CN116101543B - 一种缠绕机外置薄膜结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种缠绕机外置薄膜结构，具有机架、以及置于所述机架下方的机台，包括按照薄膜传送方向依次设置于所述机架上的放膜机构、切膜机构、夹送机构和缠膜机构；所述夹送机构包含第一气缸、转杆、摆臂和气动夹爪；所述转杆转动设置于所述机架上，所述转杆的一端固定连接所述摆臂，所述摆臂的游离端连接所述气动夹爪；所述转杆的另一端转动连接所述第一气缸，以使所述转杆受所述第一气缸驱动，通过所述摆臂带动所述气动夹爪在所述薄膜的传送路径上来回运动进行送膜作业。本申请能够实现薄膜的准确及高效缠绕，并减少设备损耗。

Description

一种缠绕机外置薄膜结构

技术领域

本发明属于打包设备技术领域，特别涉及一种缠绕机外置薄膜结构。

背景技术

随着工业技术的发展，打包行业的日常运作也由人力转变为机械化，而传统的方式是将薄膜安装在C型缠绕环圈上，此种结构可实现简单的缠绕功能，但由于膜卷内置使用时间短，即其消耗速度较快，这就需要频繁地对其进行停机更换，而且在更换薄膜时所花费的时间也较长；除此之外，膜卷安装在内圈位置会造成C型缠绕环圈平衡性欠佳，因此需要加装平衡块对其进行平衡补偿，而膜卷随着其使用而逐步减少，这就导致了C型缠绕环圈逐渐失衡，进而造成缠绕准确度变差、设备磨损加剧等问题。

因此，现有技术有待改进和发展。

发明内容

本申请的目的在于提供了一种缠绕机外置薄膜结构，能够实现薄膜的准确及高效缠绕，并减少设备损耗。

本申请提供的一种缠绕机外置薄膜结构，具有机架、以及置于所述机架下方的机台，包括依次排列设置于所述机架上的放膜机构、切膜机构、夹送机构和缠膜机构；

所述夹送机构包含第一气缸、转杆、摆臂和气动夹爪；

所述转杆转动设置于所述机架上，所述转杆的一端固定连接有所述摆臂，所述摆臂的游离端连接所述气动夹爪;

所述转杆的另一端转动连接所述第一气缸，以使所述转杆受所述第一气缸驱动，通过所述摆臂带动所述气动夹爪在所述薄膜的传送路径上来回运动进行送膜作业。

本申请提供的缠绕机外置薄膜机构，通过设置由第一气缸带动的钟摆式夹送机构，为薄膜的夹送以及缠膜的进行提供了准确且高效的工作机制，即第一气缸通过转杆带动摆臂摆动，进而使摆臂所连接的气动夹爪在对薄膜进行夹持的同时，快速的随摆臂移动到目标位置，并将薄膜传送到缠膜机构，从而利于后续缠膜工作的进行，通过构建一步到位式的气缸动力结构、行程简单直接的传动件结构、以及传递效果快捷简便的输出件结构，即仅由一个动力源：第一气缸；一个传动件：转杆；一个输出件：摆臂，总共以上三个衔接部件构成，第一气缸驱使转杆旋转，转杆带动摆臂进行摆动，如此结构布局便能实现一步到位式的钟摆效果传送结构，配合具有工位的气动夹爪的夹取与释放功能，使气动夹爪能够简便、准确而高效的运动到指定工位并对薄膜完成夹取或释放动作，有力的保证了结构的简化以及后续缠膜工作的准确和高效。

进一步地，所述气动夹爪包括第二气缸、上爪和下爪；

所述上爪转动连接于所述摆臂的末端，所述下爪固定安装于所述摆臂的末端，所述上爪和所述下爪同几何轴心设置形成薄膜夹持工位；

所述第二气缸的固定端连接所述摆臂，所述第二气缸的顶出端连接所述上爪。

本申请提供的缠绕机外置薄膜结构，将气动夹爪设计为第二气缸带动的上爪与相对静止固定的下爪相配合的双指结构，通过构建一个动力源：第二气缸；一个运动件：上爪；一个基准件：下爪，形成了具有准确、简便、高效特点的夹持释放结构，即仅需一个第二气缸便能带动上爪进行转动，下爪作为具备参照作用的基准件保持相对静止固定状态，在需要对薄膜完成夹持动作时，第二气缸在气动夹爪运动到夹持工位时，其顶出端向外顶出继而带动上爪转动并向下爪靠近直至贴合，达成夹持状态；在需要对薄膜完成释放动作时，第二气缸在气动夹爪运动到释放工位时，其顶出端向内收缩继而带动上爪转动并远离下爪，从而完成释放动作；在需要对薄膜进行夹持传送时，在第二气缸顶出端的顶出作用下，上爪与下爪保持贴合夹紧状态；在对薄膜完成释放后，在第二气缸顶出端的回缩作用下，上爪与下爪保持远离状态，直至运动到夹取工位。通过以上总共三个部件：第二气缸、上爪和下爪来构成气动夹爪，在简化夹持结构的同时，也降低了动力源的数量和配置需求，通过上爪在第二气缸带动下的旋转、以及下爪保持相对静止不动的固定状态，便能实现对薄膜的夹持与释放功能，同时保持良好的工作精度，气动式的动力支持，也为夹持与释放的操作提供了便利，有效的节约运行时间、提升工作效率。

进一步地，所述上爪的夹持面为粗糙面；所述下爪的夹持面为粗糙面。

进一步地，所述缠膜机构包括转动连接于所述机构上的C型齿轮转环、与所述C型齿轮转环啮合连接的主动齿轮、与所述主动齿轮轴连接的第一电机、以及设置于所述C型齿轮转环上的至少一个的缠膜导辊；

所述缠膜导辊抵紧式接触薄膜并随所述C型齿轮转环转动作用于打包件。

本申请提供的缠绕机外置薄膜结构，通过设置具有至少一个缠膜导辊的C型齿轮转环，并在齿轮传动的带动下，至少一个的缠膜导辊跟随C型齿轮转环转动，在保持薄膜平整度的情况下，稳定且准确的将薄膜缠绕到打包件上，从而完成缠膜工作，由于C型齿轮转环的具有开口并可旋转的结构特性以及缠膜导辊的良好导向作用，两者相结合，为缠膜工作提供了极大的便利，也使缠膜工作变得更加准确、高效。

进一步地，所述C型齿轮转环的内环表面抵紧式接触有定位辊轮，所述定位辊轮转动设置于所述机架上。

进一步地，所述缠膜机构的外侧设置有扶膜机构；

所述扶膜机构包括固定杆、第一弹簧和皮带，所述固定杆固定于所述机架上，所述皮带的一端固定于所述缠膜机构下方的所述机台上，所述皮带的另一端与所述固定杆之间连接有所述第一弹簧；

所述皮带在所述第一弹簧的作用下抵紧式接触于所述缠膜机构。

进一步地，所述放膜机构包括定位座、以及至少一个的导向辊；

所述定位座设置于所述机架上，至少一个的所述导向辊均设置于所述机架上并位于所述定位座与所述缠膜机构之间。

进一步地，所述机架在其位于所述定位座与所述缠膜机构之间的位置上设置有张力浮辊组件；

所述张力浮辊组件包括弹力杆、滑套、第二弹簧、以及若干个弹力导辊；

所述弹力杆固定于所述机架上，所述弹力杆的一端套设有所述滑套，所述弹力杆的另一端与所述滑套之间连接有所述第二弹簧；

所述滑套、以及所述弹力杆的另一端均设置有所述弹力导辊。

进一步地，所述切膜机构包括刀座、刀片、刀杆、以及第三气缸；

所述刀座设置于所述机架上，所述刀杆的中部对应转动设置于所述机架上，所述刀杆的头端安装有所述刀片，所述刀杆的尾端与所述第三气缸的顶出端转动连接，所述第三气缸的固定端转动连接于所述机架上；

所述刀座开设有刀槽，所述刀槽与所述刀片的位置相对应。

进一步地，所述刀座连接有缓冲组件，所述缓冲组件包括挡板、缓冲杆、以及第三弹簧；

所述刀座在其位于所述刀槽的上方开设有缓冲通孔，所述缓冲杆穿过所述缓冲通孔与所述刀座滑动连接，所述缓冲杆在其远离所述刀片的一端设置有限位块；

所述刀座在其远离所述刀片的一侧通过支撑杆连接有所述挡板，所述挡板与所述限位块之间通过所述第三弹簧连接；

所述刀杆在其位于所述刀片的上方设置有缓冲板，所述缓冲板与所述缓冲杆的位置相对应。

由上可知，本发明的缠绕机外置薄膜结构以机架、机台作为整体的结构载体，具有放膜机构、切膜机构、夹送机构和缠膜机构，其中，通过由第一气缸带动的钟摆式夹送机构，为缠膜的进行提供了准确且高效的工作机制，即第一气缸通过转杆带动摆臂摆动，进而使摆臂所连接的气动夹爪在对薄膜保持夹持状态的同时，快速的随摆臂移动到目标位置，并将薄膜传送到缠膜机构，从而利于后续缠膜工作的进行，其一步到位式的气动结构，也保证了结构的简化以及后续缠膜工作的准确和高效；气动夹爪设计为第二气缸带动的上爪与下爪相配合的双指结构，在简化夹持结构的同时，通过上爪在第二气缸的带动下进行旋转，便能实现对薄膜的夹持与释放功能，气动式的动力支持，也为夹持与释放的操作提供了便利，从而有效的节约运行时间、提升工作效率；上爪和下爪的夹持面均为粗糙面，保证了夹送薄膜过程中的稳定性；缠膜机构设置为具有至少一个缠膜导辊的C型齿轮转环，并由齿轮传动来提供动力进行转动，至少一个的缠膜导辊跟随C型齿轮转环转动，在保持薄膜平整度的情况下，稳定且高效的将薄膜缠绕到打包件上，从而完成缠膜工作，通过将具有开口并可旋转的C型齿轮转环与具有良好导向作用的缠膜导辊相结合，为缠膜工作提供了极大的便利，也使缠膜工作变得更加准确、高效；C型齿轮转环的内表面抵紧式接触有至少一个的定位辊轮，进一步保证C型齿轮转环在缠膜过程中的转动稳定性与准确性；扶膜机构的皮带在第一弹簧的作用下始终抵紧式接触每个缠膜导辊，具有良好的张力与紧贴性，从而防止薄膜因松垮而脱落飘出；放膜机构具有定位座和至少一个的导向辊，在为薄膜的初始位置存放提供便利的同时，也使薄膜在被传送过程中获得了良好的导向效果；定位座与缠膜机构之间的张力浮辊组件也为薄膜提供了良好的张力，从而保证后续缠膜的平整度与牢固性；切膜机构具有气动式切刀结构并加设有缓冲组件，在满足薄膜切断需求的同时，还对刀片起到了良好的保护作用，减少其磨损、延长其使用寿命。

本申请的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请实施例了解。本申请的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种缠绕机外置薄膜结构的结构示意图。

图2为本申请实施例提供的一种缠绕机外置薄膜结构去掉机台的第一视角下的结构示意图。

图3为本申请实施例提供的一种缠绕机外置薄膜结构去掉机台的第一视角下的A处局部放大图。

图4为本申请实施例提供的一种缠绕机外置薄膜结构去掉机台的第一视角下的B处局部放大图。

图5为本申请实施例提供的一种缠绕机外置薄膜结构去掉机台的第二视角下的结构示意图。

图6为本申请实施例提供的一种缠绕机外置薄膜结构去掉机台的第二视角下的C处局部放大图。

图7为本申请实施例提供的一种缠绕机外置薄膜结构去掉机台的第三视角下的结构示意图。

图8为本申请实施例提供的一种缠绕机外置薄膜结构去掉机台的第三视角下的D处局部放大图。

标号说明：1、机架；2、机台；3、定位座；4、转杆；5、摆臂；6、上爪；7、下爪；8、第二气缸；9、C型齿轮转环；10、主动齿轮；11、缠膜导辊；12、定位辊轮；13、固定杆；14、第一弹簧；15、皮带；16、导向辊；17、弹力杆；18、滑套；19、第二弹簧；20、弹力导辊；21、刀座；22、刀片；23、刀杆；24、挡板；25、缓冲杆；26、限位块；27、第三弹簧；28、第一气缸；29、第三气缸；30、轴套；31、转动片；32、固定板。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。

如图1、图2以及图5所示，本发明一种缠绕机外置薄膜结构，具有机架1、以及置于机架1下方的机台2，包括依次排列设置于机架1上的放膜机构、切膜机构、夹送机构和缠膜机构；夹送机构包含第一气缸28、转杆4、摆臂5和气动夹爪；转杆4转动设置于机架1上，转杆4的一端固定连接摆臂5，摆臂5的游离端连接气动夹爪；转杆4的另一端转动连接第一气缸28，以使转杆4受第一气缸28驱动，通过摆臂5带动气动夹爪在薄膜的传送路径上来回运动进行送膜作业。

具体应用中，通过设置机架1、以及设置于机架1下方的机台2，作为其他结构的安装载体，放膜机构、切膜机构、夹送机构、缠膜机构依次排列设置在机架1上，从而布置完成一道完整工序结构；其中，夹送机构设置为由第一气缸28带动的钟摆式夹送结构，为薄膜的夹送以及后续缠膜的进行提供了准确且高效的工作机制，即第一气缸28通过转杆4带动摆臂5摆动，进而使摆臂5所连接的气动夹爪在对薄膜进行夹持的同时，快速的随摆臂5移动到目标位置，并将薄膜传送到缠膜机构，从而利于后续缠膜机构的进行，通过构建一步到位式的气缸动力结构、行程简单直接的传动件结构、以及传递效果快捷简便的输出件结构，即仅由一个动力源：第一气缸28；一个传动件：转杆4；一个输出件：摆臂5，总共以上三个衔接部件构成，第一气缸28驱使转杆4旋转，转杆4带动摆臂5进行摆动，如此结构布局便能实现一步到位式的钟摆效果传送结构，配合具有工位的气动夹爪的夹取与释放功能，使气动夹爪能够简便、准确而高效的运动到指定工位并对薄膜完成夹取或释放动作，有力的保证了结构的简化以及后续缠膜工作的准确和高效。在工作时，放置于放膜机构的薄膜由气动夹爪夹持并在第一气缸28的带动作用下跟随摆臂5被牵引至缠膜机构，经由缠膜机构对放置在机台上的打包件缠绕打包后，切膜机构对薄膜完成切断动作，此时气动夹爪变为释放状态并跟随摆臂5移动完成复位，如此往复循环。

具体地，在本实施例中，如图2和图4所示，机架1呈竖直方向的结构设置，作为整体结构的支撑载体，并达到节省空间的目的；机台2放置在机架1的下方前侧，用于放置打包件，从而发挥出缠膜以及其他机构的各项功能；放膜机构位于机架1的右上部，切膜机构位于机架1的左中部，夹送机构位于机架1的中部，缠膜机构位于机架1的下部，实现空间的合理利用，以机架1为载体实现各自功能；第一气缸28安装于机架1的背面，转杆4通过轴套30安装在机架1上，转杆4的一端通过旋转片与第一气缸28的输出端铰接，转杆4的另一端与摆臂5固定连接，摆臂5的游离端连接有气动夹爪，通过上述安装布局方式形成简便、高效的钟摆式夹送机构，为薄膜的夹送以及后续缠膜工作提供稳定基础；其中，第一气缸28设置于机架1的背面，摆臂5设置于机架1的正面，转杆4穿设在机架1上，第一气缸28与摆臂5之间通过转杆4连接，有效利用了机架的空间资源，从而节省机架用材，降低成本；从数量角度来看，如此的钟摆式夹送机构仅需要一个动力源：第一气缸28；一个传动件：转杆4；一个输出件：摆臂5，通过第一气缸28带动转杆4旋转、转杆4带动摆臂5摆动，即可实现夹送机构的“一步到位”钟摆式转动效果，真正达到简捷、高效、准确的夹送目的；第一气缸28以及转杆4的安装位置位于机架1的后部，摆臂5位于机架1的前部以及其他机构的外侧，由此在空间布局上进一步缩小占用空间，使整个结构布局紧凑而合理。

在一些优选的实施方式中，第一气缸28的顶出端与转杆4之间通过转动片31活动连接。

具体地，如图2、图5以及图6所示，为了使第一气缸28与转杆4之间的传动更为灵活轻巧，第一气缸28与转杆4之间通过转动片31活动连接，以使转动片31形成辅助传动结构，便于第一气缸28顶出端的行程位置变换，进而使第一气缸28与转杆4之间的动力传递更为灵活和高效，同时降低对第一气缸28的损耗；其中，第一气缸28通过固定板32安装在机架1上，第一气缸28和转动片31均位于固定板32的外侧，转杆4转动式穿设于固定板32的转动孔中，由此形成紧凑而便于检修的空间布局结构，转动片31设置为弧形状结构，利于节省空间和耗材；在需要对薄膜进行传送时，第一气缸28的顶出端顶出并带动转动片31旋转，转动片31以自身的旋转使第一气缸28的顶出端运动到相应的顶出工位，从而使转杆4以及摆臂5随之运动到指定位置；在需要返程时，第一气缸28的顶出端回缩并带动转动片31反向旋转，转动片31以自身的旋转使第一气缸28的顶出端运动到相应的回缩工位，从而使转杆4以及摆臂5随之运动到下一个指定位置，通过上述的传动结构，实现动力之间的高效传递以及行程工位间的轻松变化。

在一些优选的实施方式中，如图2、图3以及图4所示，气动夹爪包括第二气缸8、上爪6和下爪7；上爪6转动连接于摆臂5的末端，下爪7固定安装于摆臂5的末端，上爪6和下爪7同几何轴心设置形成薄膜夹持工位；第二气缸8的固定端连接摆臂5，第二气缸8的顶出端连接上爪6。

具体应用中，气动夹爪的总体呈第二气缸8带动的上爪6与相对静止固定的下爪7相配合的双指结构，通过构建一个动力源：第二气缸8；一个运动件：上爪6；一个基准件：下爪7，形成了具有准确、简便、高效特点的夹持释放结构，即仅需一个第二气缸8便能带动上爪6进行转动，下爪7作为具备参照作用的基准件保持相对静止固定状态，在需要对薄膜完成夹持动作时，第二气缸8在气动夹爪运动到夹持工位时，其顶出端向外顶出继而带动上爪6转动并向下爪7靠近直至贴合，达成夹持状态；在需要对薄膜完成释放动作时，第二气缸8在气动夹爪运动到释放工位时，其顶出端向内收缩继而带动上爪6转动并远离下爪7，从而完成释放动作；在需要对薄膜进行夹持传送时，在第二气缸8顶出端的顶出作用下，上爪6与下爪7保持贴合夹紧状态；在对薄膜完成释放后，在第二气缸8顶出端的回缩作用下，上爪6与下爪7保持远离状态，直至运动到夹取工位。通过以上总共三个部件：第二气缸8、上爪6和下爪7来构成气动夹爪，在简化夹持结构的同时，也降低了动力源的数量和配置需求，通过上爪6在第二气缸8带动下的旋转、以及下爪7保持相对静止不动的固定状态，便能实现对薄膜的夹持与释放功能，同时保持良好的工作精度，气动式的动力支持，也为夹持与释放的操作提供了便利，有效的节约运行时间、提升工作效率。

具体地，如图2、图3和图5所示，为了简化夹持结构，气动夹爪由第二气缸8、上爪6、下爪7总共三个部件组成，下爪7固定安装在摆臂5的末端，用作爪结构的承接部分，上爪6铰接在摆臂5的末端，用作爪结构的压接部分，上爪6和下爪7同几个轴心设置，即实现上爪6与下爪7的完全贴合接触，在本实施例中，上爪6在与下爪7贴合接触时，上爪6的夹持面与下爪7的夹持面为平行状态，从而构成准确到位的咬合结构；第二气缸8的固定端铰接于摆臂5的中部，构成稳定的发力结构，第二气缸8的顶出端铰接于上爪6，其铰接位置靠近上爪6与摆臂5的连接点，用于避免第二气缸8的顶出端在带动上爪6转动时妨碍到对薄膜的夹持与释放；在对薄膜进行夹持或释放的过程中，上爪6和下爪7类似于人类的双指结构，其在第二气缸8的动力支持下，根据第二气缸8的顶出与收缩，控制上爪6实现其对下爪7的压接与远离，从而实现简单直接的气动夹持与释放功能；其中，下爪7作为基准部件处于相对静止的固定状态，上爪6作为运动部件向下爪7靠近并实现贴合与远离，从而有效的降低了动力源的配置需求，使气动夹爪的夹持与释放变得简便可行；常规的夹爪通常采用为相对运动的多爪捏合结构，在夹持与释放过程中，此种普通夹爪难以保持良好的角度和精度，而本装置中的气动夹爪通过使下爪7作为基准部件，即以下爪7的夹持面作为基准面，保持静止不动，而令上爪6向下爪7进行靠近，并使上爪6的夹持面贴合或远离下爪7的夹持面，从而在上爪6和下爪7的分工且配合的作用下，实现保持正确的角度以及良好的精度，避免因常规的多爪相对运动结构而使角度和精度难以保证；

在一些优选的实施方式中，上爪6的厚度自连接端向外逐渐减小。

具体地，为了使上爪6更为轻便灵活，上爪6的厚度自连接端向外逐渐减小，由此使上爪6的重量自连接端向外逐渐减小，在此种结构特点下，第二气缸8在带动上爪6转动时，所需要的动力也能够进一步减小，从而使上爪6的转动变得灵活迅捷，同时也降低了动力源的数量以及配置需求，使动力源的适用性也变得更为广泛易选。

在一些优选的实施方式中，上爪6的夹持面为粗糙面；下爪7的夹持面为粗糙面。

具体地，为了形成更为稳定的夹持结构，上爪6的夹持面设置为粗糙面，使其在对下爪7压接时，对薄膜进行有效的压接与夹持，为了进一步增强夹持的稳定性，下爪7的夹持面也设置为粗糙面，在上爪6贴合下爪7时，对薄膜形成更为稳定的承接和夹持，即上爪6与下爪7均有的粗糙夹持面共同作用，保证薄膜被稳定夹持，防止薄膜脱落或在夹取时发生滑动。

在一些优选的实施方式中，缠膜机构包括转动连接于机架1上的C型齿轮转环9、与C型齿轮转环9啮合连接的主动齿轮10、与主动齿轮10轴连接的第一电机、以及设置于C型齿轮转环9上的至少一个的缠膜导辊11；缠膜导辊11抵紧式接触薄膜并随C型齿轮转环9转动作用于打包件。

具体应用中，为了实现准确且高效的缠膜效果，缠膜机构设置有：C型齿轮转环9，用作旋转缠膜的主载体结构；与C型齿轮转环9啮合连接的主动齿轮10，用于为C型齿轮转环9传递转动动力；与主动齿轮10轴连接的第一电机，用于为主动齿轮10提供旋转动力并带动C型齿轮转环9进行旋转；以及设置于C型齿轮转环9上的至少一个的缠膜导辊11，用于对薄膜形成良好的导向作用以及抵紧薄膜，并随着C型齿轮转环9的转动对打包件进行打包。

具体地，如图2和图4所示，在本实施例中，C型齿轮转环9安装在机架1的中下部，即其位于夹送机构的下方，对机架1空间进行合理利用，机架1在位于C型齿轮转环9的外侧壁均匀布置安装有五个主动齿轮10，用于为C型齿轮转环9提供充足动力，并使C型齿轮转环9的受力均匀且平衡，保证其在缠膜过程中的准确度；C型齿轮转环9的外壁均匀固定有五个缠膜导辊11，用于在转动过程中实现对薄膜的全程抵紧接触，通过将具有开口且可旋转的C型齿轮转环9与具有良好导向和抵紧作用的缠膜导辊11相结合，再赋予其具有高精度特点的齿轮传动方式，共同满足了缠膜工作的高精度、高工效需求；其中，C型齿轮转环9的外环壁表面与机架1安装有的五个主动齿轮10啮合连接，五个主动齿轮10安装在机架1上并均匀布置于C型齿轮转环9的四周，从而使C型齿轮转环9在转动时受到其外环壁四周传动而来的转动作用力，具备优良的稳定性，保持平稳而连续的高精度缠膜效果。

在一些优选的实施方式中，C型齿轮转环9的内环表面抵紧式接触有定位辊轮12，定位辊轮12转动设置于机架1上。

具体地，如图2和图4所示，为了便于对C型齿轮转环9的定位安装以及保持其在旋转过程中的稳定性，C型齿轮转环9的内环表面抵紧式接触有定位辊轮12，定位辊轮12转动连接于机架1上，在C型齿轮转环9发生转动的过程中，定位辊轮12始终起到顺接或承接的辅助配合转动功能，与C型齿轮转环9始终保持良好的导向转动连接状态，进一步提高C型齿轮转环9的缠膜精度以及工作效率。

在一些优选的实施方式中，缠膜机构的外侧设置有扶膜机构；扶膜机构包括固定杆13、第一弹簧14和皮带15，固定杆13固定于机架1上，皮带15的一端固定于缠膜机构下方的机台2上，皮带15的另一端与固定杆13之间连接有第一弹簧14；皮带15在第一弹簧14的作用下抵紧式接触于缠膜机构。

具体地，扶膜机构设置在缠膜机构的外侧，用于对薄膜产生紧贴与保护作用，防止薄膜在输送以及缠绕过程中发生脱落，进而保证缠膜质量以及缠膜效率；扶膜机构包括固定杆13、第一弹簧14和皮带15，固定杆13固定在机架1上，皮带15的一端固定连接在缠膜机构下方的机台2上，皮带15的另一端与固定杆13之间连接有第一弹簧14，皮带15在第一弹簧14的作用下抵紧式接触于缠膜机构的缠膜接触面，由此形成稳定的压覆结构，即对缠膜机构的外表面产生稳定的压覆作用力，使缠膜机构在缠膜的过程中，进行缠绕的薄膜始终被扶膜机构中的皮带15抵紧式接触，受到稳定而持续的压覆作用力，有效避免薄膜在缠绕过程中发生脱落，为缠膜工作的效率以及质量提供有力保障。其中，固定杆13设置为圆柱体状结构，用于形成一个可随缠膜机构位置变化而做出适应性随从变化的特色固定结构，固定杆13转动设置在机架1上，即机架1开设有圆形孔，固定杆13转动式地穿设连接在机架1的圆形孔中，在实际应用中，根据缠膜机构的实际使用位置需求来设定好缠膜机构的具体安装位置，在缠膜机构的具体安装位置确定后，皮带15在圆柱体状结构的固定杆13以及第一弹簧14的共同作用下，即可对缠膜机构表面的薄膜产生有效的压覆作用力，从而保证薄膜始终紧贴在缠膜机构的缠绕接触面，在此过程中，缠膜机构的安装位置发生改变时，圆柱体状结构的固定杆13在机架1的圆形孔中做出适应性转动，皮带15以及第一弹簧14在固定杆13的转动作用下，移动至相对应的位置，在第一弹簧14的弹力作用下，皮带15与缠膜机构的外表面保持有稳定的压紧力，从而始终保持有合理的压紧位置以及稳定的压紧力，避免薄膜在缠绕过程中发生脱落。

在一些优选的实施方式中，C型齿轮转环9的外侧设置有扶膜机构；扶膜机构包括固定杆13、第一弹簧14和皮带15，固定杆13固定于机架1上，皮带15的一端固定于C型齿轮转环9下方的机台2上，皮带15的另一端与固定杆13之间连接有第一弹簧14；皮带15在第一弹簧14的作用下抵紧式接触于每个缠膜导辊11。

具体地，如图2和图4所示，在实际的缠膜过程中，难免会发生薄膜脱落的情况，而为了有效杜绝这一现象，机架1在其位于C型齿轮转环9外侧的位置设置有扶膜机构，在本实施例中，具有圆柱体状结构的固定杆13转动安装在机架1的圆形孔中，固定杆13位于C型齿轮转环9的上方，用于为第一弹簧14以及皮带15提供支撑基础，皮带15的一端固定在C型齿轮转环9下方的机台1上，皮带15的另一端与固定杆13之间连接有第一弹簧14，从而形成一个保持张力的稳定结构，在第一弹簧14的拉力作用下，皮带15平行于缠膜导辊11设置并与缠膜导辊11保持紧贴状态，在缠膜过程中，皮带15始终将薄膜扶持在缠膜导辊11的弧面上，防止薄膜因松垮而发生脱落，从而保证缠膜效率以及准确性；其中，固定杆13位于C型齿轮转环9的上方，皮带15的一端固定在C型齿轮转环的下方，在第一弹簧14的衔接作用下，皮带15对C型齿轮转环的缠膜导辊11紧贴压覆，有效的节省了安装空间，从而提高机架的空间利用率，节省机架用材。

在一些优选的实施方式中，扶膜机构还可以作用于常规的圆形转环，扶膜机构包括固定杆13、第一弹簧14和皮带15，固定杆13固定于机架1上，皮带15的一端固定于圆形转环下方的机台2上，皮带15的另一端与固定杆13之间连接有第一弹簧14；皮带15在第一弹簧14的作用下抵紧式接触于圆形转环的缠膜接触面。

具体地，常规的圆形转环设置为具有封闭环形的圆形转环，其既可为齿轮传动的圆形齿轮转环，亦可为带传动的圆形带轮转环，均可通过扶膜机构对薄膜产生压覆作用，即固定杆13转动式地穿设安装在机架1的圆形孔内，皮带15的一端固定在圆形转环下方的机台2上，皮带15的另一端与固定杆13之间连接有第一弹簧14，皮带15在第一弹簧14的作用下抵紧式接触于圆形转环的缠膜接触面，用于形成稳定持续的压紧力，在圆形转环进行转动缠膜时，在固定杆13跟随圆形转环安装位置而作出的适应性转动作用下、以及在第一弹簧14的弹力张紧作用下，皮带15始终能稳定的紧贴在圆形转环的缠膜接触面，从而紧贴薄膜、防止薄膜发生脱落。

在一些优选的实施方式中，放膜机构包括定位座3、以及至少一个的导向辊16；定位座3设置于机架1上，至少一个的导向辊16均设置于机架1上并位于定位座3与缠膜机构之间。

具体地，如图2和图7所示，为了实现对薄膜膜卷的快速装卡固定，在本实施例中，机架1的右上部设置有定位座3，用于薄膜膜卷的套接安置；机架1在其位于定位座3与缠膜机构之间的位置安装有多个导向辊16，用于将薄膜导引至指定区域；在实际使用时，专业人员可根据实际使用需求，确定导向辊16的安装数量以及具体安装位置，本实施例中的导向辊16的数量为三个，其均位于切膜机构的附近。

在一些优选的实施方式中，机架1在其位于定位座3与缠膜机构之间的位置上设置有张力浮辊组件；张力浮辊组件包括弹力杆17、滑套18、第二弹簧19、以及若干个弹力导辊20；弹力杆17固定于机架1上，弹力杆17的一端套设有滑套18，弹力杆17的另一端与滑套18之间连接有第二弹簧19；滑套18、以及弹力杆17的另一端均设置有弹力导辊20。

具体地，为了使薄膜在缠绕打包过程中具有稳定的张紧力，机架1在其位于定位座3与缠膜机构之间的位置上设置有张力浮辊组件。弹力杆17固定在机架1上，用作张力结构的基础载体，弹力杆17的一端套设有滑套18，弹力杆17的另一端与滑套18之间连接有第二弹簧19，以此实现一个抗压力结构，滑套18、以及弹力杆17的另一端均设置有弹力导辊20，至此构成一个承压的弹力导辊20***，即在薄膜通过弹力导辊20进行传送时，滑套18上的弹力导辊20可根据其所受薄膜施加的压力而在第二弹簧19的作用下沿弹力杆17往返滑动，从而为薄膜维持一个稳定的张力。在本实施例中，弹力杆17为竖直设置的双杆结构，区别于普通的单杆或多杆结构，其具备简化结构特点的同时，也具备良好的结构稳定性，使其作为稳定的张力结构载体，间接地为薄膜提供稳定的张紧力，套接在弹力杆17上的滑套18外壁固定有一个弹力导辊20，弹力杆17在远离滑套18的一端固定有两个弹力导辊20且分别位于滑套18的左右两侧，由此形成稳定的三角形状的运动结构布局，上部的两个弹力导辊20分别作为左右两侧的支撑和导向载体，为薄膜提供支撑和导向作用力，下部的一个弹力导辊20作为动态调节模块，其在接触薄膜后，在第二弹簧19的弹力作用下，使其所接触的薄膜在随着弹力导辊20以及滑套18的上下滑动过程中始终维持一个稳定的张紧力，进而保证薄膜在输送过程中的稳定性和准确性，避免松脱掉落或者过紧而绷断。

在一些优选的实施方式中，切膜机构包括刀座21、刀片22、刀杆23、以及第三气缸29；刀座21设置于机架1上，刀杆23的中部对应转动设置于机架1上，刀杆23的头端安装有刀片22，刀杆23的尾端与第三气缸29的顶出端转动连接，第三气缸29的固定端转动连接于机架1上；刀座21开设有刀槽，刀槽与刀片22的位置相对应。

具体地，如图5、图7以及图8所示，为了简化切膜操作和切膜结构，在本实施例中，刀座21安装在机架1上，刀杆23的中部对应地铰接在机架1上，刀杆23的头端安装有刀片22，刀杆23的尾端与第三气缸29的顶出端铰接，第三气缸29的固定端铰接在机架1上，通过上述结构作为切膜机构的动力摆动部分，刀座21开设有刀槽，刀槽与刀片22的位置相对应，以此结构作为切膜机构的切断功能部分。在需要对薄膜进行切断时，首先通过第三气缸29的顶出端顶出并带动刀杆23转动，此时刀杆23的头端在第三气缸29的顶出作用下带动刀片22移动至刀座21的刀槽位置，对薄膜完成切断动作，随之第三气缸29的顶出端收缩，带动刀杆23复位。

在一些优选的实施方式中，刀座21连接有缓冲组件，缓冲组件包括挡板、缓冲杆25、以及第三弹簧27；刀座21在其位于刀槽的上方开设有缓冲通孔，缓冲杆25穿过缓冲通孔与刀座21滑动连接，缓冲杆25在其远离刀片22的一端设置有限位块26；刀座21在其远离刀片22的一侧通过支撑杆连接有挡板24，挡板24与限位块26之间通过第三弹簧27连接；刀杆23在其位于刀片22的上方设置有缓冲板，缓冲板与缓冲杆25的位置相对应。

具体地，为了减少刀片22在使用过程中的磨损、延长其使用寿命，刀座21连接有缓冲组件，即刀座21在其位于刀槽的上方开设有缓冲通孔，缓冲杆25穿过缓冲通孔与刀座21滑动连接，用于形成缓冲的滑动结构载体；缓冲杆25在其远离刀片22的一端设置有限位块26，用作在缓冲杆25滑动到极限位置时的限位；刀座21在其远离刀片22的一侧通过支撑杆连接有挡板24，挡板24与限位块26之间通过第三弹簧27连接，由此构成具有第三弹簧27的弹力作用力下的释压缓冲结构；刀杆23在其位于刀片22的上方设置有缓冲板，缓冲板与缓冲杆25的位置相对应，即在刀片22在进入到刀槽时，刀片22上方的缓冲板也刚好抵接在刀槽上方的缓冲杆25处，缓冲杆25在缓冲板的压力下收缩，对刀片22以及刀杆23的作用力进行缓冲，在刀片22完成切断动作并复位后，缓冲杆25在第三弹簧27的弹力作用下顶出并复位，由此实现缓冲组件对刀片22的良好缓冲效果，从而减少刀片22的磨损消耗、延长其使用寿命。

在一些优选的实施方式中，刀片22的形状为锯齿状。

具体地，由于薄膜较为光滑，普通的单刃或双刃刀片22难以完成对薄膜的瞬间切断，在本实施例中，刀片22的形状被设置为锯齿状，由此在切膜过程中，仅需刀片22接触到薄膜，刀片22锯齿状的尖端凸点便能实现对薄膜的点式切割，能够瞬间完成对薄膜的切断工作，从而利于整体工作的顺利进行。

在一些优选的实施方式中，刀座21在其刀槽的下方加设置有刀片22，位于刀座21上的刀片22与位于刀杆23上的刀片22呈错位设置。

具体地，如图5、图7和图8所示，位于刀座21上的刀片22与位于刀杆23上的刀片22呈错位设置安装，以此形成稳定的交错切割结构，进一步提升切膜机构的切断效率。

通过以上技术方案，本发明的缠绕机外置薄膜结构通过将机架1、机台2作为整体的结构载体，并设置有放膜机构、切膜机构、夹送机构和缠膜机构，实现完整的放膜、夹送膜、缠膜、切膜功能。其中，由第一气缸28带动的钟摆式夹送机构，为缠膜的进行提供了准确且高效的工作机制，即第一气缸28通过转杆4带动摆臂5摆动，进而使摆臂5所连接的气动夹爪在对薄膜保持夹持状态的同时，快速的随摆臂5移动到目标位置，并将薄膜传送到缠膜机构，从而利于后续缠膜工作的进行，其一步到位式的气动结构，也保证了结构的简化以及后续缠膜工作的准确和高效；气动夹爪设计为第二气缸8带动的上爪6与下爪7相配合的双指夹持结构，在简化夹持结构的同时，通过上爪6在第二气缸8的带动下进行旋转，便能实现对薄膜的夹持与释放功能，气动式的动力支持，也为夹持与释放的操作提供了便利，从而有效的节约运行时间、提升工作效率；上爪6和下爪7的夹持面均为粗糙面，保证了夹送薄膜过程中的稳定性；缠膜机构设置为具有至少一个缠膜导辊11的C型齿轮转环9，并由齿轮传动来提供动力进行转动，至少一个的缠膜导辊11跟随C型齿轮转环9转动，在保持薄膜平整度的情况下，稳定且高效的将薄膜缠绕到打包件上，从而完成缠膜工作，通过将具有开口并可旋转的C型齿轮转环9与具有良好导向作用的缠膜导辊11相结合，为缠膜工作提供了极大的便利，也使缠膜工作变得更加准确、高效；C型齿轮转环9的内表面抵紧式接触有至少一个的定位辊轮12，进一步保证C型齿轮转环9在缠膜过程中的转动稳定性与准确性；扶膜机构的皮带在第一弹簧14的作用下始终抵紧式接触每个缠膜导辊11，具有良好的张力与紧贴性，从而防止薄膜因松垮而脱落飘出；放膜机构具有定位座3和至少一个的导向辊16，在为薄膜的初始位置存放提供便利的同时，也使薄膜在被传送过程中获得了良好的导向效果；定位座3与缠膜机构之间的张力浮辊组件也为薄膜提供了良好的张力，从而保证后续缠膜的平整度与牢固性；切膜机构具有气动式切刀结构并加设有缓冲组件，在满足薄膜切断需求的同时，还对刀片22起到了良好的保护作用，减少其磨损、延长其使用寿命。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种缠绕机外置薄膜结构，具有机架、以及置于所述机架下方的机台，其特征在于，包括按照薄膜传送方向依次设置于所述机架上的放膜机构、切膜机构、夹送机构和缠膜机构；

所述夹送机构包含第一气缸、转杆、摆臂和气动夹爪；

所述转杆转动设置于所述机架上，所述转杆的一端固定连接有所述摆臂，所述摆臂的游离端连接所述气动夹爪；

所述转杆的另一端转动连接所述第一气缸，以使所述转杆受所述第一气缸驱动，通过所述摆臂带动所述气动夹爪在所述薄膜的传送路径上来回运动进行送膜作业；

所述缠膜机构的外侧设置有扶膜机构；

所述扶膜机构包括固定杆、第一弹簧和皮带，所述固定杆固定于所述机架上，所述皮带的一端固定于所述缠膜机构下方的所述机台上，所述皮带的另一端与所述固定杆之间连接有所述第一弹簧；

所述皮带在所述第一弹簧的作用下抵紧式接触于所述缠膜机构。

2.根据权利要求1所述的一种缠绕机外置薄膜结构，其特征在于，所述气动夹爪包括第二气缸、上爪和下爪；

所述上爪转动连接于所述摆臂的末端，所述下爪固定安装于所述摆臂的末端，所述上爪和所述下爪同几何轴心设置形成薄膜夹持工位；

所述第二气缸的固定端连接所述摆臂，所述第二气缸的顶出端连接所述上爪。

3.根据权利要求2所述的一种缠绕机外置薄膜结构，其特征在于，所述上爪的夹持面为粗糙面；所述下爪的夹持面为粗糙面。

4.根据权利要求1所述的一种缠绕机外置薄膜结构，其特征在于，所述缠膜机构包括转动连接于所述机架上的C型齿轮转环、与所述C型齿轮转环啮合连接的主动齿轮、与所述主动齿轮轴连接的第一电机、以及设置于所述C型齿轮转环上的至少一个的缠膜导辊；

所述缠膜导辊抵紧式接触薄膜并随所述C型齿轮转环转动作用于打包件。

5.根据权利要求4所述的一种缠绕机外置薄膜结构，其特征在于，所述C型齿轮转环的内环表面抵紧式接触有定位辊轮，所述定位辊轮转动设置于所述机架上。

6.根据权利要求1所述的一种缠绕机外置薄膜结构，其特征在于，所述放膜机构包括定位座、以及至少一个的导向辊；

所述定位座设置于所述机架上，至少一个的所述导向辊均设置于所述机架上并位于所述定位座与所述缠膜机构之间。

7.根据权利要求6所述的一种缠绕机外置薄膜结构，其特征在于，所述机架在其位于所述定位座与所述缠膜机构之间的位置上设置有张力浮辊组件；

所述张力浮辊组件包括弹力杆、滑套、第二弹簧、以及若干个弹力导辊；

所述弹力杆固定于所述机架上，所述弹力杆的一端套设有所述滑套，所述弹力杆的另一端与所述滑套之间连接有所述第二弹簧；

所述滑套、以及所述弹力杆的另一端均设置有所述弹力导辊。

8.根据权利要求1所述的一种缠绕机外置薄膜结构，其特征在于，所述切膜机构包括刀座、刀片、刀杆、以及第三气缸；

所述刀座设置于所述机架上，所述刀杆的中部对应转动设置于所述机架上，所述刀杆的头端安装有所述刀片，所述刀杆的尾端与所述第三气缸的顶出端转动连接，所述第三气缸的固定端转动连接于所述机架上；

所述刀座开设有刀槽，所述刀槽与所述刀片的位置相对应。

9.根据权利要求8所述的一种缠绕机外置薄膜结构，其特征在于，所述刀座连接有缓冲组件，所述缓冲组件包括挡板、缓冲杆、以及第三弹簧；

所述刀座在其位于所述刀槽的上方开设有缓冲通孔，所述缓冲杆穿过所述缓冲通孔与所述刀座滑动连接，所述缓冲杆在其远离所述刀片的一端设置有限位块；

所述刀座在其远离所述刀片的一侧通过支撑杆连接有所述挡板，所述挡板与所述限位块之间通过所述第三弹簧连接；

所述刀杆在其位于所述刀片的上方设置有缓冲板，所述缓冲板与所述缓冲杆的位置相对应。