CN116060032A - 一种蜡油加氢处理催化剂及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种蜡油加氢处理催化剂及其制备方法与应用，催化剂包括载体和活性组分，载体为氧化铝，活性组分为第ⅥB族金属和/或第Ⅷ族金属中的至少一种，蜡油加氢处理催化剂同时含有I类活性相和II类活性相。制备方法首先将氧化铝粉体与含ⅥB族金属硫化物前驱体溶液制备中间体，然后将中间体与氧化铝溶胶制备得到湿滤饼；进一步与含第Ⅷ族金属的化合物、助挤剂混合经成型、干燥、焙烧得到催化剂前体；最后引入第ⅥB族和/或第Ⅷ族金属和硫化剂后经干燥、焙烧后得到催化剂。本发明制备得到的加氢处理催化剂同时含有适于缓和加氢的I类活性相以及高活性的II类活性相，具有活性金属利用率高，制备方法简单，经济性好等优点。

Description

一种蜡油加氢处理催化剂及其制备方法与应用
技术领域
本发明属于催化材料技术领域，特别是涉及一种加氢催化材料及其制备方法与应用，更具体地说是涉及一种蜡油加氢催化剂及其制备方法。
背景技术
蜡油加氢处理技术于上世纪七十年代开始应用，最初的目的是为了生产低硫燃料油和降低FCC装置再生器硫化物排放满足环保法规要求。当前，全球约40%FCC装置的进料采用了加氢处理工艺。近年来，人们认识到，降低FCC进料中的氮和芳烃含量可提高装置汽油收率，增加效益，这也是FCC原料加氢处理过程新的要求。随着世界后石油时代的到来，原油深度加工和清洁燃料生产技术将进一步得到快速发展。FCC技术的发展方向是在提高重油转化能力的同时，还降低产品硫、氮、烯烃等含量并提高目的产物收率，从而创造更高的效益，而FCC原料进行深度加氢处理是实现上述目的的有效手段之一，这已越来越为炼油业界所接受和认可。
CN00110019.X涉及一种加氢活性保护剂及其制备方法,保护剂所用载体中同时含有γ-氧化铝和δ-氧化铝；保护剂中含ⅥB族金属氧化物3-22m%和Ⅷ族金属氧化物0.5-5m%，含IA族金属氧化物0～2m%，含磷0～3m%，比表面100～250m2/g，孔容0.4～0.8ml/g。特别适合于作劣质高硫高氮高金属含量的重质原料油的保护剂。能有效的解决工业加氢装置催化剂床层结垢、堵塞、压降过大而被迫停工的问题,延长加氢催化剂的使用寿命。
CN1205314C公开了一种蜡油加氢脱金属、脱硫催化剂的制备方法，载体氧化铝采用两种复合，其中一种是1100℃高温焙烧的氧化铝粉，这种方法能形成较多的15nm以上孔道，孔道具有贯穿性，有利于原料的扩散和反应，但不能抑制积碳，催化剂的寿命没有明显改善。
CN200910236167.7涉及一种劣质蜡油加氢处理的方法，在反应温度360℃～380℃、压力8MPa～10.0MPa、氢油体积比1000～1500∶1、液时空速0.5～1.0h-1条件下加氢处理减压瓦斯油、劣质焦化蜡油和脱沥青油的混合物原料；催化剂为级配催化剂，按由上至下依次为保护剂、脱金属剂、脱硫剂和脱氮剂的顺序级配装填；该催化剂具有反应温度低，反应压力低，活性高的优点，原料经过加氢处理后可直接作为FCC原料或加氢裂化原料。
发明内容
针对现有技术中存在的不足，本发明提供了一种蜡油加氢处理催化剂及其制备方法与应用，制备得到的加氢处理催化剂同时含有适于缓和加氢的I类活性相以及高活性的II类活性相，具有活性金属利用率高，制备方法简单，经济性好等优点。
为了实现上述发明目的，本发明首先提供一种蜡油加氢处理催化剂，催化剂包括载体和活性组分，载体为氧化铝，活性组分为第ⅥB族金属和/或第Ⅷ族金属中的至少一种。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂中，蜡油加氢处理催化剂同时含有I类活性相和II类活性相，I类活性相和II类活性相的比值为1:1～1:6，优选为1:2～1:4。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂中，催化剂具有双峰孔道，其中小孔的孔径为3～8nm，大孔的孔径为8～20nm；其中直径为3～8nm孔的孔容占总孔容的50～80%，优选为55～75%；直径为8～20nm孔的孔容占总孔容的10～40%，优选为15～35%。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂中，催化剂总孔容为0.3～0.8mL/g。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂中，催化剂比表面积为120～350m2/g。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂中，以催化剂重量为基准，载体含量为65～85wt%，活性组分含量为15～35wt%。
本发明另一方面提供一种蜡油加氢处理催化剂制备方法，包括如下步骤：
（1）将拟薄水铝石焙烧得到氧化铝粉体；
（2）将步骤（1）得到的氧化铝粉体与含ⅥB族金属硫化物前驱体溶液混合，浸渍完成并经分离后得到中间体；
（3）将步骤（2）得到的中间体加入到氧化铝溶胶中，混合均匀并经抽滤后得到湿滤饼；
（4）将步骤（3）得到的湿滤饼、含第Ⅷ族金属的化合物、助挤剂混合经成型、干燥、焙烧得到催化剂前体；
（5）向催化剂前体引入第ⅥB族和/或第Ⅷ族金属和硫化剂，然后经干燥、焙烧后得到催化剂。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，步骤（1）中焙烧温度为400℃～770℃，优选为500℃～700℃；所述焙烧在空气气氛下进行。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，步骤（1）中拟薄水铝石的干基含量为60wt%～80wt%，优选为65wt%～75wt%；氧化钠含量小于0.1wt%，优选小于0.05wt%；孔容一般为0.6～0.9mL/g。所述拟薄水铝石自制或者按照现有技术公开的方法进行制备，也可以采购市售商品。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，含ⅥB族金属硫化物前驱体为含Mo和/或W硫化物前驱体，具体可以为硫代钼酸盐和/或硫代钨酸盐，进一步优选为铵盐。硫代钼酸盐可以为四硫代钼酸盐、烃基硫代钼酸盐中的任一种或几种；硫代钨酸盐可以为四硫代钨酸盐、烃基硫代钨酸盐中的任一种或几种；烃基硫代钼酸盐、烃基硫代钨酸盐中的烃基碳原子数一般为1～100，优选为2～20。可以为饱和烃基，如烷基，环烷基等，或者也可以为不饱和烃基，如烯烃等。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，浸渍可以采用过饱和浸渍、饱和浸渍、不饱和浸渍中的任一种。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，步骤（2）中分离可以采用现有技术中能够实现液固两相分离手段中的任一种，如过滤、离心分离等方式，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，氧化铝溶胶的孔容大于1.0mL/g，优选的孔容1.0～1.2mL/g；氧化铝溶胶的胶溶性大于90%；所述氧化铝溶胶可以是自制或按照现有方法进行制备，也可以采用市售商品。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，氧化铝溶胶可以采用下述方法进行制备：将有机铝化合物与去离子水混合，然后进行水解，加入酸性物质调控水解速度，得到所需的氧化铝溶胶；其中，有机铝化合物为烷基铝和烷氧基铝中的一种或几种，烷基铝为三甲基铝、三乙基铝、三丙基铝、三异丁基铝等中的至少一种，烷氧基铝的碳数为3～20，具体可以选自于三乙醇铝、三丙醇铝、三异丙醇铝、三正丁氧基铝等中的至少一种，水解温度为40～120℃，酸性物质可以为硝酸、盐酸、高氯酸、草酸等中的一种或几种。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，含第Ⅷ族金属的化合物为第Ⅷ族金属无机盐或第Ⅷ族金属络合物，第Ⅷ族金属为Ni和/或Co，具体含第Ⅷ族金属的化合物可以为硝酸镍、碱式碳酸镍、柠檬酸镍、硝酸钴、碱式碳酸钴、柠檬酸钴中的一种或几种。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，助挤剂可以采用田菁粉、淀粉、甲基纤维素、聚乙烯醇、聚乙醇中的一种或几种，其用量为催化剂重量的1.0wt%～5.0wt%。助挤剂为本领域技术人员熟知，具体采用的物质种类和加入量可以按本领域现有知识进行确定。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，步骤（1）中所述含第Ⅷ族金属的溶液与Mo和/或W的用量和比例为本领域技术人员所熟知，技术人员可以根据所生产催化剂的需要具体确定，以氧化物重量计一般为5%～50%。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，步骤（4）干燥的温度为20～200℃，优选为60～160℃，时间为1～24h，优选为3～12h。所述干燥在氢气和/或惰性气氛存在条件下进行，惰性气氛可以为氮气、氦气、氖气、氩气等汇总的至少一种。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，步骤（4）中焙烧温度为300～500℃，优选为350～450℃，焙烧时间为1～24h，优选为3～12h。所述焙烧在氢气和/或惰性气氛存在条件下进行，惰性气氛可以为氮气、氦气、氖气、氩气等汇总的至少一种。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，步骤（5）中向催化剂前体引入第ⅥB族和/或第Ⅷ族金属采用浸渍方式；将催化剂前体与含第ⅥB族和/或第Ⅷ族金属的无机盐溶液混合进行浸渍，具体比例和用量为本领域技术人员根据产品需要进行调控。具体本发明中，步骤（2）中含的ⅥB族金属元素与步骤（4）中第ⅥB族金属元素的重量比为1:1～6:1，第Ⅷ族金属与第ⅥB族金属重量比为1:4～1:8。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，步骤（5）中干燥的温度为20～200℃，优选为60～160℃，时间为1～24h，优选为3～12h。所述干燥在惰性气氛存在条件下进行，惰性气氛可以为氮气、氦气、氖气、氩气等汇总的至少一种。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，步骤（5）中焙烧温度为400～700℃，优选为450～600℃，焙烧时间为1～24h，优选为3～12h。所述焙烧在惰性气氛存在条件下进行，惰性气氛可以为氮气、氦气、氖气、氩气等汇总的至少一种。
进一步的，上述蜡油加氢处理催化剂制备方法中，步骤（5）中硫化剂可以为二硫化碳、硫醇、亚砜、二甲基二硫、噻吩等中的至少一种，一般硫化剂用量为催化剂质量的3～25%。
本发明第三方面提供一种蜡油加氢方法，蜡油原料与氢气进行反应器进行反应，反应器内装填有上述蜡油加氢处理催化剂。
进一步的，上述蜡油加氢方法中，所述蜡油为减压蜡油、焦化蜡油、减压瓦斯油中的一种或几种。
进一步的，上述蜡油加氢方法中，反应条件一般为：反应温度为350～380℃，反应压力为6.0～15.0MPa，氢油体积比为300～1500：1，体积空速为0.5～2h-1。
与现有技术相比，本发明提供的蜡油加氢处理催化剂及其制备方法与应用具有如下优点：
 1、本发明蜡油加氢处理催化剂的制备方法中，硫化物前驱体溶液与氧化铝粉体及第Ⅷ族金属（Ni和/或Co）挤条成型，在后续的热处理过程中，硫化物前驱体在氧化铝表面分解形成细小且分布均匀的低价态的MoS2和WS2 的片状体，形成更多的边角棱位，有利于第Ⅷ族金属（Ni和/或Co）的吸附，与Mo和/或W形成活性较高的II类Ni（Co）Mo（W）S 活性相。避免了使用拟薄水铝石与金属硫化物前驱体成型后焙烧时，金属硫化物的生成温度比氧化铝生成温度低，破坏了载体与活性金属的微观结构，不利于形成高活性的活性相。
2、本发明蜡油加氢处理催化剂的制备方法中，焙烧后的氧化铝粉体与氧化铝溶胶混合挤条，形成的中间体以含II类活性相的氧化铝为核心，氧化铝溶胶的胶粒包裹粘结在表面，不仅可以得到强度适中的中间体，而且在后续浸渍金属无机盐时，第ⅥB族活性金属组分优先占据外层的氧化铝表面，干燥焙烧后与氧化铝形成作用力较强的I类活性相，这样催化剂在反应中，蜡油组分优先在I类活性相表面吸附，缓和加氢，之后在高活性的II类活性中心上进一步深度加氢。即可提高蜡油的加氢深度，又可减少积碳，减弱催化剂的失活速度。
3、本发明蜡油加氢处理催化剂的制备方法中，成品催化剂为完全硫化型催化剂，在使用时不需硫化可直接进原料油正常生产，避免使用硫化剂对环境的污染及设备的腐蚀，还节约了开工时间，提高了设备的利用率。
4、本发明蜡油加氢处理催化剂的制备方法中，没有使用胶溶剂，避免了胶溶剂对拟薄水铝石孔结构的破坏，保持干胶粉的原始孔道结构，避免二次形成的小孔增加，所得加氢处理催化剂的孔容、比表面积较大。
具体实施方式
下面通过实施例进一步描述本发明的技术特点，但这些实施例不能限制本发明。
在本文中，所述I类活性相与载体的作用力较强，表现为活性金属的堆垛层数为1-2层，活性金属不易硫化，加氢活性较低，适合于缓和加氢。II类活性相与载体的作用力较弱，金属容易硫化，易形成高活性的活性相，在载体表面呈多层分布，活性中心为金属叠层的边角棱位，活性金属的堆垛层数为3-8层，加氢活性较高，可以将难转化的组分加氢。
本技术领域中，活性相的测试通过透射电镜（TEM）进行分析，得到活性金属活性相的微观形貌。将每个样品随机选取的20张TEM照片，用Digital Micrograph软件统计这些照片中二硫化钼/钨晶片的平均堆叠层数和平均片层长度，将堆叠层数为1-2层的归为I类活性相，堆叠层数为3-8的归为II类活性相，用来计算I类活性相和II类活性相在载体表面的分布情况。
在本说明书的上下文中，干基含量的测量方法包括：称取10g的拟薄水铝石原料，放入马弗炉中进行高温焙烧，焙烧条件600℃恒温3h，取出称量稍后样品的重量，将烧后样品重量除以10g再乘以100%，即为样品的干基含量。
在本说明书的上下文中，孔容和比表面积采用低温氮气吸附法分析。
在本文中，氧化铝溶胶的胶溶性测定方法如下：将10g拟薄水铝石加入水形成10wt%的溶液，加入浓硫酸Mg，M=1.6*（拟薄水铝石干基含量），搅拌0.5h后离心，取清液120℃干燥600℃焙烧后称重为Ng，胶溶性=【N/（10*拟薄水铝石干基含量）】*100%，本文中所用氧化铝溶胶的胶溶性大于90%。
实施例1
将拟薄水铝石（孔容0.70mL/g，干基含量75wt%）在焙烧炉中600℃焙烧3小时得氧化铝粉体。配制硫代钼酸铵溶液（氧化钼浓度为20g/100mL），将氧化铝粉体浸泡在溶液中1h，离心分离，所得固体记为中间体。
取pH值为6，固含量50wt%的氧化铝溶胶（孔容1.0mL/g，胶溶性为92.1%），然后将中间体与氧化铝溶胶混合，使最终产品中氧化铝溶胶提供的氧化铝占催化剂质量的15wt%，混合均匀后抽滤，得湿滤饼。
将湿滤饼和硝酸镍溶液（含氧化镍16g/100mL）、田菁粉混合，混捏挤条，在氮气下150℃干燥5小时，350℃焙烧3小时，得催化剂前体。
取钼镍磷的亚砜溶液（氧化钼10g/100mL，氧化镍2g/100mL，磷1g/100mL，S4g/100mL）饱和浸渍催化剂前体，在氮气下130℃干燥6小时，550℃焙烧3小时，得最终的成品催化剂，催化剂组成及性质见表1和表2。
实施例2
取pH值为7，固含量40wt%的氧化铝溶胶（孔容1.2mL/g），将实施例1中的制备得到的中间体与氧化铝溶胶（孔容1.1mL/g，胶溶性为90.4%）混合，使最终催化剂产品中氧化铝溶胶提供的氧化铝占催化剂质量的22wt%，混合均匀后抽滤，得湿滤饼。
将湿滤饼和硝酸镍溶液（含氧化镍12g/100mL）、田菁粉混合，混捏挤条，在氮气下180℃干燥3小时，380℃焙烧3小时，得催化剂前体。
取钼钴的亚砜溶液（氧化钼18g/100mL，氧化钴2.4g/100mL，S5g/100mL）浸渍催化剂前体，在氮气下150℃干燥5小时，500℃焙烧3小时，得最终的成品催化剂，催化剂组成及性质见表1和表2。
实施例3
将拟薄水铝石（孔容0.68mL/g，干基含量73wt%）在焙烧炉中650℃焙烧3小时得氧化铝粉体。配制硫代钼酸铵和硫代钨酸铵溶液（氧化钼浓度为12g/100mL，氧化钨8g/100mL），将氧化铝粉体浸泡在溶液中1h，离心分离，所得固体记为中间体。
取pH值为5，固含量55wt%的氧化铝溶胶（孔容1.1mL/g，胶溶性为93.4%），将中间体与氧化铝溶胶混合，使最终产品中氧化铝溶胶提供的氧化铝占催化剂质量的18wt%，混合均匀后抽滤，得湿滤饼。
将湿滤饼和硝酸镍溶液（含氧化镍16g/100mL）、田菁粉混合，混捏挤条，在氮气下200℃干燥5小时，400℃焙烧3小时，得催化剂前体。
取钼钴溶液（氧化钼12g/100mL，氧化钴2g/100mL，）浸渍催化剂前体，在氮气下170℃干燥5小时，再饱和喷浸DMDS，在氮气下110℃干燥3小时，,520℃焙烧3小时，得最终的成品催化剂，催化剂组成及性质见表1和表2。
实施例4
将拟薄水铝石（孔容0.68mL/g，干基含量73wt%）在焙烧炉中650℃焙烧3小时得氧化铝粉体。配制硫代钼酸铵溶液（氧化钼浓度为22g/100mL），用此溶液喷浸氧化铝粉体，所得固体记为中间体。
取pH值为6.2，固含量43wt%的氧化铝溶胶（孔容1.2mL/g，胶溶性为91.6%），将中间体与氧化铝溶胶混合，使最终产品中氧化铝溶胶提供的氧化铝占催化剂质量的20wt%，混合均匀后抽滤，得湿滤饼。
将湿滤饼和硝酸镍溶液（含氧化镍20g/100mL）、田菁粉混合，混捏挤条，在氮气下120℃干燥8小时，420℃焙烧3小时，得催化剂前体。
取钨钴溶液（氧化钨12g/100mL，氧化钴3.5g/100mL，）浸渍催化剂前体，在氮气下170℃干燥5小时，480℃焙烧3小时，得最终的成品催化剂，催化剂组成及性质见表1和表2。
实施例5
将拟薄水铝石（孔容0.75mL/g，干基含量77wt%）在焙烧炉中650℃焙烧2小时得氧化铝粉体。配制硫代钼酸铵溶液（氧化钼浓度为25g/100mL），用此溶液喷浸氧化铝粉体，所得固体记为中间体。
取pH值为7，固含量42wt%的氧化铝溶胶（孔容1.3mL/g，胶溶性为93.5%），然后将中间体与氧化铝溶胶混合，使最终产品中氧化铝溶胶提供的氧化铝占催化剂质量的21wt%，混合均匀后抽滤，得湿滤饼。
将湿滤饼和硝酸镍溶液（含氧化镍20g/100mL）、田菁粉混合，混捏挤条，在氮气下160℃干燥3小时，420℃焙烧3小时，得催化剂前体。
取钼镍氨水溶液（氧化钼14g/100mL，氧化镍4g/100mL）饱和浸渍催化剂前体，在氮气下100℃干燥6小时，580℃焙烧3小时，得最终的成品催化剂，催化剂组成及性质见表1和表2。
比较例1
将拟薄水铝石（孔容0.70mL/g，干基含量70wt%）91g、大孔拟薄水铝石（孔容1.2mL/g，干基含量72wt%）22g，SB粉26g和硫代钼酸铵溶液（氧化钼浓度为35g/100mL）、硝酸镍溶液（含氧化镍16g/100ml）、田菁粉3g、稀硝酸2g混捏挤条，在氮气下150℃干燥5小时，600焙烧3小时，得最终的成品催化剂。
比较例2
将拟薄水铝石（孔容0.70mL/g，干基含量70wt%）91g、大孔拟薄水铝石（孔容1.2mL/g，干基含量72wt%）22g，SB粉26g和钼镍磷溶液（氧化钼32g/100mL，氧化镍6g/100mL，磷1.5g/100ml）、田菁粉3g、稀硝酸2g混捏挤条，150℃干燥5小时，600℃焙烧3小时，得最终的成品催化剂。
比较例3
将拟薄水铝石（孔容0.75mL/g，干基含量77wt%）66g，大孔拟薄水铝石（孔容1.2mL/g，干基含量72wt%）29g，钨钼镍钴溶液（氧化钨15 g/100mL，氧化钼32g/100mL，氧化镍4.5g/100mL，氧化钴3.5g/100ml）、田菁粉5g、稀硝酸3.5g混捏挤条，180℃干燥3小时，550℃焙烧3小时，得最终的成品催化剂。
评价测试
实施例1-5及比较例1制备得到的催化剂活性评价方法：
将催化剂装入反应器中，氢气气密合格，以20℃/h的速度升温至120℃，进直馏柴油，继续升温至370℃，换进原料油，恒温4h后开始恒定，每隔8小时取样分析，评价1000h停工，取出催化剂进行硫碳分析。原料油性质：密度910kg/m3，多环芳烃6.1%，硫1.28%，氮0.24%，工艺条件：反应温度378℃，反应压力14.7MPa，空速1.0h-1，评价结果见表1。
比较例2制备得到的催化剂活性评价方法：
将催化剂装入反应器中，氢气气密合格，以20℃/h的速度升温至150℃，进开工油（含2wt%二硫化碳的煤油），继续升温至230℃，恒温4h，升温至320℃，恒温8h，换进原料油，继续升温至370℃，恒温4h后开始恒定，每隔8小时取样分析，评价1000h停工，取出催化剂进行硫碳分析。原料油性质：密度910kg/m3，多环芳烃6.1%，硫1.28%，氮0.24%，工艺条件：反应温度378℃，反应压力14.7MPa，空速1.0h-1，评价结果见表1。
对硫化型催化剂和硫化后的氧化态催化剂样品进行TEM分析，每个样品随机选取的20张TEM照片，用Digital Micrograph软件统计这些照片中二硫化钼晶片的平均堆叠层数和平均片层长度，将堆叠层数为1-2层的归为I类活性相，堆叠层数为3-8的归为II类活性相，结果列于表2。
表1 催化剂的物化性质和评价结果
表2 催化剂表面活性相的分布结果
由表1和表2可知，硫化物前驱体直接负载在氧化铝粉体上，避免了氧化铝晶型转化对金属活性相的影响，易于形成高活性的活性相，进而提高催化剂的活性。相比混捏法制备的氧化态催化剂，本方法制备的硫化型催化剂，活性相为I类和II类的有机组合，可同时具备催化剂的缓和加氢活性和深度加氢活性。

Claims (23)

1.一种蜡油加氢处理催化剂，催化剂包括载体和活性组分，载体为氧化铝，活性组分为第ⅥB族金属和/或第Ⅷ族金属中的至少一种；蜡油加氢处理催化剂同时含有I类活性相和II类活性相，I类活性相和II类活性相的比值为1:1～1:6，优选为1:2～1:4。
2.按照权利要求1所述的蜡油加氢处理催化剂，其中，催化剂具有双峰孔道，其中小孔的孔径为3～8nm，大孔的孔径为8～20nm；其中直径为3～8nm孔的孔容占总孔容的50～80%，优选为55～75%；直径为8～20nm孔的孔容占总孔容的10～40%，优选为15～35%。
3.按照权利要求1所述的蜡油加氢处理催化剂，其中，催化剂总孔容为0.3～0.8。
4.按照权利要求1所述的蜡油加氢处理催化剂，其中，催化剂比表面积为120～350m2/g。
5.一种蜡油加氢处理催化剂制备方法，包括如下步骤：
（1）将拟薄水铝石焙烧得到氧化铝粉体；
（2）将步骤（1）得到的氧化铝粉体与含ⅥB族金属硫化物前驱体溶液混合，浸渍完成并经分离后得到中间体；
（3）将步骤（2）得到的中间体加入到氧化铝溶胶中，混合均匀并经抽滤后得到湿滤饼；
（4）将步骤（3）得到的湿滤饼、含第Ⅷ族金属的化合物、助挤剂混合经成型、干燥、焙烧得到催化剂前体；
（5）向催化剂前体引入第ⅥB族和/或第Ⅷ族金属和硫化剂，然后经干燥、焙烧后得到催化剂。
6.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，步骤（1）中焙烧温度为400℃～770℃，优选为500℃～700℃。
7.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，步骤（1）中拟薄水铝石的干基含量为60wt%～80wt%，优选为65wt%～75wt%；氧化钠含量小于0.1wt%，优选小于0.05wt%；孔容为0.6～0.9mL/g。
8.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，含ⅥB族金属硫化物前驱体为含Mo和/或W硫化物前驱体。
9.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，含ⅥB族金属硫化物前驱体为硫代钼酸盐和/或硫代钨酸盐，进一步优选为铵盐。
10.按照权利要求9所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，硫代钼酸盐为四硫代钼酸盐、烃基硫代钼酸盐中的任一种或几种；硫代钨酸盐为四硫代钨酸盐、烃基硫代钨酸盐中的任一种或几种；烃基硫代钼酸盐、烃基硫代钨酸盐中的烃基碳原子数为1～100，优选为2～20。
11.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，氧化铝溶胶的孔容大于1.0mL/g，优选的孔容1.0～1.2mL/g；氧化铝溶胶的胶溶性大于90%。
12.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，含第Ⅷ族金属的化合物为第Ⅷ族金属无机盐或第Ⅷ族金属络合物，第Ⅷ族金属为Ni和/或Co。
13.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，含第Ⅷ族金属的化合物为硝酸镍、碱式碳酸镍、柠檬酸镍、硝酸钴、碱式碳酸钴、柠檬酸钴中的一种或几种。
14.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，助挤剂采用田菁粉、淀粉、甲基纤维素、聚乙烯醇、聚乙醇中的一种或几种，其用量为催化剂重量的1.0wt%～5.0wt%。
15.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，步骤（4）干燥的温度为20～200℃，优选为60～160℃，干燥在氢气和/或惰性气氛存在条件下进行。
16.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，步骤（4）中焙烧温度为300～500℃，优选为350～450℃，焙烧在氢气和/或惰性气氛存在条件下进行。
17.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，步骤（2）中含的ⅥB族金属元素与步骤（4）中第ⅥB族金属元素的重量比为1:1～6:1，第Ⅷ族金属与第ⅥB族金属重量比为1:4～1:8。
18.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，步骤（5）中干燥的温度为20～200℃，优选为60～160℃，干燥在惰性气氛存在条件下进行。
19.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，步骤（5）中焙烧温度为400～700℃，优选为450～600℃，焙烧在惰性气氛存在条件下进行。
20.按照权利要求5所述的蜡油加氢处理催化剂制备方法，其中，步骤（5）中硫化剂为二硫化碳、硫醇、亚砜、二甲基二硫、噻吩等中的至少一种，硫化剂用量为催化剂质量的3～25%。
21.一种蜡油加氢方法，蜡油原料与氢气进行反应器进行反应，反应器内装填有上述蜡油加氢处理催化剂。
22.按照权利要求21所述的蜡油加氢方法，其中，蜡油为减压蜡油、焦化蜡油、减压瓦斯油中的一种或几种。
23.按照权利要求21所述的蜡油加氢方法，其中，反应条件为：反应温度为350～380℃，反应压力为6.0～15.0MPa，氢油体积比为300～1500：1，体积空速为0.5～2h-1。
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