CN115999607A - 一种氯化氢催化氧化催化剂的制备方法及应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种氯化氢催化氧化催化剂的制备方法及应用，所述制备方法包括：制备氮化硼载体；利用湿法浸渍在氮化硼载体上负载RuCl3，再经干燥、氢气氛下焙烧、氮气氛下钝化得到氯化氢催化氧化催化剂。本发明制得的氯化氢氧化制氯气催化剂分散性好、抗烧结性强，在氯化氢催化氧化制备氯气的反应中稳定性高、催化活性好。
Description
技术领域
本发明涉及氯化氢氧化制备氯气的技术领域，具体涉及一种用于催化氯化氢氧化制备氯气的催化剂的制备方法。
背景技术
氯气是一种重要的化工原料，广泛应用于纺织、医药、石油化工、饮水消毒和环保工业等众多领域。当氯气应用于化学品合成时，多数涉氯反应对氯原子利用率偏低，造成大量氯资源损失，这些损失的氯资源多以副产氯化氢的形式存在。据相关文献统计，随着中国化工行业的发展，聚氯乙烯、MDI、TDI、甲烷氯化物、三氯乙烯等产品生产规模的扩大，副产氯化氢总量已超过500万t/a，副产氯化氢的再利用问题已成为氯碱、氟化工、聚氨酯、农药、医药等众多行业发展的共性难题。目前，副产氯化氢的处理方式主要有三种：
(1)净化后再次出售，但大部分副产氯化氢含杂质较多，净化难度较大，获得的盐酸品质低；
(2)提纯后用作其他化学品的原料；
(3)作为三废处理，成本较高，失去再利用价值，且环保压力大。
以上三种处理方式都造成了不同程度的氯资源浪费，如果能将副产氯化氢转化为氯气，一方面能减少氯化氢的排放，减轻环境压力；另一方面，实现了氯资源的循环再利用，具有较高的经济价值。
氯化氢制备氯气主要有电解法、直接氧化法和催化氧化法3种不同的制备工艺。
(1)电解法
由赫斯特公司、拜耳公司和伍德公司开发的隔膜电解法工艺，已经实现工业化生产；拜耳公司开发的氧阴极(ODC)电解盐酸制氯气工艺，也已经实现工业化生产。然而电解法存在能耗高、投资大的缺陷，限制了其进一步的发展。
(2)直接氧化法
利用强氧化剂如NO2、SO3、NaHSO4或HNO3/H2SO4的混合酸作为氧化剂对氯化氢直接氧化，典型的有Weldson法、Kel-Chlor工艺等。直接氧化法存在产物分离难度大、工艺设备复杂、能耗相对较大等问题，因此未能实现大规模的工业化应用。
(3)催化氧化法
以氧气或空气、氯化氢为原料，通过催化氧化制备氯气，其化学方程式如下。
4HCl(g)+O2(g)→2H2O(g)+2Cl2(g)+114.48kJ
催化氧化法具有原料适应性强，工艺流程相对简单，操作方便及投资相对低廉等特点。比较典型的有Deacon工艺、MT-Chlor工艺和Shell-Chlor工艺等。日本住友化学株式会社、日本三井化学株式会社以及德国巴斯夫公司等实现工业化应用，科思创上海基地也实现了Deacon工艺的工业化应用。
其中，能耗较低、操作简单的催化氧化法备受相关行业青睐，自发现以来迅速成为氯化氢制备氯气的研究热点。
在早期氯化氢催化氧化工艺中，采用铜基催化剂，存在氯化氢转化率低、反应温度偏高、催化剂易流失等缺陷。由于氯化氢氧化反应是可逆放热过程，使用高活性催化剂，降低反应温度，将有利于提升氯化氢平衡转化率，同时降低能耗。因而提升氯化氢氧化催化剂活性十分关键。日本住友于1999年公开了一种钌基催化剂，与铜基等普通过渡金属催化剂相比，在低温环境下具有较好的催化活性，但是所使用的二氧化钛载体导热率过低，使得反应过程中无法及时散热导致催化剂失活。
后续专利GB1046313公开了一种采用硅胶、浮石和A12O3为载体的负载型RuCl3催化剂，但该催化剂很容易失活。专利US5908607A公开了一种以RuO2为主组分的催化剂，但是该催化剂的催化活性会随着运转时间的延长逐渐降低，也容易因氯化氢原料中的杂质(如硫、芳烃等)和工艺操作过程中的失误造成不可逆性的中毒而失活。专利CN102239003A公开了一种采用碱溶液溶解硅酸酯材料得到含有空腔的二氧化钛或二氧化锆催化剂，钌位于空腔内部。催化剂空腔的结构可以避免活性组分钌颗粒的长大，但是该专利不但未公布催化剂的具体反应性能，而且该催化剂制备过程中存在强碱溶解硅酸酯时易对二氧化钛或二氧化锆层构成破坏、溶解的得到的硅酸酯废弃，产生废液增大催化剂成本等缺点。
由此可见，找到一个高热导率的材料作载体实现催化剂的稳定运行同时兼具良好的氯化氢氧化催化活性是本领域亟待取得突破的技术难点之一。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术中氯化氢氧化催化剂在低温、高空速下稳定性低的问题，提供一种分散性好、抗烧结性强、稳定性高、催化活性好的氯化氢氧化制氯气催化剂的制备方法及其应用。
为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种氯化氢催化氧化催化剂的制备方法，包括步骤如下：
(1)取一定量的尿素、硼酸和硝酸铁于室温下混合均匀，得到混合物，其中尿素和硼酸的摩尔比在1:1.5～1:2.8之间，硝酸铁的质量占尿素、硼酸和硝酸铁总质量的0.5～1.5wt％；
(2)将(1)中所得混合物置于马弗炉中，在5～15ml/min的高纯氢气中从室温先升至280～300℃，然后保持恒温预热50-70分钟；
(3)之后将马弗炉温度升至800～900℃焙烧5～9小时；
(4)将(3)中得到的焙烧产物用氮气冷却；
(5)将(4)中冷却得到的产物用蒸馏水充分洗涤，再在60～100℃的烘箱内干燥，最终得到BN样品；
(6)在室温下用乙醇溶解RuCl3水溶液，加入乙醇溶解的原因是降低溶液表面张力，避免RuCl3溶液被过多吸附在器壁上，然后加入(5)得到的BN样品进行浸渍，静置6～10小时；
(7)将(6)中的静置混合物放入100～150℃烘箱干燥；
(8)将(7)中所得干燥产物放到氢气气氛的马弗炉中于400～500℃焙烧4～8小时，初步制得催化剂；
(9)将(8)中初步制得的催化剂放在高纯氮气中室温钝化20～30小时，最终得到氯化氢催化氧化催化剂。
作为优选，步骤(1)中，尿素和硼酸的摩尔比为1:2，硝酸铁的质量占尿素、硼酸和硝酸铁总质量的1wt％。
作为优选，步骤(2)中，升温速率为2～3℃/min。作为进一步的优选，步骤(2)中，预热温度为300℃，预热时间为1h。
作为优选，步骤(3)中，升温速率为8～12℃/min。
作为优选，步骤(6)中，所述RuCl3溶液与BN样品按照Ru与BN的质量比为0.8～1.3：100投料。
作为优选，步骤(8)中，焙烧温度为450℃，焙烧时间为5h。
第二方面，本发明提供了制备得到的氯化氢催化氧化催化剂在氯化氢催化氧化制备氯气中的应用。在使用前，所述氯化氢催化氧化催化剂先用氧气进行活化。
与其他钌基催化剂相比，本发明催化剂所采用的载体是高强度、密度低、耐腐蚀、透波性强、热导率高的氮化硼，具有热值高、热传导效率高、热传导速率均匀、控温精度高、无臭、低压操作和安全便利等优点，能够在较高温度下维持自身物理性能长时间稳定。同时合成氮化硼的原材料也是尿素、硼酸等常见物质，在一定程度上减缓工业经济压力。并且，本发明催化剂用于氯化氢催化氧化制备氯气，表现出高稳定性和较高的氯化氢转化率。
具体实施方式
下面用具体实施例来说明本发明。有必要指出的是，实施例只用于对本发明进行的进一步说明，但不能理解为对本发明保护范围的限制，本发明不以任何方式局限于此。在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
实施例1
(1)取一定量的尿素、硼酸和硝酸铁于室温下均匀混合，其中尿素和硼酸的摩尔比为1:2，硝酸铁在此处起到催化剂的作用，所以其质量在三者中占比为1wt％即可。
(2)将(1)中所得混合物置于马弗炉中，在10ml/min的高纯氢气中以2.5℃/min的速率从室温升至300℃，恒温预热1小时。
(3)之后将马弗炉温度以10℃/min的速率从升至850℃，焙烧7小时。
(4)将(3)中焙烧产物用氮气冷却，得到氮化硼样品。
(5)将(4)中所得氮化硼样品用蒸馏水洗涤三次，再在70℃烘箱内干燥10小时，最终得到BN样品。
(6)在室温下用20mL乙醇溶解0.5mL RuCl3水溶液(其中Ru的浓度为0.1g/mL)在培养皿中，加入乙醇溶解的原因是降低溶液表面张力，避免RuCl3溶液被过多吸附在培养皿壁上，然后将(5)得到的最终BN样品称取5g进行浸渍，静置6小时。
(7)将(6)中静置混合物放入烘箱于120℃干燥8小时。
(8)将(7)中所得产物放到氢气气氛的马弗炉中于450℃焙烧5小时，初步制得催化剂。
(9)将(8)中初步制得的催化剂放在高纯氮气中室温下钝化24小时最终得到目标催化剂。
先用压片机将催化剂进行压片，然后过筛出60目数的颗粒，在固定床反应器反应管中，管底部塞入石英砂石英棉，然后装填0.1g 60目数的催化剂颗粒，之后再装填石英砂和石英棉，安装好催化剂之后，先通入O2半小时活化，再通入HCl气体，反应条件为：WHSV＝1000h-1，V(HCl):V(O2)＝1:1，反应温度T＝350℃。之后用碘化钾溶液吸收尾气用硫代硫酸钠滴定氯气，用氢氧化钠溶液滴定剩余氯化氢量，以此来计算转化率，反应1000小时后，氯化氢转化率为98.12％。
实施例2
(1)取一定量的尿素、硼酸和硝酸铁于室温下均匀混合，其中尿素和硼酸的摩尔比为1:2，硝酸铁在此处起到催化剂的作用，所以其质量在三者中占比为1wt％即可。
(2)将(1)中所得混合物置于马弗炉中，在10ml/min的高纯氢气中以2.5℃/min的速率从室温升至300℃，恒温预热1小时。
(3)之后将马弗炉温度以10℃/min的速率从升至850℃，焙烧7小时。
(4)将(3)中焙烧产物用氮气冷却，得到氮化硼样品。
(5)将(4)中所得氮化硼样品用蒸馏水洗涤三次，再在70℃烘箱内干燥10小时，最终得到BN样品。
(6)在室温下用20mL乙醇溶解0.5mL RuCl3水溶液(其中Ru的浓度为0.1g/mL)在培养皿中，加入乙醇溶解的原因是降低溶液表面张力，避免RuCl3溶液被过多吸附在培养皿壁上，然后将(5)得到的最终BN样品称取5g进行浸渍，静置6小时。
(7)将(6)中静置混合物放入烘箱于120℃干燥8小时。
(8)将(7)中所得放到氢气气氛的马弗炉中350℃焙烧5小时，初步制得催化剂。
(9)将(8)中初步制得的催化剂放在高纯氮气中室温钝化24小时最终得到目标催化剂。
先用压片机将催化剂进行压片，然后过筛出60目数的颗粒，在固定床反应器反应管中，管底部塞入石英砂和石英棉，然后装填0.1g60目数的催化剂颗粒，之后再装填石英砂和石英棉，安装好催化剂之后，先通入O2活化半小时，再通入HCl气体，反应条件为：WHSV＝1000h-1，V(HCl):V(O2)＝1:1，反应温度T＝350℃。之后用碘化钾溶液吸收尾气用硫代硫酸钠滴定氯气，用氢氧化钠溶液滴定剩余氯化氢量，以此来计算转化率，反应1000小时后，氯化氢转化率为83.73％。
实施例3
(1)取一定量的尿素、硼酸和硝酸铁于室温下均匀混合，其中尿素和硼酸的摩尔比为1:2，硝酸铁在此处起到催化剂的作用，所以其质量在三者中占比为1wt％即可。
(2)将(1)中所得混合物置于马弗炉中，在10ml/min的高纯氢气中以2.5℃/min的速率从室温升至300℃，恒温预热1小时。
(3)之后将马弗炉温度以10℃/min的速率从升至850℃，焙烧7小时。
(4)将(3)中焙烧产物用氮气冷却，得到氮化硼样品。
(5)将(4)中所得氮化硼样品用蒸馏水洗涤三次，再在70℃烘箱内干燥10小时，最终得到BN样品。
(6)在室温下用20mL乙醇溶解0.5mL RuCl3水溶液(其中Ru的浓度为0.1g/mL)在培养皿中，加入乙醇溶解的原因是降低溶液表面张力，避免RuCl3溶液被过多吸附在培养皿壁上，然后将(5)得到的最终BN样品称取5g进行浸渍，静置6小时。
(7)将(6)中静置混合物放入烘箱于120℃干燥8小时。
(8)将(7)中所得放到氢气气氛的马弗炉中550℃焙烧5小时，初步制得催化剂。
(9)将(8)中初步制得的催化剂放在高纯氮气中室温钝化24小时最终得到目标催化剂。
先用压片机将催化剂进行压片，然后过筛出60目数的颗粒，在固定床反应器反应管中，管底部塞入石英砂石英棉，然后装填0.1g60目数的催化剂颗粒，之后再装填石英砂和石英棉，安装好催化剂之后，先通入O2半小时活化，再通入HCl气体。反应条件为：WHSV＝1000h-1，V(HCl):V(O2)＝1:1，反应温度T＝350℃。之后用碘化钾溶液吸收尾气用硫代硫酸钠滴定氯气，用氢氧化钠溶液滴定剩余氯化氢量，以此来计算转化率，反应1000小时后，氯化氢转化率为85.12％。
实施例4
(1)取一定量的尿素、硼酸和硝酸铁于室温下均匀混合，其中尿素和硼酸的摩尔比为1:2，硝酸铁在此处起到催化剂的作用，所以其质量在三者中占比为1wt％即可。
(2)将(1)中所得混合物置于马弗炉中，在10ml/min的高纯氢气中以2.5℃/min的速率从室温升至300℃，恒温预热1小时。
(3)之后将马弗炉温度以10℃/min的速率从升至850℃，焙烧7小时。
(4)将(3)中焙烧产物用氮气冷却，得到氮化硼样品。
(5)将(4)中所得氮化硼样品用蒸馏水洗涤三次，再在70℃烘箱内干燥10小时，最终得到BN样品。
(6)在室温下用20mL乙醇溶解0.5mL RuCl3水溶液(其中Ru的浓度为0.1g/mL)在培养皿中，加入乙醇溶解的原因是降低溶液表面张力，避免RuCl3溶液被过多吸附在培养皿壁上，然后将(5)得到的最终BN样品称取5g进行浸渍，静置6小时。
(7)将(6)中静置混合物放入烘箱于120℃干燥8小时。
(8)将(7)中所得放到氢气气氛的马弗炉中250℃焙烧5小时，初步制得催化剂。
(9)将(8)中初步制得的催化剂放在高纯氮气中室温钝化24小时最终得到目标催化剂。
先用压片机将催化剂进行压片，然后过筛出60目数的颗粒，在固定床反应器反应管中，管底部塞入石英砂石英棉，然后装填0.1g60目数的催化剂颗粒，之后再装填石英砂和石英棉，安装好催化剂之后，先通入O2半小时活化，再通入HCl气体。反应条件为：WHSV＝1000h-1，V(HCl):V(O2)＝1:1，反应温度T＝350℃。之后用碘化钾溶液吸收尾气用硫代硫酸钠滴定氯气，用氢氧化钠溶液滴定剩余氯化氢量，以此来计算转化率，反应1000小时后，氯化氢转化率为53.79％。
实施例5
(1)取一定量的尿素、硼酸和硝酸铁于室温下均匀混合，其中尿素和硼酸的摩尔比为1:2，硝酸铁在此处起到催化剂的作用，所以其质量在三者中占比为1wt％即可。
(2)将(1)中所得混合物置于马弗炉中，在10ml/min的高纯氢气中以2.5℃/min的速率从室温升至300℃，恒温预热1小时。
(3)之后将马弗炉温度以10℃/min的速率从升至850℃，焙烧7小时。
(4)将(3)中焙烧产物用氮气冷却，得到氮化硼样品。
(5)将(4)中所得氮化硼样品用蒸馏水洗涤三次，再在70℃烘箱内干燥10小时，最终得到BN样品。
(6)在室温下用20mL乙醇溶解0.5mL RuCl3水溶液(其中Ru的浓度为0.1g/mL)在培养皿中，加入乙醇溶解的原因是降低溶液表面张力，避免RuCl3溶液被过多吸附在培养皿壁上，然后将(5)得到的最终BN样品称取5g进行浸渍，静置6小时。
(7)将(6)中静置混合物放入烘箱于120℃干燥8小时。
(8)将(7)中所得放到氢气气氛的马弗炉中650℃焙烧5小时，初步制得催化剂。
(9)将(8)中初步制得的催化剂放在高纯氮气中室温钝化24小时最终得到目标催化剂。
先用压片机将催化剂进行压片，然后过筛出60目数的颗粒，在固定床反应器反应管中，管底部塞入石英砂石英棉，然后装填0.1g80目数的催化剂颗粒，之后再装填石英砂和石英棉，安装好催化剂之后，先通入O2半小时活化，再通入HCl。反应条件为：WHSV＝1000h-1，V(HCl):V(O2)＝1:1，反应温度T＝350℃。之后用碘化钾溶液吸收尾气用硫代硫酸钠滴定氯气，用氢氧化钠溶液滴定剩余氯化氢量，以此来计算转化率，反应1000小时后，氯化氢转化率为48.68％。
对比例1
对比例1是通过与实施例1做对比，说明最后一步用氮气钝化催化剂能够增强Ru与载体表面相互作用，减缓Ru的烧结速率，提高催化剂的稳定性。
(1)取一定量的尿素、硼酸和硝酸铁于室温下均匀混合，其中尿素和硼酸的摩尔比为1:2，硝酸铁在此处起到催化剂的作用，所以其质量在三者中占比为1wt％即可。
(2)将(1)中所得混合物置于马弗炉中，在10ml/min的高纯氢气中以2.5℃/min的速率从室温升至300℃，恒温预热1小时。
(3)之后将马弗炉温度以10℃/min的速率从升至850℃，焙烧7小时。
(4)将(3)中焙烧产物用氮气冷却，得到氮化硼样品。
(5)将(4)中所得氮化硼样品用蒸馏水洗涤三次，再在70℃烘箱内干燥10小时，最终得到BN样品。
(6)在室温下用20mL乙醇溶解0.5mL RuCl3水溶液(其中Ru的浓度为0.1g/mL)在培养皿中，加入乙醇溶解的原因是降低溶液表面张力，避免RuCl3溶液被过多吸附在培养皿壁上，然后将(5)得到的最终BN样品称取5g进行浸渍，静置6小时。
(7)将(6)中静置混合物放入烘箱于120℃干燥8小时。
(8)将(7)中所得放到氢气气氛的马弗炉中450℃焙烧5小时，待冷却后制得催化剂。
先用压片机将催化剂进行压片，然后过筛出60目数的颗粒，在固定床反应器反应管中，管底部塞入石英砂石英棉，然后装填0.1g60目数的催化剂颗粒，之后再装填石英砂和石英棉，安装好催化剂之后，先通入O2半小时活化，再通入HCl。反应条件为：WHSV＝1000h-1，V(HCl):V(O2)＝1:1，反应温度T＝350℃。之后用碘化钾溶液吸收尾气用硫代硫酸钠滴定氯气，用氢氧化钠溶液滴定剩余氯化氢量，以此来计算转化率，反应500小时时，氯化氢的转换率为70.27％，反应1000小时后，氯化氢转化率降为51.34％。
对比例2
对比例2是通过与实施例1做对比，说明预热可以使得催化剂焙烧更加充分，使得Ru氧化的更加彻底，提高催化剂的稳定性，从而更好的运行催化反应。
(1)取一定量的尿素、硼酸和硝酸铁于室温下均匀混合，其中尿素和硼酸的摩尔比为1:2，硝酸铁在此处起到催化剂的作用，所以其质量在三者中占比为1wt％即可。
(2)将(1)中所得混合物置于马弗炉中，在10ml/min的高纯氢气中以10℃/min的速率从室温升至850℃，焙烧7小时。
(3)将(2)中焙烧所得用氮气冷却，得到氮化硼样品。
(4)将(3)中所得样品用蒸馏水洗涤三次，再在70℃烘箱内干燥10小时，最终得到BN样品。
(5)在室温下用20mL乙醇溶液溶解0.5mL RuCl3溶液(0.1g/mL)，然后将(4)得到的最终BN样品称取5g进行浸渍，静置6小时。
(6)将(5)中静置混合物放入烘箱120℃干燥8小时。
(7)将(6)中所得放到氢气气氛的马弗炉中450℃焙烧5小时，初步制得催化剂。
(8)将(7)中初步制得的催化剂放在高纯氮气室温中钝化24小时最终得到目标催化剂。
先用压片机将催化剂进行压片，然后过筛出60目数的颗粒，在固定床反应器反应管中，管底部塞入石英砂石英棉，然后装填0.1g60目数的催化剂颗粒，之后再装填石英砂和石英棉，安装好催化剂之后，先通入O2半小时活化，再通入HCl。反应条件为：WHSV＝1000h-1，V(HCl):V(O2)＝1:1，反应温度T＝350℃。之后用碘化钾溶液吸收尾气用硫代硫酸钠滴定氯气，用氢氧化钠溶液滴定剩余氯化氢量，以此来计算转化率，反应500小时后，氯化氢的转化率为81.94％，反应1000小时后，氯化氢转化率降为74.36％。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (8)
1.一种氯化氢催化氧化催化剂的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括步骤如下：
(1)取一定量的尿素、硼酸和硝酸铁于室温下混合均匀，得到混合物，其中尿素和硼酸的摩尔比在1:1.5～1:2.8之间，硝酸铁的质量占尿素、硼酸和硝酸铁总质量的0.5～1.5wt％；
(2)将(1)中所得混合物置于马弗炉中，在5～15ml/min的高纯氢气中从室温先升至280～300℃，然后保持恒温预热50-70分钟；
(3)之后将马弗炉温度升至800～900℃焙烧5～9小时；
(4)将(3)中得到的焙烧产物用氮气冷却；
(5)将(4)中冷却得到的产物用蒸馏水充分洗涤，再在60～100℃的烘箱内干燥，最终得到BN样品；
(6)在室温下用乙醇溶解RuCl3水溶液，加入乙醇溶解的原因是降低溶液表面张力，避免RuCl3溶液被过多吸附在器壁上，然后加入(5)得到的BN样品进行浸渍，静置6～10小时；
(7)将(6)中的静置混合物放入100～150℃烘箱干燥；
(8)将(7)中所得干燥产物放到氢气气氛的马弗炉中于400～500℃焙烧4～8小时，初步制得催化剂；
(9)将(8)中初步制得的催化剂放在高纯氮气中室温钝化20～30小时，最终得到氯化氢催化氧化催化剂。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤(1)中，尿素和硼酸的摩尔比为1:2，硝酸铁的质量占尿素、硼酸和硝酸铁总质量的1wt％。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤(2)中，升温速率为2～3℃/min。
4.如权利要求3所述的制备方法，其特征在于：步骤(2)中，预热温度为300℃，预热时间为1h。
5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤(3)中，升温速率为8～12℃/min。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤(6)中，所述RuCl3溶液与BN样品按照Ru与BN的质量比为0.8～1.3：100投料。
7.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤(8)中，焙烧温度为450℃，焙烧时间为5h。
8.根据权利要求1所述制备方法制备得到的氯化氢催化氧化催化剂在氯化氢催化氧化制备氯气中的应用。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN116899558A (zh) * | 2023-05-22 | 2023-10-20 | 康纳新型材料(杭州)有限公司 | 一种热稳定性的高导热钌催化剂及其制备方法 |
Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| US20190291087A1 (en) * | 2016-08-03 | 2019-09-26 | Wanhua Chemical Group Co., Ltd. | Catalyst For Preparing Chlorine Gas By Hydrogen Chloride Oxidation, And Preparation Method And Application Thereof |
| CN115155632A (zh) * | 2022-06-24 | 2022-10-11 | 西安近代化学研究所 | 一种氯化氢氧化催化剂的制备方法 |
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| 赵学军;柳军;杨振军;: "副产氯化氢制氯气发展现状", 中国氯碱, no. 09, 20 September 2015 (2015-09-20) * |
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