CN116002576A - 装车设备的识别***和装车设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动装车技术领域，公开了一种装车设备的识别***和装车设备，所述装车设备具有安装在行走底盘侧部的装卸机构，以使得装卸方向垂直于所述行走底盘的行走方向，所述识别***安装在所述行走底盘上并包括：第一激光测距传感器，所述第一激光测距传感器设置为能够持续地朝向所述装卸方向输出信号，以获取所述装车设备在所述行走方向相对货车的第一距离信息；第二激光测距传感器，沿所述行走方向，所述第二激光测距传感器相对所述第一激光测距传感器间隔设置。本发明中的识别***具有能够在不同的装车作业的环境下，实现自动识别装车与货车的相对位置，以便于后续的自动化装车作业。

Description

装车设备的识别***和装车设备

技术领域

本发明涉及自动装车技术领域，具体地涉及一种装车设备的识别***和装车设备。

背景技术

随着自动化水平的不断发展，越来越多的行业实现自动化装配、生产、检测和存储。

目前，在装车领域，主要还是采用人工装车的方式处理货物，特别是对于需要从侧方进行装车作业的侧翼车厢、侧帘车厢和平板车厢，由于货箱和车厢的规格多，对装车的时间要求和形式要求复杂，导致实现自动化、智能化装车难度非常高。但是，传统的货物自动装车设备由于自动化程度水平和装车复杂程度的影响，还需要人工进行协助处理才能完成整个装车过程。在人工补充完成装车的过程中，不仅存在着很大的安全隐患，而且人工成本没有得到彻底解决，造成整体货物自动装车***劳动强度大，工作效率低。此外，还有一些机械手装车***，这种设备需要搭配机器视觉装置使用，且根据不同的装车环境需要单独编写算法程序，其使用成本很高。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的在装车的侧面装货作业过程中，不能同时实现自动化的装车作业和适应装车环境的问题，提供一种装车设备的识别***和装车设备，该识别***具有能够在不同的装车作业的环境下，实现自动识别装车与货车的相对位置，以便于后续的自动化装车作业。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种装车设备的识别***，所述装车设备具有安装在行走底盘侧部的装卸机构，以使得装卸方向垂直于所述行走底盘的行走方向，所述识别***安装在所述行走底盘上并包括：

第一激光测距传感器，所述第一激光测距传感器设置为能够持续地朝向所述装卸方向输出信号，以获取所述装车设备在所述行走方向相对货车的第一距离信息；

第二激光测距传感器，沿所述行走方向，所述第二激光测距传感器相对所述第一激光测距传感器间隔设置，并设置为能够持续地朝向所述装卸方向输出信号，以获取所述装车设备在所述行走方向相对货车的第二距离信息；

微控制器，所述微控制器分别电性连接于所述第一激光测距传感器和所述第二激光测距传感器；

所述微控制器设置为能够接收来自所述第一激光测距传感器和/或所述第二激光测距传感器输出的所述第一距离信息和/或所述第二距离信息并将所述第一距离信息和/或所述第二距离信息与第一预设距离值和/或第二预设距离值对比得到向所述行走底盘输出的减速信号和/或驻车信号。

可选地，所述第一激光测距传感器和所述第二激光测距传感器设置为斜向上发射激光。

可选地，沿所述行走方向，在所述行走底盘的首末位置处分别安装有所述第一激光测距传感器和第二激光测距传感器。

本发明第二方面提供一种装车设备，该装车设备包括控制装置以及与该控制装置电性连接的上述的识别***。

可选地，所述装车设备包括传动连接至所述行走底盘以提供行走动力的驱动电机，所述驱动电机与所述控制装置电性连接，所述控制装置能够接收并处理所述识别***输出的所述减速信号和/或所述驻车信号，并通过所述驱动电机控制所述行走底盘。

可选地，所述装车设备包括安装在所述行走底盘上且与所述控制装置电性连接的位移监测装置，所述位移监测装置包括安装在所述驱动电机上的编码器，所述编码器设置为能够接收并处理所述驱动电机的转速信号，以实时获取所述行走底盘的速度信息。

可选地，所述位移监测装置包括朝向所述行走方向输出信号且与所述控制装置电性连接的第三激光测距传感器和与所述第三激光测距传感器相互配合的反光板，所述第三激光测距传感器设置为能够输出信号至所述反光板并接收所述反光板的反馈信号，以实时获取所述装车设备在所述行走方向的位置信息。

可选地，所述装车设备包括安装在所述行走底盘底部且与所述控制装置电性连接的锁紧装置，所述控制装置能够接收并处理所述识别***输出的所述驻车信号，以通过所述锁紧装置控制所述行走底盘的制动。

可选地，所述装车设备包括安装在所述行走底盘上的推出装置和安装在所述推出装置的伸缩端上且沿所述装卸方向相对所述行走底盘伸缩的升降门架装置；

其中，所述推出装置包括与所述控制装置电性连接的伸出距离检测元件，所述伸出距离检测元件设置为能够朝向所述装卸方向向所述升降门架装置输出信号并接收该升降门架装置的反馈信号，以实时获取所述升降门架装置的推出位置信息。

可选地，所述装车设备包括沿所述升降门架装置的高度方向升降的货叉装置，所述货叉装置与所述控制装置电性连接；

所述货叉装置包括沿所述升降门架装置的高度方向升降的货叉叉架、沿所述货叉叉架长度方向上可调位置的多个货叉副、用于调节货叉副在所述货叉叉架上的位置的调节组件以及用于检测两个货叉副之间距离的间距检测元件。

可选地，所述货叉装置包括安装在所述货叉叉架上且用于检测所述货车的车厢高度的车厢高度检测元件，所述车厢高度检测元件与所述控制装置电性连接。

可选地，所述货叉装置包括安装在所述货叉副上且沿所述货叉副的长度方向可调节位置的多个叉杆。

可选地，所述货叉装置包括用于检测所述叉杆上的货物重量的重力传感装置，所述重力传感装置与所述控制装置电性连接。

可选地，所述装车设备包括安装在所述行走底盘上且用于夹紧货物的夹紧装置，所述夹紧装置与所述控制装置电性连接。

通过上述技术方案，本发明的有益效果如下：

识别***可以获取装车与货车之间的相对位置，从而控制装车的减速或驻车，以实现装车与货车之间相对位置关系的自动化，以及确定货车位置后，装车通过减速或者驻车停靠在货车的傍边，为装车的装货或者卸货做提前准备。其中，本发明的识别***可以自动识别和控制装车位置，提前控制装车进行减速，进一步，还可以使装车设备准确的停驻在待装车位置，实现更精确化的装车作业。同时，本发明的装车设备具有自动识别不同长度、高度的货车车型，并进行高质量的自动化装车作业，货物排放整齐、不超出车体。本发明的装车设备不仅实用性高、占用空间小、稳定性安全性高，而且可以大幅度的提升多种车型同时装货的装车效率，降低装车劳动强度和装车时间，从而达到降低装车物流成本的目的。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。

无疑的，本发明的此类目的与其他目的在下文以多种附图与绘图来描述的较佳实施例细节说明后将变为更加显见。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举一个或数个较佳实施例，并配合所示附图，作详细说明如下。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明中的装车设备的一种实施方式的示意图；

图2是图1中A的放大图；

图3是图1中B的放大图；

图4是本发明中的装车设备的一种实施方式的主视图；

图5是本发明中的装车设备的一种实施方式的左视图；

图6是本发明中的控制装置的工作原理示意图。

附图标记说明

1-行走底盘、2-识别***、21-第一激光测距传感器、22-第二激光测距传感器、3-锁紧装置、4-驱动电机、5-推出装置、51-伸出距离检测元件、6-第三激光测距传感器、7-升降门架装置、8-货叉装置、81-货叉叉架、82-货叉副、83-调节组件、84-间距检测元件、85-叉杆、9-车厢高度检测元件、10-重力传感元件、11-夹紧装置、12-编码器。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

同时，在以下说明中，处于解释的目的而阐述了许多具体细节，以提供对本发明实施例的彻底理解。然而，对本领域的技术人员来说显而易见的是，本发明可以不用这里的具体细节或者所描述的特定方式来实施。

另外，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。但注明直接连接则说明连接地两个主体之间并不通过过渡结构构建连接关系，只通过连接结构相连形成一个整体。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明中的识别***2可以获取装车与货车之间的相对位置，从而控制装车的减速或驻车，以实现装车与货车之间相对位置关系的自动化，以及确定货车位置后，装车通过减速或者驻车停靠在货车的傍边，为装车的装货或者卸货做提前准备。其中，本发明的识别***2可以自动识别和控制装车位置，提前控制装车进行减速，进一步，还可以使装车设备准确的停驻在待装车位置，实现更精确化的装车作业。同时，本发明的装车设备具有自动识别不同长度、高度的货车车型，并进行高质量的自动化装车作业，货物排放整齐、不超出车体。本发明的装车设备不仅实用性高、占用空间小、稳定性安全性高，而且可以大幅度的提升多种车型同时装货的装车效率，降低装车劳动强度和装车时间，从而达到降低装车物流成本的目的。

如图1、图4和图5所示，本发明的装车设备的识别***，该装车设备具有安装在行走底盘1侧部的装卸机构，以使得装卸方向垂直于所述行走底盘1的行走方向。其中，装卸机构包括如下所述的推出装置5、升降门架装置7和货叉装置8，这些装置的工作原理以及作用会在后续的段落中叙述。

如图1、图2和图4所示，本发明中的识别***2安装在所述行走底盘1上并包括：

第一激光测距传感器21，所述第一激光测距传感器21设置为能够持续地朝向所述装卸方向输出信号，以获取所述装车设备在所述行走方向相对货车的第一距离信息。

第二激光测距传感器22，沿所述行走方向，所述第二激光测距传感器22相对所述第一激光测距传感器21间隔设置，并设置为能够持续地朝向所述装卸方向输出信号，以获取所述装车设备在所述行走方向相对货车的第二距离信息。

微控制器，所述微控制器分别电性连接于所述第一激光测距传感器21和所述第二激光测距传感器22；

所述微控制器设置为能够接收来自所述第一激光测距传感器21和/或所述第二激光测距传感器22输出的所述第一距离信息和/或所述第二距离信息并将所述第一距离信息和/或所述第二距离信息与第一预设距离值和/或第二预设距离值对比得到向所述行走底盘1输出的减速信号和/或驻车信号。

微控制器的工作原理：微控制器包括第一对比模块和第二对比模块，第一对比模块用于将第一距离信息与第一预设距离值对比，第二对比模块用于将第二距离信息与第二预设距离值对比。其中，微控制器能够根据第一对比模块对比结果输出减速信号，微控制器可以根据第二对比模块对比结果输出驻车信号。第一预设距离值和第二预设距离值是根据装车的作业环境进行设定的。

如图1和图2所示，本发明中的第一激光测距传感器21和第二激光测距传感器22设置为斜向上发射激光，从而达到低位传感器检测高位的货物。在第一激光测距传感器21和第二激光测距传感器22工作的情况下，光束虽然倾斜向上发射，但仍会有较少光束反射回接收器，接收器依然会有信号变化产生，即具有测距效果，以感应高位是否存在货物。

如图1和图2所示，沿所述行走方向，在所述行走底盘1的首末位置处分别安装有所述第一激光测距传感器21和第二激光测距传感器22。可以理解为：在行走方向上，第一激光测距传感器21和第二激光测距传感器22具有一定的间隔且线性安装在行走底盘1上，并且两者之间的间隔远远小于行走底盘1的长度。此外，首末位置分别安装有第一激光测距传感器21和第二激光测距传感器22，可以理解为：将第一激光测距传感器21和第二激光测距传感器22看成一组元件，每组元件呈线性设置在行走方向上。其中，本发明中至少有两组元件，但是，本发明优选为两组元件。这两组元件分别安装在首末位置，无论装车在行走方向上从哪个方向靠近货车，都可以确定装车与货车的相对位置，从而控制装车的减速和驻车。

再者，第一激光测距传感器21和第二激光测距传感器22在行走方向上前后线性设置，无论装车在行走方向上从哪个方向靠近货车，要保证第一激光测距传感器21最先感应到货车，从而控制装车进行适当的减速。然后，第二激光测距传感器22相对于第一激光测距传感器21之后感应到货车，从而控制装车制动。必须严格限制第一激光测距传感器21和第二激光测距传感器22的感应顺序。

本发明中的装车设备包括控制装置以及与该控制装置电性连接的上述的识别***2。如图6所示，控制装置的工作原理示意图。

如图4和图5所示，本发明中的所述装车设备包括传动连接至所述行走底盘1以提供行走动力的驱动电机4，所述驱动电机4与所述控制装置电性连接，所述控制装置能够接收并处理所述识别***2输出的所述减速信号和/或所述驻车信号，并通过所述驱动电机4控制所述行走底盘1。

如图4所示，本发明中的所述装车设备包括安装在所述行走底盘1上且与所述控制装置电性连接的位移监测装置，所述位移监测装置包括安装在所述驱动电机4上的编码器12，所述编码器12设置为能够接收并处理所述驱动电机4的转速信号，以实时获取所述行走底盘1的速度信息。

如图1、图2和图4所示，本发明中的所述位移监测装置包括朝向所述行走方向输出信号且与所述控制装置电性连接的第三激光测距传感器6和与所述第三激光测距传感器6相互配合的反光板，所述第三激光测距传感器6设置为能够输出信号至所述反光板并接收所述反光板的反馈信号，以实时获取所述装车设备在所述行走方向的位置信息。其中，反光板安装的位置根据装车的作业环境进行适当的选择。其次，本发明中的反光板的位置优选为在行走方向的直线上，并且该直线的两端均安装有反光板，以便于装车在直线上往返移动。

位移监测装置可以实时获取装车设备的速度信息和位置信息，便于装车设备自我管控。

如图4所示，本发明中的所述装车设备包括安装在所述行走底盘1底部且与所述控制装置电性连接的锁紧装置3，所述控制装置能够接收并处理所述识别***2输出的所述驻车信号，以通过所述锁紧装置3控制所述行走底盘1的制动。

如图1、图4和图5所示，本发明中的所述装车设备包括安装在所述行走底盘1上的推出装置5和安装在所述推出装置5的伸缩端上且沿所述装卸方向相对所述行走底盘1伸缩的升降门架装置7。其中，所述推出装置5包括与所述控制装置电性连接的伸出距离检测元件51，所述伸出距离检测元件51设置为能够朝向所述装卸方向向所述升降门架装置7输出信号并接收该升降门架装置7的反馈信号，以实时获取所述升降门架装置7的推出位置信息。本发明中的推出装置5优选为推出装置5为剪刀式伸缩机构。

如图1、图4和图5所示，本发明中的所述装车设备包括沿所述升降门架装置7的高度方向升降的货叉装置8，所述货叉装置8与所述控制装置电性连接。

如图1、图4和图5所示，本发明中的所述货叉装置8包括沿所述升降门架装置7的高度方向升降的货叉叉架81、沿所述货叉叉架81长度方向上可调位置的多个货叉副82、用于调节货叉副82在所述货叉叉架81上的位置的调节组件83以及用于检测两个货叉副82之间距离的间距检测元件84。其中，货叉叉架81的长度方向与行走方向平行。安装多个货叉副82，主要是为了在每一次的装车过程可以装多垛货物，提高装车效率。本发明中的货叉副82优选为两个，以便于操作和控制货叉副82对货物的装卸。由于货物的大小不同，从而导致货物在装卸时所占用的空间不同和位置不同，为了克服上述问题，货叉副82在货叉叉架81上的位置是可以调节的，以适应不同大小的货物。

如图3、图4和图5所示，本发明中的所述货叉装置8包括安装在所述货叉叉架81上且用于检测所述货车的车厢高度的车厢高度检测元件9，所述车厢高度检测元件9与所述控制装置电性连接。其中，本发明中的车厢高度检测元件9可以是机器视觉检测装置、声波或光波扫描装置等，主要是为了检测装车设备侧方的货车车厢高度，以便于货叉装置8可以精确的装卸货物。

如图3所示，本发明中的所述货叉装置8包括安装在所述货叉副82上且沿所述货叉副82的长度方向可调节位置的多个叉杆85。已经知道货物的体积时，调节叉杆85的间距，尽量保证两个节叉杆85能够叉起货物。如果货物较重且体积较大，可以缩小叉杆85之间的间隔，从而使得多个叉杆85能够叉起货物，保证能够稳定且安全的完成货物的装卸。

如图3所示，本发明中的所述货叉装置8包括用于检测所述叉杆85上的货物重量的重力传感装置10，所述重力传感装置10与所述控制装置电性连接。其中，重力传感装置10能够判断叉杆85上是否存在货物。

如图1、图4和图5所示，本发明中的所述装车设备包括安装在所述行走底盘1上且用于夹紧货物的夹紧装置11，所述夹紧装置11与所述控制装置电性连接。本发明中的夹紧装置11的优选方式为在行走方向上夹紧货物，保证货物在转移过程中稳定的存放在装车上，避免滑落而损坏。

工作原理：装车设备从货车侧方的车厢尾部移动到车厢的头部进行装车作业时，装车设备在移动的过程中，第一激光测距传感器21检测到车厢头部的车厢挡板或货物后发出减速信号，控制装置根据减速信号控制驱动电机4减速。此时装车设备由于惯性仍然向前移动，直到位于第一激光测距传感器21后方的第二激光测距传感器22检测到车厢挡板或货物后，确定装车设备抵达装车位置并发出驻车信号，控制装置根据驻车信号控制锁紧装置3抓夹轨道锁定装车设备位置以实现驻车，同时，控制驱动电机4停止工作。当装车设备在装车位置驻车后，控制装置控制夹紧装置16张开，解除对货物的夹持。然后，控制升降门架装置7将货叉装置8上的货物抬升到车厢高度以上，然后控制推出装置将升降门架装置7和货物往车厢方向推出，当伸出距离检测装置51获取的伸出值达到设定值后，控制货叉装置8下降从货物底部的托盘叉孔中退出，将货物放置于车厢上完成装车。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种装车设备的识别***，其特征在于，所述装车设备具有安装在行走底盘(1)侧部的装卸机构，以使得装卸方向垂直于所述行走底盘(1)的行走方向，所述识别***(2)安装在所述行走底盘(1)上并包括：

第一激光测距传感器(21)，所述第一激光测距传感器(21)设置为能够持续地朝向所述装卸方向输出信号，以获取所述装车设备在所述行走方向相对货车的第一距离信息；

第二激光测距传感器(22)，沿所述行走方向，所述第二激光测距传感器(22)相对所述第一激光测距传感器(21)间隔设置，并设置为能够持续地朝向所述装卸方向输出信号，以获取所述装车设备在所述行走方向相对货车的第二距离信息；

微控制器，所述微控制器分别电性连接于所述第一激光测距传感器(21)和所述第二激光测距传感器(22)；

所述微控制器设置为能够接收来自所述第一激光测距传感器(21)和/或所述第二激光测距传感器(22)输出的所述第一距离信息和/或所述第二距离信息并将所述第一距离信息和/或所述第二距离信息与第一预设距离值和/或第二预设距离值对比得到向所述行走底盘(1)输出的减速信号和/或驻车信号。

2.根据权利要求1所述的装车设备的识别***，其特征在于，所述第一激光测距传感器(21)和所述第二激光测距传感器(22)设置为斜向上发射激光。

3.根据权利要求1所述的装车设备的识别***，其特征在于，沿所述行走方向，在所述行走底盘(1)的首末位置处分别安装有所述第一激光测距传感器(21)和第二激光测距传感器(22)。

4.一种装车设备，其特征在于，包括控制装置以及与该控制装置电性连接的根据权利要求1-3中任意一项所述的识别***(2)。

5.根据权利要求4所述的装车设备，其特征在于，所述装车设备包括传动连接至所述行走底盘(1)以提供行走动力的驱动电机(4)，所述驱动电机(4)与所述控制装置电性连接，所述控制装置能够接收并处理所述识别***(2)输出的所述减速信号和/或所述驻车信号，并通过所述驱动电机(4)控制所述行走底盘(1)。

6.根据权利要求5所述的装车设备，其特征在于，所述装车设备包括安装在所述行走底盘(1)上且与所述控制装置电性连接的位移监测装置，所述位移监测装置包括安装在所述驱动电机(4)上的编码器(12)，所述编码器(12)设置为能够接收并处理所述驱动电机(4)的转速信号，以实时获取所述行走底盘(1)的速度信息。

7.根据权利要求4所述的装车设备，其特征在于，所述位移监测装置包括朝向所述行走方向输出信号且与所述控制装置电性连接的第三激光测距传感器(6)和与所述第三激光测距传感器(6)相互配合的反光板，所述第三激光测距传感器(6)设置为能够输出信号至所述反光板并接收所述反光板的反馈信号，以实时获取所述装车设备在所述行走方向的位置信息。

8.根据权利要求4所述的装车设备，其特征在于，所述装车设备包括安装在所述行走底盘(1)底部且与所述控制装置电性连接的锁紧装置(3)，所述控制装置能够接收并处理所述识别***(2)输出的所述驻车信号，以通过所述锁紧装置(3)控制所述行走底盘(1)的制动。

9.根据权利要求4所述的装车设备，其特征在于，所述装车设备包括安装在所述行走底盘(1)上的推出装置(5)和安装在所述推出装置(5)的伸缩端上且沿所述装卸方向相对所述行走底盘(1)伸缩的升降门架装置(7)；

其中，所述推出装置(5)包括与所述控制装置电性连接的伸出距离检测元件(51)，所述伸出距离检测元件(51)设置为能够朝向所述装卸方向向所述升降门架装置(7)输出信号并接收该升降门架装置(7)的反馈信号，以实时获取所述升降门架装置(7)的推出位置信息。

10.根据权利要求9所述的装车设备，其特征在于，所述装车设备包括沿所述升降门架装置(7)的高度方向升降的货叉装置(8)，所述货叉装置(8)与所述控制装置电性连接；

所述货叉装置(8)包括沿所述升降门架装置(7)的高度方向升降的货叉叉架(81)、沿所述货叉叉架(81)长度方向上可调位置的多个货叉副(82)、用于调节货叉副(82)在所述货叉叉架(81)上的位置的调节组件(83)以及用于检测两个货叉副(82)之间距离的间距检测元件(84)。

11.根据权利要求10所述的装车设备，其特征在于，所述货叉装置(8)包括安装在所述货叉叉架(81)上且用于检测所述货车的车厢高度的车厢高度检测元件(9)，所述车厢高度检测元件(9)与所述控制装置电性连接。

12.根据权利要求10所述的装车设备，其特征在于，所述货叉装置(8)包括安装在所述货叉副(82)上且沿所述货叉副(82)的长度方向可调节位置的多个叉杆(85)。

13.根据权利要求12所述的装车设备，其特征在于，所述货叉装置(8)包括用于检测所述叉杆(85)上的货物重量的重力传感元件(10)，所述重力传感元件(10)与所述控制装置电性连接。

14.根据权利要求4所述的装车设备，其特征在于，所述装车设备包括安装在所述行走底盘(1)上且用于夹紧货物的夹紧装置(11)，所述夹紧装置(11)与所述控制装置电性连接。

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