因此在该塑化处理中包含塑化促进处理。在塑化处理时，通过液压泵36的控制和阀回路37的切换，对注射装置Mi的计量马达25进行旋转驱动。

另外，在特定成型模式下，不需要像通常的成型模式的成型方法那样的准确地计量树脂R的计量工序。即，特定成型模式下的注射处理只要进行注射动作直至树脂R充满型腔内即可，因此塑化工序中的树脂R只要大多进行塑化处理即可。换言之，虽然进行通常的计量工序中的计量动作，但不需要用于得到准确的计量值的计量控制。特别是，在本实施方式的注射成型机中，包含基于部分回流注射功能部5的回流动作，使被塑化蓄积的树脂R的剩余部分的一部分(回流树脂Rm)、即相对于注射树脂量(R)成为10-60〔％〕的范围的回流量(Rm)回流，因此优选相对于成型品的体积(1冲量)确保2倍以上的塑化处理量。

图5示出了塑化处理时的树脂R的动作。在该情况下，螺杆4在所设定的旋转速度和期间进行旋转。通过螺杆4的旋转，树脂R被向前方移送，因此，如图5中箭头D1…所示，螺杆主体部4m侧的树脂R通过螺杆头部4s而向该前方蓄积。即，树脂R从螺杆主体部4m侧向前方移动，从而止回阀部4sn向图5所示的前方的打开位置移动，因此螺杆主体部4m侧的树脂R通过止回阀部4sn的内侧的树脂通路12和圆锥前端部4sc的树脂通路13…而到达圆锥前端部4sc的前方。由此，塑化处理后的树脂R逐渐蓄积在圆锥前端部4sc的前方的加热筒3内，并且伴随着蓄积，螺杆4向后方移动。

另外，通过液压泵36的控制和阀回路37的切换，对合模装置Mc的合模缸27进行驱动，以合模力成为所设定的成型合模力Pc的方式进行对模具2的合模(步骤S2)。之后，通过阀回路37的切换和液压泵36的控制，对注射装置Mi的注射缸24进行驱动，对模具2开始树脂R的注射处理(步骤S3)。在该情况下，只要通过额定动作使螺杆4前进即可，不需要对螺杆4进行速度控制。通过开始注射，如图6中的箭头D2所示，加热筒3内的塑化熔融后的树脂R通过注射喷嘴3n而填充到模具2的型腔内(步骤S4)。然后，伴随着树脂R的填充，注射压力上升(步骤S5)。之后，如果注射压力达到限制压力Ps，则进行用于维持为限制压力Ps(注射压力Pis)的控制、即防止过冲(overshoot)的控制，从而将注射压力维持(限制)为限制压力Ps(步骤S6)。因此，在注射动作中进行实质上的一压控制。

另一方面，伴随着步骤S3中的树脂R的注射开始，如图6所示，蓄积在螺杆4的前方的树脂R被注射填充到模具2，与此同时，通过部分回流注射功能部5的功能，成为树脂R的一部分的规定量的回流树脂Rm逐渐向螺杆头部4s的后方的螺杆主体部4m侧回流(步骤SN)。即，在注射时，螺杆4向前方移动，因此止回阀部4sn由于前方的树脂压力而向后方的关闭位置移动。其结果为，止回阀部4sn的内侧的树脂通路12被切断，但如图6所示的箭头D3…那样，成为蓄积于螺杆头部4s的前方的树脂R的一部分的回流树脂Rm由于注射压力Pis通过螺杆头部4s的圆锥前端部4sc的外周面与加热筒3的内周面之间的间隙、进而通过止回阀部4sn的外周面的回流通路11…而向螺杆主体部4m侧回流。

另一方面，通过在模具2的型腔内充满树脂R，模具2被树脂R加压，在固定模具2c与可动模具2m之间产生模具间隙Lm(图7)(步骤S7)。该模具间隙Lm根据预先设定的成型合模力Pc和成型注射压力Pi(注射压力Pis)而产生。在该情况下，如果从注射开始起经过预先设定的注射时间，则树脂R相对于模具2的注射填充结束，因此停止或降低成型注射压力Pi(注射压力Pis)的施加。由此，实质上的注射工序结束，因此伴随于此，回流作用也结束(步骤S8)。

由于注射工序(回流作用)的结束，进行树脂R的塑化处理(步骤S9)。在该情况下，在螺杆主体部4m的前侧混合存在回流的规定量的回流树脂Rm，即，蓄积在螺杆4的前方的一次塑化处理后的树脂R的一部分的回流树脂Rm向螺杆主体部4m侧返回而混合存在于螺杆主体部4m的前侧，因此进行对该回流树脂Rm混合存在的树脂R的塑化处理。因此，即使在塑化不充分的树脂R蓄积在螺杆4的前方的情况下，也进行再塑化处理，从而进一步促进塑化。

另外，如果注射工序结束，则伴随着时间的经过，进行树脂R的固化，并且伴随着该固化而进行树脂R的自然压缩(步骤S10)。即，由于容量因树脂R的固化而减少，因此为了追随该容量的减少，通过基于模具2(特别是可动模具2m)的弹性恢复的加压作用而进行自然压缩。然后，如果经过设定的冷却时间，则通过阀回路37的切换和液压泵36的控制，对合模缸27进行驱动，使可动模具2m后退，从而进行开模，并且对推出缸31进行驱动，进行附着于可动模具2m的成型品的突出处理(步骤S11、S12)。由此，取出成型品，一个成型循环结束。之后，在继续进行接下来的成型的情况下，同样地进行合模、注射、冷却等处理(步骤S13、S2…)。

图8示出通过使用了本实施方式(第一实施例)的注射成型机M的注射成型方法进行回流时(有回流)的模具位移量的偏差和不进行回流时(无回流)的模具位移量的偏差的标准偏差值的比较图。即，图8示出了成型30个成型品时的图7中的模具间隙Lm的最大值Lmp的偏差。由此，无回流的标准偏差值为4.2〔μm〕，与此相对，有回流的标准偏差值为3.8〔μm〕，大致观察到11〔％〕左右的改善。这意味着进一步提高了塑化处理后的树脂R的均质化，关于成型品的成品率，也得到了与该改善的比例对应的成品率。

因此，根据这样的第一实施例的注射成型机M(注射成型方法)，作为基本的结构(功能)，通过使收纳于注射装置Mi的加热筒3的螺杆4前进移动，将螺杆4的前端部的螺杆头部4s的前方的树脂R注射填充到模具2，与此同时，使成为该树脂R的一部分的规定量的回流树脂Rm通过螺杆头部4s中的回流通路11…而向该螺杆头部4s的后方的螺杆主体部4m侧回流，因此能够大幅提高最终成型品的成品率，特别是能够作为使用了能够进一步提高以往的所谓的界限的成品率的新的注射成型方法的注射成型机而提供。其结果为，能够实现大型成型品、特殊树脂成型品等的生产中的生产效率的提高以及生产成本的削减，对于避免资源损耗的产生以及避免能量消耗的浪费也能够有效地做出贡献。

特别是，在第一实施例的注射成型机M(注射成型方法)中，使用至少能够伴随着模具2内的树脂R的固化而进行树脂R的自然压缩的合模装置Mc作为合模装置，使用预先求出并设定在注射填充时在可动模具2m与固定模具2c之间产生规定的模具间隙Lm且能够进行合格品成型的成型注射压力Pi和能够进行合格品成型的成型合模力Pc，并且在成型时，通过成型合模力Pc对合模装置Mc进行合模，并且将成型注射压力Pi设定为限制压力Ps，驱动注射装置Mi而进行树脂相对于模具2的注射填充的成型方法，因此，能够对不存在计量工序的特定成型模式、即注射装置Mi侧的状态几乎不受影响的特定成型模式应用基于本发明的注射成型机M的注射成型方法，实现上述的生产效率的提高以及生产成本的削减，进而，从有助于避免资源损耗的产生以及避免能量消耗的浪费的观点出发，可以作为最佳的方式来实施。

【第二实施例】

接下来，参照图9-图10对第二实施例的注射成型机M所具有的部分回流注射功能部5的结构进行说明。

图9是图1所示的注射成型机M中的注射装置Mi的一部分、即假想线圆A部的抽出放大图，示出了具有第二实施例的部分回流注射功能部5的注射装置Mi的一部分。

如图9所示，第二实施例的注射装置Mi与第一实施例的图2所示的注射成型机M所具有的注射装置Mi的基本结构相同。在第二实施例中，在构成部分回流注射功能部5时，通过在图1所示的成型机控制器C中追加设置使螺杆4反转的反转控制功能部Fc，能够促进回流树脂Rm的回流和量控制。因此，在内部存储器42m的程序区域42mp中存储有用于实现反转控制功能部Fc的软件。在构成部分回流注射功能部5时，如果设置这样的反转控制功能部Fc，则不需要进行相对于螺杆4自身的形态上的变更，因此能够通过对螺杆4的控制处理来实现回流，从而能够实现进一步的实施的容易化，并且能够进一步提高通用性。

另外，在该反转控制功能部Fc上设置有反转设定功能部Fcs，该反转设定功能部Fcs对使螺杆4反转的期间和旋转速度进行设定。如果设置这样的反转设定功能部Fcs，则能够通过反转设定功能部Fcs设定回流树脂Rm的回流量，因此能够容易地设定任意的回流量，并且能够避免对相对于模具2注射填充的原本的填充量的影响。

在该情况下，在设定使螺杆4反转的期间和旋转速度时，优选设定如下的期间和旋转速度：能够通过成型注射压力Pi使螺杆4前进移动，将螺杆头部4s的前方的树脂R注射到模具2，与此同时，使成为该树脂R的一部分的规定量的回流树脂Rm、即相对于注射填充到模具2的树脂R的容量选定为10-60〔％〕的范围的量的回流树脂Rm通过成为螺杆头部4s的内部侧的树脂通路12而向该螺杆头部4s的后方的螺杆主体部4m侧回流。

此外，在图9中，对与图1和图2相同的部分标注相同的标号，使其结构明确，并且省略其详细的说明。

接下来，参照图1和图10(图4)所示的流程图对使用了第二实施例的注射成型机M的注射成型方法的成型步骤进行具体说明。

图10所示的流程图示出了图4所示的流程图中的步骤SN中的具体处理，整体的成型步骤按照图4所示的流程图进行。即，使用了第二实施例的注射成型机M的注射成型方法进行与第一实施例中的特定成型模式同样的预先设定，并且生产时的具体的处理步骤除了图4所示的步骤SN的处理内容以外，与步骤S1-S11基本相同。因此，以下，参照图10仅对步骤SN中的第二实施例的处理部分进行详细说明。

现在，设想进行图4所示的流程图中的步骤S3的状态。在步骤S3中，注射装置Mi的注射缸24被驱动，从而开始树脂R相对于模具2的注射处理，蓄积于螺杆4的前方的树脂R被填充于模具2(步骤S4)。

另一方面，在规定的时刻、例如在注射处理开始的时刻或经过了规定的设定时间的时刻等，通过反转控制功能部Fc对螺杆4进行反转控制(步骤SN1)。由此，螺杆4根据由反转设定功能部Fcs设定的旋转速度沿箭头Drn方向反转。其结果为，促进了蓄积于螺杆头部4s的前方的存在于螺杆头部4s侧的树脂R的一部分向螺杆主体部4m侧的回流(步骤SN2)。即，由于通过螺杆主体部4m的反转起到了使树脂R向后方移动的作用，因此成为蓄积于螺杆头部4s的前方的树脂R的一部分的规定量的回流树脂Rm通过螺杆头部4s中的回流通路11…向螺杆主体部4m侧逆流而返回，并且实现了回流的促进。

然后，在经过了由反转设定功能部Fcs设定的期间(回流时间)之后，停止反转控制(步骤SN3、SN4)。另一方面，在模具2侧，如果通过注射填充产生模具间隙Lm并且注射工序结束，则伴随着时间的经过，进行树脂R的固化，并且伴随着该固化而进行树脂R的自然压缩等，进行与第一实施例相同的处理(动作)(步骤S5、S6、S7…)。

因此，根据使用了第二实施例的注射成型机M的注射成型方法，能够通过部分回流注射功能部5进行与第一实施例相同的作用(功能)，因此除了能够享有与第一实施例同样的基本效果以外，还能够享有促进回流作用这样的第一实施例以上的效果。

另外，图11示出使用了第二实施例的注射成型机M的注射成型方法时的螺杆旋转与回流量的关系。这样，根据第二实施例，能够进行回流树脂Rm的回流促进和量控制，因此能够使螺杆旋转与回流量成比例等，从而能够任意地控制回流量。

图12和图13示出第一实施例和第二实施例的变形例。图2所示的第一实施例例示了使用圆筒形的止回阀部4sn的螺杆头部4s，但也可以是使用了图12所示那样的球形的止回阀部4sn的螺杆头部4s，能够应用各种形态的止回阀部4sn和螺杆头部4s，其结构、种类不限。另外，在图12中，51表示树脂通路。此外，在图12中，对与图2相同的结构部分以及相同的功能部分标注相同的标号，使其结构明确，并且省略其详细的说明。因此，图12成为第一实施例的变形例，注射成型机M的基本的结构和注射成型方法的基本的处理步骤与上述的第一实施例相同。

另外，即使是图13所示的不具有止回阀部4sn的螺杆头部4s，本发明的注射成型机M也能够应用，止回阀部4sn的有无没有限制。另外，在图13中，52表示螺棱部。此外，在图13中，对与图9相同的结构部分和相同的功能部分标注相同的标号，使其结构明确，并且省略其详细的说明。因此，图13成为第一实施例或第二实施例的变形例，注射成型机M的基本的结构和注射成型方法的基本的处理步骤与上述的第一实施例或第二实施例相同。

【第三实施例】

接下来，参照图14-图22对第三实施例的注射成型机M的结构进行说明。另外，第三实施例为本发明的第二方式的注射成型机M。

包含前述的变形例的第一实施例或第二实施例示出了同时执行“注射工序”和“回流工序”的情况下的注射成型机M，但第三实施例示出在“注射工序”结束之后仅独立执行“回流工序”的情况下的注射成型机M。

第三实施例具有在成型机控制器C中对成型时的注射装置Mi进行控制而依次执行如下的工序的控制功能：塑化工序Wi1，通过使加热筒3内的螺杆4进行旋转而对该加热筒3内的树脂进行塑化处理；注射工序Wi2，在该塑化工序Wi1结束后，使螺杆4前进移动，从而将塑化蓄积于该螺杆4的螺杆头部4s的前方的树脂R的一部分注射填充到模具2；以及塑化促进工序Wi3，在该注射工序Wi2结束后，使塑化蓄积的树脂R的剩余部分的一部分作为回流树脂Rm向螺杆头部4s的后方回流。

因此，成型机控制器C存储有用于实现如下功能的软件：在塑化促进工序Wi3中使塑化蓄积后的树脂R回流的功能、即通过对螺杆4的追加的控制使蓄积于螺杆头部4s的前方的树脂R的一部分(回流树脂Rm)向螺杆头部4s的后方逆流而返回的功能，具体而言为相对于螺杆4的向前方的加压控制功能或者对螺杆4的反转控制功能。

在该情况下，加压控制功能是通过进行提高相对于螺杆4的向前方的加压力的加压控制而使树脂R向后方逆流的回流方式。在加压控制功能的情况下，在模具2内的树脂R充分固化后(浇口密封后)、或者注射工序Wi2结束后的冷却工序结束后等，在对模具2内的成型品(树脂)不产生影响的固化状态下，能够将蓄积于螺杆头部4s的前方的树脂R的压力提高至回流所需的大小来实施而发挥功能。因此，也可以通过在螺杆头部4s设置不会因成型注射压力Pi产生回流的微小的回流通路，或者设置带有开闭功能的回流通路等来实施。因此，回流的树脂量(回流树脂量)能够通过加压力的增减、加压时间的设定而比较容易地实施。

另一方面，反转控制功能是通过使螺杆4反转而使树脂R向后方返回的回流方式，基本上与上述的加压控制功能并用而发挥功能。在反转控制功能的情况下，能够通过使螺杆4反转的控制来调整回流量。因此，回流树脂量能够通过反转的期间和旋转速度等的条件选定来设定，从而能够更容易地实施，并且通过变更使螺杆4反转的期间和旋转速度等，能够容易且准确地设定任意的回流量。另外，加压控制功能和反转控制功能也可以任选其一来使用。

接下来，参照图1和图14-图20对使用了第三实施例的注射成型机M的注射成型方法的成型步骤进行说明。

首先，进行前述的特定成型模式的预先设定。另外，该特定成型模式的基本成型步骤与本申请人已经提出的上述专利文献1(国际公开WO2011/161899号公报)所记载的步骤相同。即，能够与前述的第一实施例的情况同样地进行。

首先，通过成型机控制器主体42c对成为注射装置Mi侧的注射条件的注射压力进行初始设定。此时的注射压力能够设定基于注射装置Mi的能力(驱动力)的注射压力。另外，通过成型机控制器主体42c对成为合模装置Mc侧的合模条件的合模力进行初始设定。此时的合模力能够设定基于合模装置Mc的能力(驱动力)的合模力。

接下来，通过对初始设定的注射压力进行最佳化处理来求出在生产时使用的成型注射压力Pi，并且通过对初始设定的合模力进行最佳化处理来求出在生产时使用的成型合模力Pc。合模力和注射压力的最佳化能够如下进行。首先，使用初始设定的合模力和注射压力进行试成型。在将合模力设定得较大的情况下，不会产生毛边，并且气孔、翘曲、排气状态成为不良倾向或稍微不良的倾向。然后，使合模力的大小和注射压力的大小阶段性地变化，在各个阶段进行试成型，从而通过未图示的模具间隙传感器(反射型光学传感器等)取得固定模具2c与可动模具2m之间的模具间隙Lm的大小，使其显示于显示器42d的画面中的波形显示部，并且观察成型品的优劣状态。

在图14中示出显示于该波形显示部的模具间隙Lm的变化数据。另外，图14示出了30次成型注射中的最大值和最小值的范围(波段)。在该情况下，如图14所示，基本的变化在注射开始后，在to时刻模具2开始打开，在tp时刻产生最大的模具间隙Lmp。之后，向逐渐关闭的方向变化，最终稳定为残留的模具间隙Lme。

而且，注射压力的最佳化能够以在注射填充时在可动模具2m与固定模具2c之间产生上述的规定的模具间隙Lm(0.03-0.30〔mm〕左右)且能够进行合格品成型为条件设为成型注射压力Pi。具体而言，也适当地变更注射压力，能够选择树脂R开始不正常地填充到模具2之前的大小。另外，求出的成型注射压力Pi设定为相对于生产时的注射压力的限制压力Ps。另一方面，通过变更条件并重复进行这些试成型，能够选定满足上述条件的合模力。选定的合模力设定为在生产时利用模具2进行合模时的成型合模力Pc。在该情况下，合模力和注射压力的大小可以由操作者任意地设定，也可以并用注射成型机M所具有的自动调谐功能等并通过自动或半自动来求出。

接下来，关于生产时的具体的处理步骤，参照各图并按照图15所示的工序图以及图16(图17)所示的流程图进行说明。

在生产时，首先，进行对树脂(材料)的塑化处理(步骤S21)。进行该塑化处理的工序成为图15所示的塑化工序Wi1。在塑化工序Wi1中，通过液压泵36的控制和阀回路37的切换，注射装置Mi的计量马达25被旋转驱动。

由此，图9所示的螺杆4在所设定的旋转速度和期间进行正旋转。通过螺杆4的正旋转，树脂R被向前方移送，因此螺杆主体部4m侧的树脂R一边进行塑化处理一边通过螺杆头部4s向前方蓄积。此时，树脂R从螺杆主体部4m侧向前方移动，由此止回阀部4sn向前方的打开位置移动，因此螺杆主体部4m侧的树脂R通过止回阀部4sn的内侧的树脂通路12和圆锥前端部4sc的树脂通路13…到达圆锥前端部4sc的前方。其结果为，塑化处理后的树脂R作为在圆锥前端部4sc的前方的加热筒3内被塑化的树脂R而逐渐蓄积，并且螺杆4伴随着该蓄积而向后方移动。

另外，在特定成型模式下，不需要像通常的成型模式的成型方法那样的准确地计量树脂R的计量工序。即，特定成型模式下的注射处理只要进行注射动作直至树脂R充满型腔内即可，因此塑化工序中的树脂R只要大多进行塑化处理即可。换言之，虽然进行通常的计量工序中的计量动作，但不需要用于得到准确的计量值的计量控制。

接下来，通过液压泵36的控制和阀回路37的切换，对合模装置Mc的合模缸27进行驱动，使可动模具2m向闭模方向移动(步骤S22)。该动作成为图15所示的闭模工序Wc1。然后，如果模具2全闭，则按照合模力成为所设定的成型合模力Pc的方式执行针对模具2的合模处理(步骤S23)。该动作成为图15所示的合模工序Wc2。另外，图18示出了该状态。

之后，通过阀回路37的切换和液压泵36的控制，对注射装置Mi的注射缸24进行驱动，对模具2开始树脂R的注射处理(步骤S24)。由此，进行图15所示的注射工序Wi2。在该情况下，螺杆4只要通过额定动作前进即可，不需要进行对螺杆4的速度控制和压力控制。由于注射的开始，加热筒3内的塑化熔融的树脂R通过注射喷嘴3n而填充到模具2的型腔内(步骤S25)。

然后，伴随着树脂R的填充，注射压力上升(步骤S26)。之后，如果注射压力达到限制压力Ps，则进行用于维持为限制压力Ps的控制、即防止过冲(overshoot)的控制，将注射压力维持(限制)为限制压力Ps(步骤S27)。因此，在注射动作中进行实质上的一压控制。

进而，通过在模具2的型腔内充满树脂R，模具2被树脂R加压，在固定模具2c与可动模具2m之间产生如图14所示那样变化的模具间隙Lm(步骤S28)。即，进行图15所示的自然间隙产生工序Wc3。该模具间隙Lm根据预先设定的成型合模力Pc和成型注射压力Pi而产生。图19示出该状态。另外，在该图中，作为模具间隙Lm，示出产生了最大的模具间隙Lmp的图像。之后，如果从注射开始起经过预先设定的注射时间，则树脂R相对于模具2的注射填充结束。即，注射工序Wi2结束(步骤S29)。

另外，模具2侧转移到以预先设定的冷却时间进行冷却处理的冷却工序Wc4。在冷却工序Wc4(图15)中，伴随着时间的经过，进行树脂R的固化，并且伴随着该固化而进行树脂R的自然压缩(步骤S30、S31)。即，由于容量因树脂R的固化而减少，因此，为了追随该容量的减少，通过基于模具2(特别是可动模具2m)的弹性恢复的加压作用而进行自然压缩。图20示出该状态。另外，该图示出了作为模具间隙Lm产生了残留的模具间隙Lme的图像。

另一方面，如果注射工序Wi2结束，则根据预先设定的时刻执行图15所示的塑化促进工序Wi3(步骤S32)。在该情况下，首先，从注射工序Wi2的结束时刻或冷却工序Wc4的开始时刻起，在预先设定的规定的辅助塑化时间T1的期间进行对树脂(材料)的辅助塑化处理(步骤S121)。其理由在于，在注射工序结束阶段，蓄积于螺杆4的前方的塑化蓄积树脂R成为少量，因此通过仅进行辅助塑化时间T1的辅助塑化处理来确保回流量。另外，辅助塑化处理可以是塑化工序Wi1中的量(总量)，也可以是其一部分。此外，设定的辅助塑化时间T1也可以根据相对于螺杆4的规定的辅助塑化位置来设定。

另外，优选的是，该辅助塑化处理分别设定如下的长度：模具2(包括浇口等)内的树脂R在一定程度上固化，即使通过加压控制功能对螺杆4施加向前方的较高的加压力，树脂R也不会向前方流动的长度，或者即使通过反转控制功能对螺杆4进行反转控制，也不会对模具2内的树脂R(成型品)造成影响的长度。

然后，如果辅助塑化处理结束，则进行实质上的塑化促进工序Wi3。即，执行对螺杆3的前述的反转控制功能和/或加压控制功能(步骤S122)。在该情况下，在加压控制功能中，进行驱动注射缸24并对螺杆4施加向前方的加压力的控制。如前所述，此时的加压力被设定为比成型注射压力Pi(限制压力Ps)高，因此能够向后方回流。另外，如上所述，加压力的附加开始在即使施加向前方的较高的加压力树脂R也不会向前方流动的时刻进行，即至少通过模具2中的冷却工序Wc4的开始来进行浇口密封等，在成型品(树脂R)不受影响的状态下进行。

由此，塑化蓄积的树脂R通过螺杆头部4s与加热筒3之间的间隙向螺杆头部4s的后方回流。而且，向螺杆头部4s的后方逆流的回流树脂Rm附加于螺杆主体部4m侧的树脂R而混合存在。之后，如果经过了塑化促进处理时间T2，则停止塑化促进控制(加压控制)(步骤S123、S124)。即，使用加压控制功能的塑化促进工序Wi3结束。

因此，从确保生产效率和确保成品率的观点出发，使用加压控制功能的情况下的塑化促进处理时间T2和加压力优选为冷却处理的结束和比注射压力Pi高的压力。另外，为了使加压控制功能更有效，优选在螺杆头部4s设置不会因成型注射压力Pi产生回流的微小的回流通路或带有开闭功能的回流通路。

另一方面，在进行反转控制功能的情况下，除了加压控制功能以外，还进行驱动计量马达25并根据预先设定的旋转速度使螺杆4反转的控制(步骤S122)。由此，促进通过了螺杆头部4s的成为塑化蓄积树脂R的逆流的向螺杆头部4s的后方的回流。而且，通过螺杆头部4s逆流的回流树脂Rm附加于螺杆头部4s的后方的螺杆主体部4m侧的树脂R而混合存在。之后，如果经过了塑化促进处理时间T2，则停止塑化促进控制(反转控制)(步骤S123、S124)。即，使用反转控制功能的情况下的塑化促进工序Wi3结束。

因此，从确保生产效率及确保成品率的观点出发，使用反转控制功能时的塑化促进处理时间T2和螺杆4的旋转速度优选在冷却处理完成后且尽可能高速旋转进行。图20示出了螺杆4前进而使目标回流量向螺杆头部4s的后方回流的状态。

如果塑化促进工序Wi3结束，则进行基于塑化工序Wi1的塑化处理(步骤S33)。在该情况下，在螺杆主体部4m的前侧混合存在回流树脂Rm，即，蓄积于螺杆4的前方的所谓的一次塑化处理后的树脂R的一部分作为回流树脂Rm向螺杆主体部4m侧返回而混合存在于螺杆主体部4m的前侧，因此进行对该回流树脂Rm混合存在的树脂R的塑化处理。因此，即使在塑化不充分的树脂R和回流树脂Rm蓄积于螺杆4的前方的情况下，也进行再塑化处理，从而进一步促进了塑化。

另一方面，在图16中，在合模装置Mc侧，如果经过设定的冷却时间而冷却工序Wc4结束，则通过阀回路37的切换和液压泵36的控制，驱动合模缸27，使可动模具2m后退，从而进行开模(步骤S34)。该步骤成为图15所示的开模工序Wc5。然后，如果开模结束，则驱动推出缸31，进行附着于可动模具2m的成型品的突出(步骤S35)。该步骤成为图15所示的成型品取出工序Wc6。由此，取出成型品，一个成型循环结束，因此，之后，在继续进行接下来的成型的情况下，同样地依次进行闭模、合模、注射、冷却等各处理(各工序)(步骤S36、S22…)。

图14示出基于使用了第三实施例的注射成型机M的注射成型方法的注射工序Wi2中的与时间t〔t〕对应的Lm〔mm〕的关系，特别是示出了成型30个成型品时的各模具间隙Lm…的变化数据、即30次成型注射中的最大值和最小值的范围(波段)，实线所示的波段Bi示出了基于第三实施例的注射成型机M的有回流的情况，假想线所示的波段Br示出了所谓的无回流的情况。由此，在有回流的情况下，模具间隙Lm…的偏差较小，并且成为稳定性较高的动作，与此相对，在无回流的情况下，模具间隙Lm…的偏差较大，成为稳定性较低的行为。这意味着进一步提高了塑化处理后的树脂R的均质化，关于成型品的成品率，也得到了与该改善的比例对应的成品率。

另外，基于使用了第三实施例的注射成型机M的注射成型方法的螺杆反转与回流量的关系也与前述的图11相同。这样，如果使用第三实施例的注射成型机M，则能够进行树脂R的回流促进以及量控制，因此能够使螺杆反转量与回流量成比例等，从而能够任意地控制回流量。

接下来，参照图21和图22对使用了第三实施例的变形例的注射成型机M的成型方法进行说明。

该变形例使用了具有图22所示的止流式喷嘴61的注射成型机M(注射装置Mi)。例示的止流式喷嘴61具有公知的构造，在图22中，37表示图1所示的阀回路，62表示通过该阀回路37的切换动作对注射喷嘴3n的前端的喷嘴口3ne进行开闭的截流阀，62v表示轴状的阀体，62c表示使该阀体62v向打开方向(后方)或关闭方向(前方)进退位移的驱动缸，63表示树脂通路。此外，对与前述的图9相同的部分标注相同的标号，使其结构明确，并且省略其详细的说明。

如果使用这样的止流式喷嘴61，则能够根据需要关闭喷嘴口3ne，因此在冷却工序Wc4、开模工序Wc5、成型品取出工序Wc6之间也能够进行塑化促进工序Wi3。其结果为，能够在时间上进行充分的塑化促进处理，从而能够更可靠且良好地实施使用了本发明的注射成型机M的注射成型方法。另外，虽然例示了使用止流式喷嘴61的情况，但除此以外，也可以通过阀喷嘴等具有相同功能的各种喷嘴构造进行置换。

图21是示出变形实施方式的注射成型方法的处理步骤的流程图，具体地示出了图16所示的流程图中的步骤S32。另外，变形例除了步骤S32的处理内容以外，基本上根据与图16所示的流程图同样的处理步骤来进行。

在变形例中，预先设定进行前述的图17中的辅助塑化处理的辅助塑化处理部分和进行塑化促进处理的塑化促进处理部分。在该情况下，辅助塑化处理部分将进行辅助塑化处理的单位时间设定为规定的辅助塑化时间T1e，并且塑化促进处理部分将进行塑化促进处理的单位时间设定为规定的塑化促进处理时间T2e。

现在，假定图16(图21)所示的“步骤S29”结束的情况。在变形例中，基于此，对截流阀62进行驱动控制，将阀62切换至关闭侧(步骤S-SC)。即，在该情况下，阀体62v前进，喷嘴口3ne被关闭。

接下来，执行在辅助塑化时间T1e内进行前述的图17中的辅助塑化处理的辅助塑化处理部分(步骤S201)。如果经过辅助塑化时间T1e而辅助塑化处理部分结束，则接下来执行在塑化促进处理时间T2e内进行塑化促进处理的塑化促进处理部分(步骤S202、S203)。然后，按照预先设定的次数N重复进行该辅助塑化处理部分和塑化促进处理部分的组合工序(步骤S204、S201…)。

这样的组合工序能够基于通过使用止流式喷嘴61而能够充分确保塑化促进工序Wi3的时间上的长度来实现，因此不仅能够单纯地延长塑化促进工序Wi3的处理时间，还能够多次(N次)重复进行这样的组合工序。另外，重复次数可以任意设定。另外，图21例示了多次(N次)执行组合工序的情况，但也可以在塑化促进工序Wi3的允许的时间内重复进行。

由此，例如像大型成型品那样，在冷却时间比较长的情况下，通过进行这样的重复处理，能够实现冷却时间的有效利用。其结果为，能够更均匀且致密地进行对树脂R的塑化处理，从而能够有助于成型品的进一步的品质提高以及成品率提高。

如果以上的塑化促进工序Wi3结束，则进行基于塑化工序Wi1的塑化处理(步骤S33)。另外，通过规定的时机对截流阀62进行驱动控制，将阀62切换至打开侧(步骤S-SO)。该打开侧的位置成为图22所示的位置。之后，在继续进行接下来的成型的情况下，同样地依次进行闭模、合模、注射、冷却等各处理(各工序)(步骤S36、S22、S23…(参照图16))。

因此，根据包含这样的变形例的第三实施例的注射成型机M，作为基本的结构，在成型时，通过使加热筒3内的螺杆4旋转而对该加热筒3内的树脂进行塑化处理的塑化工序Wi1、以及在该塑化工序Wi1结束后，通过使螺杆4前进移动而将蓄积于该螺杆4中的螺杆头部4s的前方的塑化蓄积树脂R的一部分注射填充到模具2的注射工序Wi2，与此相对，作为新的工序，增加在注射工序Wi2结束后使塑化蓄积树脂R的剩余部分的一部分作为回流树脂Rm向螺杆头部4s的后方回流的塑化促进工序Wi3，因此，能够作为能够避免对成型品的不良影响并且能够进一步提高最终成型品的成品率、特别是以往所谓的界限的成品率等能够实现新的注射成型方法的注射成型机M来提供。其结果为，能够实现大型成型品、特殊树脂成型品等的生产中的生产效率的提高以及生产成本的削减，对于避免资源损耗的产生以及避免能量消耗的浪费也能够有效地做出贡献。

特别是，作为合模装置Mc，使用至少能够伴随着模具2内的树脂的固化而进行树脂的自然压缩的合模装置，预先求出并设定在注射填充时在可动模具2m与固定模具2c之间产生规定的模具间隙Lm且能够进行合格品成型的成型注射压力Pi和能够进行合格品成型的成型合模力Pc，并且在成型时，通过成型合模力Pc对合模装置Mc进行合模，并且将成型注射压力Pi设定为限制压力Ps，因此，能够对不存在注射装置Mi侧的状态几乎不受影响的计量工序的特定成型模式应用本发明的注射成型机，因此能够实现生产效率的提高以及生产成本的削减，进而，从有助于避免资源损耗的产生以及避免能量消耗的浪费的观点出发，可以作为最佳的方式来实施。

以上，对最佳实施方式(第一实施例-第三实施例)进行了详细说明，但本发明并不限定于这样的实施方式，在细节部分的结构、形状、原材料、数量、数值、方法等中，能够在不脱离本发明的主旨的范围内任意地进行变更、追加、删除。

例如，优选回流的规定量的回流树脂Rm相对于注射填充到模具2的树脂R的容量选定为10-60〔％〕的范围，但能够根据树脂R的种类、成型品的种类等选定任意的范围。此外，在构成部分回流注射功能部5时，例示了在螺杆头部4s设置使回流树脂Rm回流的至少一个回流通路11…的结构，但在通过将螺杆头部4s的外径选定得稍小、或者将加热筒3的内径大径化、或者对加热筒3的内壁的一部分实施槽加工等而构成的情况下，也是包含于回流通路11的概念。另外，注射压力追加设定功能部Fs并不是必须的要素，例如，根据回流通路11…的形态，不需要一定设置注射压力追加设定功能部Fs。另外，在使规定量的回流树脂Rm向螺杆主体部4m侧回流时，可以是通过螺杆头部4s的内部侧的形式、通过螺杆头部4s的外周部侧的形式、通过螺杆头部4s的内部侧和螺杆头部4s的外周部侧这双方的形式中的任意一种。另一方面，虽然在使用特定成型模式的情况下是最佳的，但也能够同样地应用于使用通常的成型模式的注射成型机M、注射成型方法。另外，注射成型机M可以是液压式注射成型机，也可以是电动式注射成型机，其驱动方式不限。

另一方面，在实施方式中，在应用特定成型模式的情况下是最佳的，该特定成型方式是使用至少能够伴随着模具2内的树脂的固化而进行树脂的自然压缩的合模装置作为合模装置Mc，预先求出并设定在注射填充时在可动模具2m与固定模具2c之间产生规定的模具间隙Lm且能够进行合格品成型的成型注射压力Pi和能够进行合格品成型的成型合模力Pc，并且在成型时，通过成型合模力Pc对合模装置Mc进行合模，并且将成型注射压力Pi设定为限制压力Ps的成型方式，但也同样能够应用于使用通常的成型模式的注射成型机M、注射成型方法。另外，注射成型机M可以是液压式注射成型机，也可以是电动式注射成型机，其驱动方式不限。此外，在塑化促进工序Wi3中，作为用于使塑化蓄积树脂R回流的功能，例示了加压控制功能和反转控制功能，但并不排除通过其他功能而使其回流的情况，并且使加压控制功能和反转控制功能发挥功能的具体方法并不限定于各个示例的方法，也可以使用能够同样地发挥功能的其他方法。

产业上的可利用性

本发明能够利用于通过规定的注射压力对通过规定的合模力合模后的模具注射填充树脂来进行成型的各种注射成型机。

Claims (14)

1.一种注射成型机，其具有：

合模装置，其通过规定的合模力对由固定模具和可动模具构成的模具进行合模；

注射装置，其通过规定的注射压力对合模后的模具注射填充树脂；以及

成型机控制器，其进行针对所述合模装置和所述注射装置的控制，

其特征在于，

该注射成型机设置有部分回流注射功能部，在通过使收纳于所述注射装置的加热筒中的螺杆前进移动而将该螺杆的前端部的螺杆头部的前方的树脂注射填充到模具并且使成为该树脂的一部分的规定量的树脂作为回流树脂向所述螺杆头部的后方的螺杆主体部侧回流时，该部分回流注射功能部在将所述螺杆头部的前方的树脂注射填充到模具的同时，使所述规定量的树脂作为回流树脂通过螺杆头部的内部侧和/或螺杆头部的外周部侧而向该螺杆头部的后方的螺杆主体部侧回流。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其特征在于，

所述规定量相对于注射填充到所述模具的树脂的容量选定为10％-60％的范围。

3.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其特征在于，

所述部分回流注射功能部构成为在所述螺杆头部设置有供树脂回流的至少一个回流通路。

4.根据权利要求3所述的注射成型机，其特征在于，

在所述部分回流注射功能部设置有注射压力追加设定功能部，该注射压力追加设定功能部将成型时的注射压力设定为相对于所述树脂不回流时的注射压力高出规定的大小。

5.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其特征在于，

所述部分回流注射功能部构成为设置有使所述螺杆反转的反转控制功能部。

6.权利要求5所述的注射成型机，其特征在于，

在所述反转控制功能部设置有反转设定功能部，该反转设定功能部对使所述螺杆反转的期间和旋转速度进行设定。

7.根据权利要求1所述的注射成型机，其特征在于，

作为所述合模装置，使用至少能够伴随着模具内的树脂的固化而进行树脂的自然压缩的合模装置，并且所述成型机控制器具有如下的控制功能：预先求出并设定在注射填充时在可动模具与固定模具之间产生规定的模具间隙且能够进行合格品成型的注射压力(以下，成型注射压力)和能够进行合格品成型的合模力(以下，成型合模力)，在成型时，通过所述成型合模力对合模装置进行合模，并且将所述成型注射压力设定为限制压力，从而驱动所述注射装置而对模具进行树脂的注射填充。

8.一种注射成型机，其具有：

合模装置，其通过规定的合模力对由固定模具和可动模具构成的模具进行合模；

注射装置，其通过规定的注射压力对合模后的模具注射填充树脂；以及

成型机控制器，其进行针对所述合模装置和所述注射装置的控制，

其特征在于，

该注射成型机具有成型机控制器，在通过使收纳于所述注射装置的加热筒中的螺杆前进移动而将该螺杆的前端部的螺杆头部的前方的树脂注射填充到模具并且使成为该树脂的一部分的规定量的树脂作为回流树脂向所述螺杆头部的后方的螺杆主体部侧回流时，该成型机控制器依次执行如下的工序：

塑化工序，通过使加热筒内的螺杆旋转而对该加热筒内的树脂进行塑化处理；

注射工序，在该塑化工序结束后，通过使所述螺杆前进移动而将塑化蓄积于该螺杆的螺杆头部的前方的树脂的一部分注射填充到所述模具；以及

塑化促进工序，在该注射工序结束后，使所述树脂的剩余部分的一部分作为回流树脂向所述螺杆头部的后方回流。

9.根据权利要求8所述的注射成型机，其特征在于，

所述注射装置具有止流式喷嘴或者阀喷嘴。

10.根据权利要求8所述的注射成型机，其特征在于，

作为所述合模装置，使用至少能够伴随着模具内的树脂的固化而进行树脂的自然压缩的合模装置，并且所述成型机控制器具有如下的控制功能：预先求出并设定在注射填充时在可动模具与固定模具之间产生规定的模具间隙且能够进行合格品成型的注射压力(以下，成型注射压力)和能够进行合格品成型的合模力(以下，成型合模力)，在成型时，通过所述成型合模力对合模装置进行合模，并且将所述成型注射压力设定为限制压力，从而驱动所述注射装置而对模具进行树脂的注射填充。

11.根据权利要求8所述的注射成型机，其特征在于，

在所述塑化促进工序中，通过对所述螺杆的向前方的加压控制功能使所述塑化蓄积树脂回流。

12.根据权利要求8所述的注射成型机，其特征在于，

在所述塑化促进工序中，通过对所述螺杆的反转控制功能使所述塑化蓄积树脂回流。

13.根据权利要求8所述的注射成型机，其特征在于，

在所述塑化促进工序中，在执行实质的塑化促进处理之前，进行确保所述回流树脂的量的辅助塑化处理。

14.根据权利要求13所述的注射成型机，其特征在于，

在所述塑化促进工序中，设定进行所述辅助塑化处理的辅助塑化处理部分和进行塑化促进处理的塑化促进处理部分，按照预先设定的次数N或者在所述塑化促进工序的允许的时间内，重复进行基于该设定的所述辅助塑化处理部分和所述塑化促进处理部分的组合工序。

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