CN116066839A - 污泥干化焚烧方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及污泥干化焚烧领域，公开了一种污泥干化焚烧方法。该方法包括以下步骤：通过污泥干燥机将湿污泥进行干燥，污泥干燥过程产生的气体流向焚烧炉；焚烧炉由下至上分为焚烧部和脱臭部，污泥干燥过程产生的气体进入到脱臭部，干燥后的污泥进入到焚烧部内在900℃以上的温度下进行燃烧，燃烧时间大于2S，燃烧产生的烟气进入到脱臭部后与污泥干燥过程产生的气体在700℃‑800℃的温度状态下进行混合燃烧，并维持在2S以上，混合后的部分气体进入到污泥干燥机内。本发明利用污泥燃烧过程的余热将污泥干化过程产生的臭气进行脱臭处理，节省设备成本，同时解决了冷却水和臭气的处理问题，并且能够避免有害气体的产生，进而避免环境污染。

Description

污泥干化焚烧方法

技术领域

本发明涉及污泥干化焚烧领域，具体地涉及一种污泥干化焚烧方法。

背景技术

脱水污泥含水量高热值低，一般在焚烧前先将污泥进行干化，干化焚烧也是污泥无害化、资源化、减量化最彻底的方法。焚烧法与其它方法相比具有突出的优点：焚烧可以使剩余污泥的可燃成分在高温下充分燃烧，使其体积减少到最小化，因而最终需要处置的物质很少，达到减量化的要求。污泥经过焚烧后，彻底消灭其中的恶臭，达到无害化的要求。目前大多数污泥干化焚烧中，污泥干化产生的臭气需要一套单独的冷凝除臭装置，产生了大量的高浓度的废水以及高浓度的臭气需要处理。

发明内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本发明提供了一种污泥干化焚烧方法。

本发明提供了一种污泥干化焚烧方法，包括以下步骤：

通过污泥干燥机将湿污泥进行干燥，污泥干燥过程产生的气体流向焚烧炉；

焚烧炉由下至上分为焚烧部和脱臭部，污泥干燥过程产生的气体进入到脱臭部，干燥后的污泥进入到焚烧部内在900℃以上的温度下进行燃烧，燃烧时间大于2S，燃烧产生的烟气进入到脱臭部后与污泥干燥过程产生的气体在700℃-800℃的温度状态下进行混合燃烧，并维持在2S以上，混合后的部分气体进入到污泥干燥机内。

优选地，将含水率为80％的湿污泥通过称重设备称重后输送到污泥接收仓内，污泥接收仓中的湿污泥通过输送泵输送到污泥储仓内进行储存，再通过污泥输送泵定量分别输送进污泥干燥机内进行干燥。

优选地，污泥干燥机将湿污泥干化成含水率为20％的干燥污泥，干燥污泥输送至中间料斗内，当中间料斗接收到焚烧炉发出的补料信号后，中间料斗内的污泥被均匀地输送至焚烧炉内燃烧。

优选地，污泥燃烧产生的飞灰和粉尘通过集尘器收集后传送到积尘斗内临时储存，当积尘斗内的飞灰和粉尘达到设定的储存量时，飞灰和粉尘被输送至混炼机内，混炼机内加入水和药剂对飞灰进行固化稳定化处理。

优选地，污泥干燥机产生的气体经过除尘处理后进入到第一换热器，经焚烧炉排出的部分烟气进入到第一换热器与污泥干燥机产生的气体换热，污泥干燥机产生的气体温度预热到450-550℃后进入到焚烧炉内进行脱臭处理，焚烧炉排出的烟气的温度降低至350-450℃后进入到第二换热器内。

优选地，外部常温空气与再循环烟气混合后进入到第二换热器内换热升温至180-220℃，并输送到焚烧炉内，第二换热器内的烟气降温后进入到第三换热器内。

优选地，进入到第三换热器内的烟气换热降温并通过喷入消石灰和活性炭处理后进入到第二集尘器过滤，然后进入到洗涤塔对烟气进行脱酸和除尘处理，洗涤完成的烟气进入到第三换热器内热交换升温，消除白烟，洗涤升温完成的烟气进入到烟囱(99)后排出，部分洗涤升温完成的烟气进行烟气再循环进入到第二换热器(931)内。

优选地，外部常温空气来源于污泥卸料站上部空间的含微量臭气的抽吸风。

优选地，经污泥干燥机排出的烟气的设定温度为180-220℃，当污泥干燥机排出的气体温度大于设定值时，污泥干燥机入口的加湿喷雾启动，倘若温度继续升高，污泥干燥机出口的加湿喷雾启动。

优选地，燃烧产生的炉渣通过冷却机冷却，冷却后的炉渣通过输送机输送至炉渣料斗内进行回收。

本发明实施方式提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本发明利用污泥燃烧过程的余热将污泥干化过程产生的臭气进行脱臭处理，节省设备成本，同时解决了冷却水和臭气的处理问题，并且能够避免有害气体的产生，进而避免环境污染。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施方式，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施方式所述污泥干化焚烧方法的流程图；

图2为本发明实施方式所述焚烧炉的结构示意图；

图3为本发明实施方式所述焚烧炉的主视图；

图4为本发明实施方式所述搅拌装置的结构示意图；

图5为本发明实施方式所述搅拌棒与支撑底板之间的位置关系的示意图；

图6为本发明实施方式所述支撑架的设置方式的示意图。

附图标记说明

10、焚烧炉；11、气体出口；12、燃烧器；13、进料口；14、第一进气口；15、第二进气口；2、支撑底板；21、环形挡板；3、搅拌装置；4、转轴；41、进风口；42、第二配风口；43、风箱；44、风机；5、排渣口；6、回转臂；7、搅拌棒；71、第一配风口；8、支撑架；9、污泥干燥机；91、中间料斗；92、积尘斗；921、混炼机；93、第一换热器；931、第二换热器；932、第三换热器；94、第一集尘器；941、第二集尘器；95、第一污泥输送机；96、第二污泥输送机；97、第三污泥输送机；98、洗涤塔；99、烟囱。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面将对本发明的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施方式只是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。

如图1所示，本发明实施方式提供的污泥干化焚烧方法包括以下步骤：

步骤S1，通过污泥干燥机9将湿污泥进行干燥，污泥干燥过程产生的气体流向焚烧炉10。

具体地，将含水率为80％的湿污泥通过地磅等称重设备称重、记录后输送到污泥接收仓内，污泥接收仓中的湿污泥通过输送泵输送到污泥储仓内进行储存，再通过污泥输送泵定量分别输送进污泥干燥机9内进行干燥，以此实现污泥的定量输送。

污泥干燥机9为直接搅拌式滚筒干燥机，其内部设有以搅拌为目的的搅拌设备，根据该效果投入含80％水分的污泥，污泥由缸体上安装的刮板提升后落下，在落下的过程中反复与棒状结构接触并与干燥热源的热风高效率的混合并流后迅速破碎搅拌成细小颗粒，通过增加污泥表面的面积高效率的实现干燥，获得含水率20％的干燥污泥，其中，污泥干燥机9的工作原理为常规技术，因此，在此未做过多的描述。

步骤S2，焚烧炉10由下至上分为焚烧部和脱臭部，污泥干燥过程产生的气体进入到脱臭部，干燥后的污泥进入到焚烧部内在900℃以上的温度下进行燃烧，燃烧时间大于2S，可有效抑制二恶英的产生，燃烧产生的烟气进入到脱臭部后与污泥干燥过程产生的气体在700℃-800℃的温度状态下进行混合燃烧，并维持在2S以上，混合后的部分气体进入到污泥干燥机9内，烟气在脱臭部内所处时间可根据脱臭部的高径比进行调节。其中，进入到污泥干燥机9内的烟气的温度为700℃-800℃，用于污泥干燥机9内的湿污泥的干化热源，使得污泥干燥机9无需额外配置其他热源，减少设备成本。

具体地，污泥干燥机9将湿污泥干化成含水率为20％的干燥污泥，干燥污泥输送至中间料斗91内，当中间料斗91接收到焚烧炉10发出的补料信号后，中间料斗91内的污泥被均匀地输送至焚烧炉10内燃烧。细小颗粒状的污泥通过第一污泥输送机95和第二污泥输送机96输送至中间料斗91内，其中，第一污泥输送机95为水平设置，采用螺旋输送的方式输送污泥，第二污泥输送机96竖直设置，采用刮板输送的方式输送污泥。第一污泥输送机95与第二污泥输送机96可为单独设置的两个设备，也可为一个设备的两个输送段。第一污泥输送机95的进料端设置在污泥干燥机9的出料端的底部，第二污泥输送机96的进料端处于第一污泥输送机95的出料端的底部，第二污泥输送机96的出料端处于中间料斗91的顶部，中间料斗91内的污泥通过第三污泥输送机97输送到焚烧炉10内，第三污泥输送机97的进料端处于中间料斗91的底部，出料端与焚烧炉10的进料端连通，该种设计方式减少空间占用，便于污泥的传输，能够实现自动化控制。

结合图2至图6所示，在一些实施方式中，焚烧炉10包括炉体和设置在炉体内的搅拌装置3，炉体的内部由下至上依次设有焚烧部和脱臭部，炉体的上部设有气体出口11，该处炉体的上部可为炉体的顶部或者炉体的上部的侧壁。炉体的底部设有用于放置待焚烧的污泥的支撑底板2，其中，支撑底板2的轴线与炉体的轴线重合，即支撑底板2沿着水平方向设置，支撑底板2由10mm厚的板状结构组成，并在板状结构的支撑底板2的上部铺设耐火层，耐火层可采用耐磨耐高温的耐火材质制作，起隔热和延长使用寿命的作用。炉体的侧壁设有用于焚烧污泥的燃烧器12，用于焚烧处于焚烧部内的污泥，燃烧器12为多个，多个燃烧器12沿着炉体的周向方向均匀分布，优选地，燃烧器12为4个，燃烧器12为焚烧炉10的常设部件，因此，在此未做过多的描述。

如图4所示，搅拌装置3包括穿设在支撑底板2中部的中空的转轴4，转轴4沿着竖直方向设置，转轴4可相对于支撑底板2转动，支撑底板2靠近转轴4的位置设有可供焚烧后的污泥排出的排渣口5，处于支撑底板2上方的部分转轴4的外周设有多个中空的回转臂6，具体地，回转臂6沿水平方向设置，且多个回转臂6沿着转轴4的周向方向间隔设置。回转臂6的底部间隔设有多个中空的搅拌棒7，搅拌棒7沿竖直方向设置，用于搅拌处于支撑底板2顶部的污泥，并且，为了表面搅拌污泥过程中，污泥朝向支撑底板2的中部移动，靠近边部设置的部分搅拌棒7呈扁管状，优选地，靠近边部设置的2-3个搅拌棒7呈扁管状，且扁管状的搅拌棒7朝向转轴4的转动方向倾斜，确保污泥的搅拌效果，同时，使得污泥能够朝向支撑底板2的中部方向移动。其余部分搅拌棒7呈圆管状，以减少阻力。焚烧过程中，转轴4以1分钟3转的速度转动，确保燃烧效果，且回转臂6与搅拌棒7利用燃烧气体通过时的冷却效果可有效增加使用寿命。

如图5所示，转轴4的内部、回转臂6的内部和搅拌棒7的内部依次连通，转轴4的底部设有进风口41，搅拌棒7上设有第一配风口71，用于为污泥的燃烧配风，确保污泥的燃烧效果，第一配风口71为多个，多个第一配风口71均布在搅拌棒7的外周，确保气体分配的均匀性。转轴4的上部的外周设有多个第二配风口42，用于为污泥顶部的未充分燃烧的气体以及进入到脱臭部的臭气燃烧进行配风，确保气体充分燃烧，避免有害气体的生成。使用时，燃烧气体通过进风口41进入到转轴4的内部，并在转轴4的内部流动，部分燃烧气体通过第二配风口42排出，另一部分燃烧气体流向回转臂6的内壁，并通过回转臂6分别将燃烧气体分配至各个搅拌棒7内，最后通过搅拌棒7的第一配风口71排出，用于污泥的燃烧，其中，燃烧气体优选为空气。

结合图2和图3所示，焚烧炉10还包括支撑架8，支撑架8支撑在支撑底板2的底部，起到支撑炉体的作用，同时，使得焚烧后的污泥能够通过炉体的底部排出。转轴4向下伸出支撑底板2，且转轴4的伸出端转动设置在支撑架8的底部，进风口41设置在转轴4的伸出段的侧壁上，该种设计方式便于转轴4的驱动装置以及鼓风装置的设置，使得结构分布更加合理。

驱动装置的设置方式可包括以下实施例，具体地，可在支撑架8上设置用于带动转轴4转动的驱动装置，驱动装置包括驱动电机和减速齿轮组，具体地，驱动电机可设置在支撑架8上，减速齿轮组包括主动轮、减速轮和从动轮，主动轮、减速轮和从动轮均设置在支撑架8的底板内，主动轮设置在驱动电机的输出轴，可通过驱动电机的转动带动主动轮转动，从动轮设置在转轴4的底端，通过主动轮的转动带动减速轮转动，进而带动从动轮转动，以此使得转轴4转动，并可通过主动轮、减速轮和从动轮的具体尺寸控制减速比，进而控制转轴4的转动速度。

如图6所示，鼓风装置的设置方式可包括以下实施例，具体地，设置有进风口41的部分转轴4的外周套设有风箱43，进风口41为多个，多个进风口41沿着转轴4的周向方向间隔设置。转轴4可相对于风箱43转动，即风箱43固定在支撑架8上，此外，支撑架8上设有与风箱43连通的风机44，风机44朝向风箱43输送燃烧气体(空气)，燃烧气体充满风箱43，充满风箱43后的燃烧气体再通过进风口41进入到转轴4内，并通过转轴4分配燃烧气体，该种设计方式下，风箱43不会影响转轴4的转动，且无论处于转轴4上的进风口41转动到任何角度，处于风箱43内的燃烧气体均可通过进风口41进入到转轴4内。

支撑底板2的内圈向上延伸设有环形挡板21，环形挡板21套设在转轴4的外周，使得转轴4可相对于环形挡板21转动，环形挡板21与转轴4之间形成排渣口5。使用时，通过搅拌棒7的转动，污泥逐渐朝向支撑底板2的中部移动，并对比在环形挡板21的侧面，当污泥堆积到设定的体积后，焚烧后的污泥从环形挡板21的顶部翻出，并从排渣口5排出。进一步优化地，也可在环形挡板21上设置开口，焚烧后的污泥可通过开口进入到排渣口5，进而排出，可根据实际的使用需求进行设计。

污泥燃烧后的不可燃物大部分以炉渣的形式排入到炉渣料斗内，然后再资源化利用。具体地，燃烧产生的炉渣通过排渣口5进入到冷却机内冷却，冷却后的炉渣通过输送机输送至炉渣料斗内进行回收。污泥燃烧产生的飞灰和粉尘(占不可燃炉渣的10％)通过集尘器收集后传送到积尘斗92内临时储存，当积尘斗92内的飞灰和粉尘达到设定的储存量时，飞灰和粉尘被输送至混炼机921内，混炼机921内加入水和药剂对飞灰进行固化稳定化处理，能有效防止灰尘扩散污染环境并达到普通固废的卫生填埋标准。

经污泥干燥机9排出的烟气的设定温度为180-220℃，当污泥干燥机9排出的气体温度大于设定值时，污泥干燥机9入口的加湿喷雾启动，倘若温度继续升高，污泥干燥机9出口的加湿喷雾启动。若温度仍继续升高，在发出警报动作的同时，设备紧急停机，避免出现危险。并且常态下，污泥干燥机9供给空气的氧气浓度为10％左右，通过维持一个低的氧气浓度，可避免发生危险。

炉体的上部设有第一引气装置和第二引气装置，第一引气装置包括沿着炉体1的周向方向间隔设置在炉体的侧壁上的第一进气口14。第二引气装置包括沿着炉体的周向方向间隔设置在炉体的侧壁上的第二进气口15。第一引气装置与第二引气装置沿着炉体的轴向方向间隔设置，且第一进气口14与第二进气口15与脱臭部位置相对，其中，第一引气装置设置在进料口13与第二引气装置之间。优选地，第一进气口14与第二进气口15沿着炉体的轴向方向上的位置相对。第一进气口14为八个，八个第一进气口14与炉体的径向方向的轴线之间的角度依次为25°、20°、15°、10°、5°、40°、35°和30°。第二进气口1515为八个，八个第二进气口1515与炉体的径向方向的轴线之间的角度依次为5°、40°、35°、30°、25°、20°、15°和10°。污泥干燥过程产生的气体分别通过第一进气口14和第二进气口15进入到脱臭部，采用该种排布方式以及角度设置的第一进气口14和第二进气口15，能够产生螺旋涡流状气体流向，可增强炉体内部的湍流度，能更好的使气体混合，使得炉体内部的燃烧温度更加均匀，确保臭气的燃烧脱臭效果。

污泥干燥机9产生的气体经过除尘处理后进入到第一换热器93，经焚烧炉10排出的部分烟气进入到第一换热器93与污泥干燥机9产生的气体换热，污泥干燥机9产生的气体温度预热到450-550℃后进入到焚烧炉10内进行脱臭处理，焚烧炉10排出的烟气的温度降低至350-450℃后进入到第二换热器931内。具体地，污泥干燥机9产生的180-220℃的含尘气体首先进入到第一集尘器94内进行除尘，除尘后的气体再进入到第一换热器93内换热升温，当气体温度预热到450-550℃，优选为500℃后，进入到焚烧炉10的脱臭部内进行脱臭处理。焚烧炉10排出的烟气与污泥干燥机9产生的气体换热，温度由700-800℃降低至350-450℃后，进入到第二换热器931内。

外部常温空气与再循环烟气混合后进入到第二换热器931内换热升温至180-220℃，优选为200℃，并输送到焚烧炉10内，第二换热器931内的烟气降温后进入到第三换热器932内。进入到第三换热器932内的烟气换热降温并通过喷入消石灰和活性炭处理后进入到第二集尘器941过滤，第二集尘器941为袋式过滤器，通过过滤器实现二恶英、重金属及硫氧化物的干式吸附处理。吸附后的烟气进入到洗涤塔98对烟气进行脱酸和除尘处理，洗涤完成的烟气进入到第三换热器932内热交换升温，消除白烟，洗涤升温完成的烟气进入到烟囱99后排出，通过该种设计方式提高排放烟气的温度以达到消除白烟的目的，避免环境污染。部分洗涤升温完成的烟气进行烟气再循环进入到第二换热器931内，具体地，部分洗涤完成的烟气与外部常温空气混合后共同进入到第二换热器931内进行换热，温度升高至180-220℃后流向风机44，并通过风机44输送到焚烧炉10内，该种设计方式可降低空气中的氧气浓度含量，进而使其满足燃烧需求。

进一步优化地，外部常温空气来源于污泥卸料站上部空间的含微量臭气的抽吸风，一直NO_X的产生，含微量臭气的空气经热交换预热后进入焚烧炉10，空气预热以减少对炉体燃烧冲击，提高焚烧效率。

本发明利用污泥燃烧过程的余热将污泥干化过程产生的臭气进行脱臭处理，节省设备成本，同时解决了冷却水和臭气的处理问题，并且能够避免有害气体的产生，进而避免环境污染。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施方式的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施方式中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所述的这些实施方式，而是要符合与本文所发明的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种污泥干化焚烧方法，其特征在于，包括以下步骤：

通过污泥干燥机(9)将湿污泥进行干燥，污泥干燥过程产生的气体流向焚烧炉(10)；

焚烧炉(10)由下至上分为焚烧部和脱臭部，污泥干燥过程产生的气体进入到脱臭部，干燥后的污泥进入到焚烧部内在900℃以上的温度下进行燃烧，燃烧时间大于2S，燃烧产生的烟气进入到脱臭部后与污泥干燥过程产生的气体在700℃-800℃的温度状态下进行混合燃烧，并维持在2S以上，混合后的部分气体进入到污泥干燥机(9)内。

2.根据权利要求1所述的污泥干化焚烧方法，其特征在于，将含水率为80％的湿污泥通过称重设备称重后输送到污泥接收仓内，污泥接收仓中的湿污泥通过输送泵输送到污泥储仓内进行储存，再通过污泥输送泵定量分别输送进污泥干燥机(9)内进行干燥。

3.根据权利要求1所述的污泥干化焚烧方法，其特征在于，污泥干燥机(9)将湿污泥干化成含水率为20％的干燥污泥，干燥污泥输送至中间料斗(91)内，当中间料斗(91)接收到焚烧炉(10)发出的补料信号后，中间料斗(91)内的污泥被均匀地输送至焚烧炉(10)内燃烧。

4.根据权利要求1所述的污泥干化焚烧方法，其特征在于，污泥燃烧产生的飞灰和粉尘通过集尘器收集后传送到积尘斗(92)内临时储存，当积尘斗(92)内的飞灰和粉尘达到设定的储存量时，飞灰和粉尘被输送至混炼机(921)内，混炼机(921)内加入水和药剂对飞灰进行固化稳定化处理。

5.根据权利要求1所述的污泥干化焚烧方法，其特征在于，污泥干燥机(9)产生的气体经过除尘处理后进入到第一换热器(93)，经焚烧炉(10)排出的部分烟气进入到第一换热器(93)与污泥干燥机(9)产生的气体换热，污泥干燥机(9)产生的气体温度预热到450-550℃后进入到焚烧炉(10)内进行脱臭处理，焚烧炉(10)排出的烟气的温度降低至350-450℃后进入到第二换热器(931)内。

6.根据权利要求5所述的污泥干化焚烧方法，其特征在于，外部常温空气与再循环烟气混合后进入到第二换热器(931)内换热升温至180-220℃，并输送到焚烧炉(10)内，第二换热器(931)内的烟气降温后进入到第三换热器(932)内。

7.根据权利要求6所述的污泥干化焚烧方法，其特征在于，进入到第三换热器(932)内的烟气换热降温并通过喷入消石灰和活性炭处理后进入到第二集尘器(941)过滤，然后进入到洗涤塔(98)对烟气进行脱酸和除尘处理，洗涤完成的烟气进入到第三换热器(932)内热交换升温，消除白烟，洗涤升温完成的烟气进入到烟囱(99)后排出，部分洗涤升温完成的烟气进行烟气再循环进入到第二换热器(931)内。

8.根据权利要求6所述的污泥干化焚烧方法，其特征在于，外部常温空气来源于污泥卸料站上部空间的含微量臭气的抽吸风。

9.根据权利要求1所述的污泥干化焚烧方法，其特征在于，经污泥干燥机(9)排出的烟气的设定温度为180-220℃，当污泥干燥机(9)排出的气体温度大于设定值时，污泥干燥机(9)入口的加湿喷雾启动，倘若温度继续升高，污泥干燥机(9)出口的加湿喷雾启动。

10.根据权利要求1所述的污泥干化焚烧方法，其特征在于，燃烧产生的炉渣通过冷却机冷却，冷却后的炉渣通过输送机输送至炉渣料斗内进行回收。

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