CN115973749A - 自动装盘工站及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工件装盘技术领域，公开了自动装盘工站及方法。自动装盘工站包括工作台及分别设置于工作台的托盘供料机构、分版放料机构和取料机构；分版放料机构包括不合格收料模组及多个放料模组，不合格收料模组用于放置不合格工件，各个放料模组用于分别放置检验合格但工件批次不同的工件，且不合格收料模组位于托盘供料机构的输出端；取料机构用于将托盘供料机构的托盘分别抓取至各个放料模组上、及用于扫描工件并根据扫描信息将工件分类放至各个放料模组或者不合格收料模组的托盘上。有益效果为：能够自动将工件分类装入各个托盘内，工作效率高，且不会出现装错或者漏装。

Description

自动装盘工站及方法

技术领域

本发明涉及工件装盘技术领域，尤其涉及自动装盘工站及方法。

背景技术

在工件的生产过程中，需要对工件进行出货检验，以将工件进行分类且能够避免将质量不合格的工件进行出货。其中，在对工件进行出货检验之后，需要根据具体的检验结果分类将各个工件装入相对应的托盘内。工件具体为电路板。

目前，通常采用人工分类装盘的方式将检验之后的各个工件分类装入各个相对应的托盘内，装盘效率较低，且由于人为操作的差异性，容易出现装错或者漏装的问题；并且，由于采用人工分类装盘的方式，当出现装错或者漏装问题时，也很难直接对工件的信息进行追溯。

因此，亟需自动装盘工站及方法，能够解决以上问题。

发明内容

本发明的一个目的在于提出自动装盘工站，能够自动将工件分类装入各个托盘内，工作效率高，不会出现装错或者漏装，且能够容易地对工件的信息进行追溯。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

自动装盘工站，用于将经过出货检验后的工件分类装入托盘，包括：

工作台；

托盘供料机构，设置于所述工作台；

分版放料机构，与所述托盘供料机构间隔设置于所述工作台，所述分版放料机构包括不合格收料模组及多个放料模组，所述不合格收料模组用于放置不合格工件，各个所述放料模组用于分别放置检验合格但工件批次不同的所述工件，且所述不合格收料模组位于所述托盘供料机构的输出端；

取料机构，设置于所述工作台，所述取料机构用于将所述托盘供料机构的所述托盘分别抓取至各个所述放料模组上、及用于扫描所述工件并根据扫描信息将所述工件分类放至各个所述放料模组或者所述不合格收料模组的所述托盘上。

进一步地，所述工作台上沿X轴依次设置有上料位、分料位和定料位，所述上料位用于接收来料，所述来料为由多个所述托盘叠设形成的叠设托盘，所述不合格收料模组位于所述定料位的下游，所述托盘供料机构包括：

分料件，位于所述分料位，所述分料件用于将所述叠设托盘单个分开；

定位件，设置于所述定料位，所述定位件用于定位由所述分料件分出的单个所述托盘，以使所述取料机构抓取所述托盘。

进一步地，多个所述放料模组包括沿Y轴依次并列设置的用于放置混料批次工件的第一放料模组、用于放置非主批次工件的第二放料模组及用于放置主批次工件的第三放料模组；

所述分版放料机构还包括：

出料输送件，位于所述第三放料模组的下游，所述出料输送件能够将所述第一放料模组、所述第二放料模组及所述第三放料模组上的所述托盘输送出。

进一步地，所述自动装盘工站还包括：

不合格输送模组，设置于所述工作台且位于所述托盘供料机构的下方，所述不合格收料模组能够沿Z轴向下移动至所述不合格输送模组，以将所述不合格收料模组上的所述托盘转运至所述不合格输送模组，所述不合格输送模组用于叠设多个所述托盘并输送出。

进一步地，所述取料机构包括：

机械手本体，所述机械手本体的一端设置于所述工作台；

吸盘件及吸工件，所述吸工件位于所述吸盘件的内侧，所述吸盘件和所述吸工件的一端均与所述机械手本体的另一端驱动连接，所述吸盘件和所述吸工件的另一端能够分别吸附所述托盘和所述工件。

进一步地，经过出货检验后的所述工件位于载具内，所述载具的顶端面盖设有盖板，所述自动装盘工站还包括：

拆盖机构，与所述托盘供料机构相对设置于所述工作台，所述取料机构位于由所述托盘供料机构、所述分版放料机构和所述拆盖机构围设成的内侧空间内，所述拆盖机构用于接收所述载具并能够拆开所述盖板，以使所述取料机构抓取所述载具内的所述工件。

进一步地，所述拆盖机构沿X轴滑动设置于所述工作台，所述拆盖机构包括沿X轴并列设置的拆盖组件和顶升组件，所述顶升组件用于接收所述载具并能够沿Z轴向上顶升所述载具，所述拆盖组件用于抓取所述顶升组件上的所述载具的所述盖板。

进一步地，所述顶升组件包括：

第一基板，沿X轴滑动设置于所述工作台；

相对设置于所述第一基板的两条接料输送带，所述接料输送带的输送方向为Y轴向，所述接料输送带用于输送所述载具，且两条所述接料输送带之间的间距可调；

顶升件，设置于所述第一基板且位于两条所述接料输送带之间，所述顶升件靠近所述拆盖组件设置，所述顶升件能够沿Z轴向上移动，以将所述载具从所述接料输送带上托离。

进一步地，所述拆盖组件包括：

第二基板，并列连接至所述第一基板且能够在所述工作台上沿X轴滑动；

连接件，沿X轴滑动设置于所述第二基板；

拆盖件，所述拆盖件的一端沿Z轴滑动设置于所述连接件上，所述拆盖件的另一端设置有用于吸附所述盖板的吸盖件。

进一步地，所述自动装盘工站还包括：

缓存台，设置于所述工作台且位于所述分版放料机构与所述取料机构之间，所述缓存台上并列设置有用于缓存所述主批次工件的第一缓存区、用于缓存所述非主批次工件的第二缓存区、用于缓存所述混料批次工件的第三缓存区以及用于缓存所述不合格工件的不合格缓存区。

本发明的另一个目的在于提出自动装盘方法，能够自动将工件分类装入各个托盘内，工作效率高，不会出现装错或者漏装，且能够容易地对工件的信息进行追溯。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

自动装盘方法，基于如上所述的自动装盘工站，包括以下步骤：

S1：使所述托盘供料机构将所述托盘上料至预设位置；

S2：使所述取料机构将所述预设位置的所述托盘分别抓取至各个所述放料模组，且使所述预设位置的所述托盘输送至所述不合格收料模组；

S3：使所述取料机构扫描所述工件并根据扫描信息将所述工件分类放至各个所述放料模组或者所述不合格收料模组的所述托盘上。

本发明的有益效果为：

本发明的自动装盘工站，可配合多个相近品类的产线使用，通过在工作台上分别设置用于上料托盘的托盘供料机构、用于分类放置工件的分版放料机构、以及用于抓取工件或者托盘的取料机构；当出货检验完成后，先使用取料机构将托盘供料机构处上料的托盘分别抓取至分版放料机构中的各个放料模组上，并使托盘供料机构的托盘直接输送至不合格收料模组上；再使用取料机构对工件进行扫描以获得工件在出货检验时的检验结果的扫描信息，并使取料机构能够根据扫描信息将各个工件分类放至在各个放料模组或者不合格收料模组的托盘上，即不合格收料模组上的托盘用于放置检验不合格的不合格工件，各个放料模组的托盘用于分别放置检验合格但工件批次不相同的工件，从而实现将各个工件进行自动分类放置在托盘上；以此方式，能够实现对将出货检验之后的各个工件分类装入各个托盘内的目的，装盘效率较高；同时，由于消除了人为操作的差异性，不会出现装错或者漏装的问题；并且，由于取料机构能够直接扫描获得工件的扫描信息，当在装盘过程中出现问题时，可以直接根据扫描信息对工件的信息进行快速追溯。

附图说明

图1是本发明提供的自动装盘工站（除去机柜）的结构示意图；

图2是本发明提供的托盘供料机构在一个视角下的结构示意图；

图3是本发明提供的托盘供料机构在另一个视角下的结构示意图；

图4是本发明提供的第一顶升模组的结构示意图；

图5是本发明提供的分料件的结构示意图；

图6是本发明提供的第二顶升模组的结构示意图；

图7是本发明提供的分盘件的结构示意图；

图8是本发明提供的托盘输送带的结构示意图；

图9是本发明提供的取料机构的结构示意图；

图10是本发明提供的吸盘件和吸工件的结构示意图；

图11是图10中C处的局部放大示意图；

图12是本发明提供的拆盖机构的结构示意图；

图13是本发明提供的顶升组件的结构示意图；

图14是本发明提供的拆盖组件的结构示意图；

图15是本发明提供的分版放料机构（除去不合格收料模组）的结构示意图；

图16是本发明提供的第三放料模组处于初始位置时的结构示意图；

图17是本发明提供的第三放料模组处于升起时的结构示意图；

图18是本发明提供的分版放料机构在输送第一放料模组上的托盘时的结构示意图；

图19是本发明提供的缓存台的结构示意图；

图20是本发明提供的不合格输送模组与托盘供料机构的结构示意图；

图21是本发明提供的不合格收料模组的结构示意图；

图22是本发明提供的机柜的结构示意图；

图23是本发明提供的自动装盘方法的流程示意图。

附图标记：

10-工作台；101-上料位；102-分料位；103-定料位；104-移动模组；20-托盘；201-凹槽；30-叠设托盘；

1-托盘供料机构；11-分料件；111-第二顶升模组；1111-分料顶升板；1112-第一吸盘；112-分盘件；1121-伸缩气缸；1122-叉料板；1123-竖直气缸；1124-压料板；1125-中间块；121-定位顶升板；13-托盘输送带；131-导轨；132-丝杆；133-丝杆螺母；134-U型架；135-支撑件；14-第一顶升模组；141-底板；142-支撑柱；143-中间板；144-导柱；145-顶升气缸；146-上料顶升板；147-凸顶块；148-导向套；15-阻挡模组；151-阻挡气缸；152-阻挡块；

2-分版放料机构；21-不合格收料模组；211-收料输送带；212-升降电机；22-第一放料模组；23-第二放料模组；24-第三放料模组；241-升降气缸；242-上层输送结构；243-下层输送结构；244-中转输送带；25-出料输送件；251-出料输送带；

3-取料机构；31-机械手本体；311-输出轴；32-吸盘件；321-取料架；322-第二吸盘；33-吸工件；331-框架；332-吸附架；333-滑杆；334-无杆气缸；335-联动件；

4-不合格输送模组；41-回收输送带；42-叠设件；

5-拆盖机构；51-载具；52-盖板；53-拆盖组件；531-第二基板；532-连接件；533-拆盖件；54-顶升组件；541-第一基板；542-接料输送带；5431-载具顶升板；5432-载具定位销；

6-机柜；7-内侧空间；

8-缓存台；81-第一缓存区；82-第二缓存区；83-第三缓存区；84-不合格缓存区。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的结构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

实施例一

本实施例中提出了一种自动装盘工站，用于将经过出货检验后的工件分类装入托盘，也即是说，该自动装盘工站能够根据工件在出货检验时的出货检验结果将工件自动放置在与之相对应的托盘内，从而实现对工件的自动化分类装盘，装盘效率较高，不会出现装错或者漏装，且能够容易地对工件的信息进行追溯。本实施例中的工件具体可以为电路板或者其它需要进行分类装盘的工件。

具体地，如图1和图2所示，自动装盘工站包括工作台10以及分别设置在工作台10上的托盘供料机构1、分版放料机构2以及取料机构3；其中，托盘供料机构1用于上料托盘20；分版放料机构2包括不合格收料模组21以及多个依次并列设置的放料模组，不合格收料模组21用于放置出货检验不合格的不合格工件，各个放料模组用于分别放置出货检验合格但工件批次不相同的工件，且不合格收料模组21位于托盘供料机构1的输出端，以使托盘供料机构1的托盘20能够直接输送至不合格收料模组21上；取料机构3用于将托盘供料机构1上料的托盘20分别抓取至各个放料模组上，且取料机构3还能够扫描工件并根据扫描信息将工件分类放至各个放料模组或者不合格收料模组21的托盘20上。

通过在工作台10上分别设置用于上料托盘20的托盘供料机构1、用于分类放置工件的分版放料机构2、以及用于抓取工件或者托盘20的取料机构3；当出货检验完成后，先使用取料机构3将托盘供料机构1处上料的托盘20分别抓取至分版放料机构2中的各个放料模组上，并使托盘供料机构1的托盘20直接输送至不合格收料模组21上；再使用取料机构3对工件进行扫描以获得工件在出货检验时的检验结果的扫描信息，并使取料机构3能够根据扫描信息将各个工件分类放至在各个放料模组或者不合格收料模组21的托盘20上，即不合格收料模组21上的托盘20用于放置检验不合格的不合格工件，各个放料模组的托盘20用于分别放置检验合格但工件批次不相同的工件，从而实现将各个工件进行自动分类放置在托盘20上；以此方式，能够实现对将出货检验之后的各个工件分类装入各个托盘20内的目的，装盘效率较高；同时，由于消除了人为操作的差异性，不会出现装错或者漏装的问题；并且，由于取料机构3能够直接扫描获得工件的扫描信息，当在装盘过程中出现问题时，可以直接根据扫描信息对工件的信息进行快速追溯。

值得说明的是，可以在每个工件上均设置二维码，且在二维码内置入有工件的基本信息以及在出货检验时的检验结果的信息，取料机构3可以直接通过扫描工件上的二维码以获得工件的基本信息以及在出货检验时的检验结果的扫描信息，从而有利于对工件进行快速追溯。

以下根据说明书附图1-图8对托盘供料机构1的具体结构进行详细说明。

具体地，如图1-图3所示，在工作台10上沿X轴依次并列设置有上料位101、分料位102和定料位103，上料位101用于接收来料，来料为由多个托盘20依次上下叠设形成的叠设托盘30，这里需要说明的是，叠设托盘30是上道工序完成后由RGV等转运装置上料，将托盘20进行叠放是为了加快转运效率；托盘供料机构1包括相对设置的两条托盘输送带13、分料件11以及定位件；其中，托盘输送带13沿X轴延伸且贯穿上料位101、分料位102和定料位103，托盘输送带13用于将上料位101处的托盘20依次输送至分料位102和定料位103，且托盘20的长度方向与托盘输送带13的输送方向相垂直，也即是说，托盘20在其长度方向上的两端部分别放置在两条托盘输送带13上；分料件11设置在分料位102处且位于托盘输送带13的一侧，分料件11用于将由上料位101输送至的叠设托盘30进行单个分开成单个托盘20；定位件设置在定料位103处且位于两条托盘输送带13之间，定位件用于定位由分料件11分出的单个托盘20，以便于取料机构3抓取定位件上的托盘20。其中，X轴与工作台10的宽度方向相平行，X轴具体如图1中的箭头X所示。

具体而言，如图2-图4所示，在上料位101处设置有第一顶升模组14，第一顶升模组14位于两条托盘输送带13之间，第一顶升模组14用于沿Z轴向上顶升托盘输送带13上的叠设托盘30，以使上料位101处的叠设托盘30脱离托盘输送带13；当分料位102上还设置有待分盘的托盘20时，通过第一顶升模组14沿Z轴向上顶升起上料位101处的叠设托盘30，以能够避免上料位101处的叠设托盘30移动至分料位102而对分料位102处的托盘20产生干涉的问题，从而能够保证当分料位102处没有托盘20时上料位101处的叠设托盘30才能够通过托盘输送带13移动至分料位102处进行分盘。其中，托盘20具体指的是一个托盘20，叠设托盘30指的是多个上下叠设的托盘20。本实施例中，叠设托盘30具体指的是由十个托盘20叠设而成的。本实施例中，Z轴具体如图1中的箭头Z所示。

进一步地，如图4所示，第一顶升模组14包括底板141、支撑柱142、中间板143、导柱144、顶升气缸145以及上料顶升板146；其中，底板141固定连接至工作台10，中间板143固定设置在底板141的上方，且支撑柱142的两端分别与底板141和中间板143固定连接，上料顶升板146设置在中间板143的上方，在上料顶升板146的顶端面设置有凸顶块147；在中间板143上沿Z轴设置有导向套148，导柱144的一端与上料顶升板146固定连接，导柱144的另一端穿过导向套148并间隔位于底板141的上方，且导柱144能够在导向套148内沿Z轴滑动；顶升气缸145的固定端设置在中间板143上，顶升气缸145的驱动端与上料顶升板146驱动连接。

当需要顶升上料位101处的叠设托盘30时，使顶升气缸145驱动上料顶升板146沿Z轴向上移动，同时导柱144在导向套148内移动，以使上料顶升板146上的凸顶块147能够沿Z轴向上抵接叠设托盘30，并继续沿Z轴向上移动叠设托盘30，直至叠设托盘30全部脱离托盘输送带13。

进一步地，如图2和图5所示，分料件11包括第二顶升模组111以及两个相对设置的分盘件112，分盘件112设置在托盘输送带13的支撑件135上，第二顶升模组111位于两条托盘输送带13之间；第二顶升模组111能够沿Z轴向上顶升分料位102处的叠设托盘30，以使叠设托盘30与托盘输送带13相互脱离，即此时整个叠设托盘30由第二顶升模组111支撑；分盘件112能够插至叠设托盘30中倒数第二层托盘20的底端面，以支撑除去最底层的托盘20的叠设托盘30，即此时叠设托盘30中的最底层的托盘20位于第二顶升模组111上，叠设托盘30中的其它所有托盘20由两个分盘件112支撑；再使第二顶升模组111带动最底层的托盘20沿Z轴向下移动至托盘输送带13上，以使托盘输送带13将最底层的托盘20输送至定位件处，从而完成对叠设托盘30的单个分盘目的。

具体地，如图5和图6所示，第二顶升模组111的结构与第一顶升模组14的结构基本相同，不同之处在于第二顶升模组111包括分料顶升板1111，在分料顶升板1111上设置有多个第一吸盘1112，第一吸盘1112用于吸住最底层的托盘20，以保证在分盘件112插至叠设托盘30中倒数第二层托盘20的底端面时，最底层的托盘20在第二顶升模组111中的分料顶升板1111上的稳定性。其中，第二顶升模组111的顶升原理可以参考第一顶升模组14的顶升原理，在此，不再对第二顶升模组111的顶升原理进行详细赘述。

进一步地，如图5和图7所示，分盘件112包括伸缩气缸1121及叉料板1122，伸缩气缸1121的固定端设置在托盘输送带13的支撑件135上，伸缩气缸1121的驱动端与叉料板1122驱动连接，伸缩气缸1121能够驱动叉料板1122沿Y轴移动，以使叉料板1122能够水平插至分料位102处的叠设托盘30的倒数第二层的托盘20的底端面，以通过叉料板1122将最底层托盘20与其它托盘20相分隔开。

具体地，如图1-图3和图7所示，分盘件112还包括竖直气缸1123以及压料板1124，竖直气缸1123的固定端通过中间块1125连接至伸缩气缸1121的驱动端，竖直气缸1123的驱动端与压料板1124驱动连接，压料板1124与叉料板1122相对设置；伸缩气缸1121在驱动叉料板1122沿Y轴移动的同时能够同步驱动竖直气缸1123和压料板1124沿Y轴移动；竖直气缸1123用于驱动压料板1124在Z轴上移动，以使叉料板1122在插至倒数第二层托盘20的底端面的同时，压料板1124能够抵压在最上层托盘20的顶端面，避免在叉料板1122插至倒数第二层托盘20的底端面时，倒数第二层托盘20及以上的托盘20发生倾斜甚至倾倒的问题。本实施例中，Y轴具体如图1中的箭头Y所示。

进一步地，如图3所示，定位件的结构与第一顶升模组14的结构基本相同，不同之处在于定位件包括定位顶升板121，在定位顶升板121上不仅设置有上述凸顶块147，还设置有托盘定位销，托盘定位销能够插至托盘20底端面的托盘定位孔，从而将托盘20定位在定位件的定位顶升板121上，有利于取料机构3稳定地抓取定位件的定位顶升板121上的托盘20。其中，定位件的顶升原理可以参考第一顶升模组14的顶升原理，在此，不再对定位件的顶升原理进行详细赘述。

具体地，如图2和图3所示，在第一顶升模组14的上料顶升板146的一侧、第二顶升模组111的分料顶升板1111的一侧、以及定位件的定位顶升板121的一侧均设置有阻挡模组15，阻挡模组15能够沿Z轴向上移动以阻挡托盘输送带13上的托盘20，以避免托盘20在托盘输送带13上继续向下游移动。

举例说明，当不需要上料位101处的叠设托盘30在托盘输送带13上继续向分料位102处移动时，使阻挡模组15沿Z轴向上移动以阻挡托盘输送带13上的托盘20；同时，可以使第一顶升模组14工作，将上料位101处的叠设托盘30沿Z轴向上脱离托盘输送带13；并且，阻挡模组15还可以对第一顶升模组14的上料顶升板146上的叠设托盘30进行限位，避免上料顶升板146上的叠设托盘30发生倾斜甚至倾倒的问题。

具体而言，如图3所示，阻挡模组15包括阻挡气缸151和阻挡块152，阻挡气缸151的固定端设置在U型架134的底端面，阻挡气缸151的驱动端与阻挡块152驱动连接，阻挡气缸151能够驱动阻挡块152在Z轴方向上移动，以使阻挡块152能够阻挡托盘20或者解除对托盘20的阻挡。

进一步地，两条托盘输送带13之间的间距可以调节，以适应对不同长度尺寸的托盘20进行输送，以使托盘供料机构1能够对多种不同长度尺寸的托盘20进行上料，从而使得整个托盘供料机构1的适用性和通用性较好。本实施例中，能够对长度尺寸为100mm-400mm的托盘20进行兼容输送。

具体地，如图2和图8所示，托盘供料机构1还包括驱动件、丝杆132、丝杆螺母133以及多个沿X轴间隔设置的U型架134，U型架134固定设置在工作台10上，两条托盘输送带13通过上述支撑件135分别设置在U型架134的两端，且托盘输送带13能够相对于支撑件135转动；在每个U型架134上均转动设置有丝杆132，丝杆132沿Y轴延伸，丝杆螺母133转动套设在丝杆132上且与其中一个支撑件135固定连接，另一个支撑件135固定连接至U型架134的一端；驱动件的固定端设置在U型架134上，驱动件的驱动端与丝杆132驱动连接。本实施例中，驱动件具体可以为电机。

当需要调节两条托盘输送带13之间的间距时，使驱动件带动丝杆132转动，以使丝杆132带动丝杆螺母133在丝杆132上沿Y轴移动，从而通过支撑件135带动其中一个托盘输送带13整体向靠近或者远离另一个托盘输送带13的方向移动，进而调节两条托盘输送带13之间的间距。其中，支撑件135具体指的是能够支撑托盘输送带13在支撑件135上进行转动的结构，在此，对于支撑件135的结构不作具体限定。

进一步地，如图8所示，在U型架134上还设置有导轨131，导轨131平行设置在丝杆132的下方，在导轨131上设置有滑块，滑块与丝杆螺母133固定连接，滑块能够在导轨131上滑动，以保证丝杆螺母133在丝杆132上移动的导向性和稳定性，从而保证其中一个托盘输送带13在向另一个托盘输送带13靠近或者远离时的运动导向性和稳定性。

以下根据说明书附图1、图9-图11对取料机构3的具体结构进行详细说明。

进一步地，如图1、图9和图10所示，取料机构3包括机械手本体31、吸盘件32及吸工件33；其中，机械手本体31的一端设置固定在工作台10上；吸工件33位于吸盘件32的内侧，吸盘件32和吸工件33的一端均与机械手本体31的另一端驱动连接，吸盘件32和吸工件33的另一端能够分别吸附托盘20和工件，从而能够通过取料机构3抓取托盘20和工件。本实施例中的机械手本体31具体可以为灵活度较好的六轴机器人。

具体地，如图10和图11所示，吸盘件32包括取料架321以及多个第二吸盘322，多个第二吸盘322呈方形设置，第二吸盘322可拆装地连接至取料架321，且取料架321与机械手本体31的输出轴311连接，第二吸盘322用于吸取托盘20。本实施例中，在取料架321上均匀设置有四个第二吸盘322。

通过使第二吸盘322可拆装地连接至取料架321，以能够根据托盘20的尺寸调节第二吸盘322在取料架321上的安装位置，以使各个第二吸盘322形成的方形结构能够与托盘20的尺寸相匹配，以能够吸取多种不同尺寸的托盘20，使吸盘件32的适用性和通用性较好。其中，第二吸盘322可以通过螺栓螺母可拆装地连接至取料架321。

进一步地，如图10和图11所示，吸工件33包括框架331以及多个吸附架332，框架331固定设置在取料架321的内侧，多个吸附架332间隔且并列设置在框架331内，在每个吸附架332的底端面均设置有多个第三吸盘，且吸附架332能够在框架331内沿框架331的长度方向滑动，以使各个吸附架332相互之间的间距可调，从而使各个第三吸盘相互之间的间距可调，进而能够使第三吸盘吸附多种不同尺寸的工件，使吸工件33的适用性和通用性较好；并且，通过调整各个吸附架332相互之间的间距，还调整吸工件33一次吸取工件的数量，可以一次只吸附一个工件也可以一次吸附多个工件，使吸附工件的灵活性较好。本实施例中，在一个吸附架332的底端面均匀设置有四个第三吸盘。其中，框架331的长度方向具体如图10中的箭头A所示。

具体而言，如图10和图11所示，吸工件33还包括无杆气缸334、联动件335以及多个滑杆333，各个滑杆333间隔且相互平行地设置在框架331的内部，滑杆333沿框架331的长度方向延伸，吸附架332滑动设置在滑杆333上，无杆气缸334的固定端设置在框架331上，无杆气缸334的驱动端与联动件335驱动连接，且联动件335分别与各个吸附架332连接；无杆气缸334能够带动联动件335运动，以使联动件335能够带动各个吸附架332在滑杆333上滑动。

具体地，联动件335包括多个相互连接的移动块，各个移动块之间依次通过连杆连接，连杆位于滑杆333的上方且沿框架331的长度方向延伸；其中一个移动块与无杆气缸334的驱动端连接，且每个移动块均与一个吸附架332连接；当无杆气缸334运转时，能够带动其中一个移动块沿框架331的长度方向移动，由于各个移动块相互之间通过连杆依次连接，因此能够带动各个移动块移动，从而能够通过各个移动块分别带动各个吸附架332沿框架331的长度方向移动，进而调节各个吸附架332相互之间的间距。其中，连杆的两端可以分别卡接或螺栓连接至相邻两个移动块上，以将各个移动块相互连接。

进一步地，在框架331的宽度方向上，每一列均包括两个相互连接的吸附架332，且两个吸附架332上的第三吸盘相互靠近设置，以能够在框架331内设置较多数量的吸附架332，从而能够使第三吸盘的数量较多，以能够有利于一次性吸附较多数量的工件，提高吸附工件的工作效率。本实施例中，在框架331的宽度方向上设置有四列吸附架332，即在框架331内部总共设置有八个吸附架332，每一个吸附架332上的四个第三吸盘吸取一个工件，也即是说，取料机构3一次性最多能够吸取八个工件。其中，框架331的宽度方向具体如图10中的箭头B所示。

具体地，在吸附架332内设置有弹性件，弹性件的一端固定设置在吸附架332内侧，弹性件的另一端能够与第三吸盘弹性连接；当第三吸盘吸附工件时，以能够使弹性件受压，以使弹性件提供缓冲力，从而能够避免第三吸盘在吸附工件时会顶坏工件的情况，以能够较好地保护工件。本实施例中的弹性件具体可以为压缩弹簧。

值得说明的是，由于工件设置在托盘20的凹槽201内，因此，使第三吸盘的吸附面低于第二吸盘322的吸附面，以有利于分别吸取工件和托盘20；并且，第二吸盘322和第三吸盘独立通入负压进行工作；例如，当需要吸附工件时，只需要向第三吸盘通入负压，而不需要向第二吸盘322通入负压，因此，第二吸盘322并不会对第三吸盘的吸附工作产生干涉。

具体地，取料机构3还包括扫码机，扫码机设置在取料架321上，扫码机用于扫描工件上的二维码，以能够获得工件的基本信息以及出货检验的检验结果的扫描信息。

以下根据说明书附图1、图12-图14对拆盖机构5的具体结构进行详细说明。

进一步地，如图12-图14所示，经过出货检验后的工件定位放置在载具51内，且在载具51的顶端面盖设有盖板52，以避免灰尘或者其它杂质从载具51顶端面的开口进入载具51内，能够较好地保护工件。本实施例中，载具51采用现有技术中常见的定位固定结构即可。

具体地，如图1、图12-图14所示，自动装盘工站还包括拆盖机构5，拆盖机构5与托盘供料机构1相对设置在工作台10上，分版放料机构2位于拆盖机构5和托盘供料机构1之间，且取料机构3位于由托盘供料机构1、分版放料机构2和拆盖机构5相互之间围设成的内侧空间7内，拆盖机构5用于接收由出货检验流线输送至的载具51并能够拆开载具51的盖板52，以使取料机构3能够便于抓取载具51内的工件。

进一步地，如图1和图12所示，拆盖机构5沿X轴滑动设置在工作台10上，即是在工作台10上设置有沿X轴延伸的导向轨，在拆盖机构5上设置有导向块，导向块能够在导向轨上滑动，以使拆盖机构5能够相对于工作台10沿X轴移动。其中，在工作台10上设置有移动模组104，移动模组104能够驱动拆盖机构5在工作台10上沿X轴进行滑动，移动模组104采用现有的移动驱动结构即可。

具体地，如图12所示，拆盖机构5包括沿X轴并列设置的拆盖组件53和顶升组件54，顶升组件54用于接收载具51并能够沿Z轴向上顶升载具51，以便于使拆盖组件53抓取顶升组件54上的载具51的盖板52。

具体而言，如图13所示，顶升组件54包括第一基板541、顶升件以及两条接料输送带542；其中，第一基板541沿X轴滑动设置在工作台10上；两条接料输送带542相对设置在第一基板541上，接料输送带542的输送方向为Y轴向，接料输送带542用于接收并输送载具51至顶升件的上方；顶升件设置在第一基板541上且位于两条接料输送带542之间，顶升件靠近拆盖组件53设置，顶升件能够沿Z轴向上移动至抵接接料输送带542上的载具51，并顶升载具51，以将载具51从接料输送带542上托离，进而便于拆盖组件53进行拆盖操作。

具体地，当载具51由出货检验流线流至两条接料输送带542上之后，接料输送带542能够沿Y轴且靠近顶升件的方向输送载具51，当将载具51输送至位于顶升件的正上方时，顶升件能够沿Z轴向上移动至抵接载具51的底端面，并继续向上顶升载具51直至载具51与接料输送带542相互脱离为止。

具体而言，如图13所示，顶升件的结构与第一顶升模组14的结构基本相同，不同之处在于顶升件包括载具顶升板5431，且在载具顶升板5431上设置有多个载具定位销5432，当载具顶升板5431沿Z轴向上移动至抵接载具51的底端面的同时，载具定位销5432能够插至载具51底端面上的载具定位孔，从而能够将载具51定位在顶升件的载具顶升板5431上，保证载具51在载具顶升板5431上的放置位置的准确性，并且能够避免拆盖组件53在拆取盖板52时载具51在载具顶升板5431上出现移动或者晃动的问题，进而能够保证载具51在载具顶升板5431上的稳定性。

进一步地，两条接料输送带542之间的间距可调，以适应对不同长度尺寸的载具51进行输送，以使顶升组件54能够对多种不同长度尺寸的载具51进行接收及输送，从而使得整个拆盖机构5的适用性和通用性较好。其中，两条接料输送带542之间的间距调节过程与上述两条托盘输送带13之间的间距调节过程基本相同，可以参考两条托盘输送带13之间的间距调节，在此不再对两条接料输送带542之间的间距调节进行详细赘述。

具体地，如图13和图14所示，拆盖组件53包括第二基板531、连接件532以及拆盖件533；其中，第二基板531并列连接至第一基板541且能够在工作台10上沿X轴滑动；连接件532沿X轴滑动设置在第二基板531上；拆盖件533的一端沿Z轴滑动设置在连接件532上，拆盖件533的另一端设置有用于吸附盖板52的吸盖件。其中，连接件532具体可以为连接块，吸盖件具体为真空吸盘。

当需要拆取盖板52时，此时载具51设置在载具顶升板5431上且脱离接料输送带542，先使连接件532带着吸盖件在X轴上移动，再使拆盖件533相对于连接件532在Z轴方向上移动，以调节吸盖件的位置，使吸盖件的位置相对于盖板52的位置较为适宜，然后再使吸盖件吸附盖板52并带动盖板52远离载具51，以完成盖板52的拆取；当载具51内的工件被取走后，再使吸盖件移动至将盖板52盖设在载具51上，并使没有放置工件的载具51沿接料输送带542输出。

以下根据说明书附图1、图15-图18对分版放料机构2的具体结构进行详细说明。

进一步地，根据工件批次的不同可以将工件分为混料批次工件、非主批次工件以及主批次工件，混料批次工件具体指的杂乱批次的工件，非主批次工件具体指的是少量生产订单批次的工件，主批次工件具体指的是当前生产订单的主要批次的工件；也即是说，在载具51内同时放置有若干个工件，各个工件的批次可能相同，也可能不相同，且各个工件的检验可能合格，也可能不合格，需要使用扫码机对工件上的二维码进行扫描，以根据获得的扫描信息确定工件具体的批次以及是否合格。

相对应地，如图1和图15所示，多个放料模组包括沿Y轴依次并列设置的用于放置混料批次工件的第一放料模组22、用于放置非主批次工件的第二放料模组23以及用于放置主批次工件的第三放料模组24；分版放料机构2还包括出料输送件25，出料输送件25位于第三放料模组24的下游，出料输送件25能够将第一放料模组22、第二放料模组23以及第三放料模组24上分别放置或者放满有混料批次工件、非主批次工件以及主批次工件的托盘20或者空托盘20输送出工作台10。其中，出料输送件25包括两条相对设置的出料输送带251，出料输送带251的输送方向为Y轴向。

具体地，如图16和图17所示，第三放料模组24包括升降气缸241以及两层上下间隔设置的输送结构，每层输送结构的输送方向相同且均为Y轴向，托盘20放置在上层输送结构242上，下层输送结构243上不放置托盘20；升降气缸241设置在下层输送结构243的下方，以用于驱动两层输送结构在Z轴方向上移动，以选择性地使上层输送结构242或者下层输送结构243与出料输送带251齐平。其中，上层输送结构242与下层输送结构243的结构相同，均包括两条相对设置的中转输送带244；且在初始位置时，第三放料模组24中的上层输送结构242的中转输送带244与出料输送带251相齐平；当第三放料模组24上的托盘20里放满主批次工件之后，可以直接将托盘20由上层输送结构242中的中转输送带244输送至出料输送带251上，再由出料输送带251输送出。

进一步地，第二放料模组23的结构与第三放料模组24的结构基本相同，即第二放料模组23也包括上述的升降气缸241和两层输送结构；如图15和图16所示，在初始位置时，第二放料模组23中的上层输送结构242的中转输送带244与第三放料模组24中的上层输送结构242的中转输送带244相齐平，且均与出料输送带251相齐平；同时，第二放料模组23中的下层输送结构243的中转输送带244与第三放料模组24中的下层输送结构243的中转输送带244相齐平。

具体而言，当第二放料模组23上的托盘20里放满有非主批次工件之后，在第三放料模组24中，使用升降气缸241驱动两层输送结构沿Z轴向上移动，以使第三放料模组24中的下层输送结构243的中转输送带244、第二放料模组23中的上层输送结构242中的中转输送带244、以及出料输送件25的出料输送带251相齐平，从而能够使第二放料模组23上的托盘20直接通过第三放料模组24中的下层输送结构243的中转输送带244输送至出料输送带251上，再由出料输送带251将第二放料模组23上的托盘20输送出。

具体地，第一放料模组22包括有相对设置的两条混料输送带，托盘20的两端分别放置在两条混料输送带上，混料输送带用于输送放置或放满有混料批次工件的托盘20，且在初始位置时，混料输送带、第二放料模组23中的上层输送结构242的中转输送带244、第三放料模组24中的上层输送结构242的中转输送带244、以及出料输送带251相齐平。

如图17和图18所示，当第一放料模组22上的托盘20里放满混料批次工件之后，在第二放料模组23和第三放料模组24中，分别使用升降气缸241驱动两层输送结构沿Z轴向上移动，以使第二放料模组23的下层输送结构243的中转输送带244、第三放料模组24的下层输送结构243的中转输送带244、以及出料输送带251相齐平，从而能够使混料输送带上的托盘20依次通过第二放料模组23中的下层输送结构243的中转输送带244、第三放料模组24中的下层输送结构243的中转输送带244输送至出料输送带251上，再由出料输送带251输送出。

以下根据说明书附图1和图19对缓存台8的具体结构进行详细说明。

进一步地，如图1和图19所示，自动装盘工站还包括缓存台8，缓存台8设置在工作台10上且位于第二放料模组23与机械手本体31之间，缓存台8沿Y轴延伸；在缓存台8上并列设置有第一缓存区81、第二缓存区82、第三缓存区83及不合格缓存区84，且第一缓存区81、第二缓存区82、第三缓存区83及不合格缓存区84分别与第三放料模组24、第二放料模组23、第一放料模组22及不合格收料模组21一一对应，缓存台8用于在将工件放至各个托盘20之前缓存工件，即第一缓存区81用于缓存主批次工件，第二缓存区82用于缓存非主批次工件，第三缓存区83用于缓存混料批次工件；一方面能够减少取料机构3抓取工件和放置工件的工作次数，从而能够合理且有效率地取放工件，提高生产产能；另一方面能够在各个托盘20上放置满工件时，对工件进行缓存放置，有利于整个装盘工作的有序进行。

举例说明，当吸附架332上的第三吸盘在第一次吸取工件时，将吸取的数量较多的工件（如主批次工件）直接放入第三放料模组24上的托盘20内，则将吸取的数量较少的工件（如非主批次工件）放入缓存台8上的第二缓存区82。

然后，当缓存台8上的第二缓存区82的非主批次工件数量较多（如已有六个非主批次工件），此时吸附架332的第三吸盘第二次又吸取了主批次工件有六个，非主批次工件有两个，则此时机器手本体需要先将吸取到的六个主批次工件直接放入第三放料模组24上的托盘20内，再到缓存台8上的第二缓存区82抓取之前暂放入的六个非主批次工件，然后再使机械手本体31将吸取到的八个非主批次工件对应放置在第二放料模组23的托盘20内，从而能够在使取料机构3较少的抓取次数的情况下，将各个工件分别放置在对应的各个托盘20内。

再举例说明，当取料机构3在又一次抓取工件的过程中分别抓取有两个主批次工件、两个非主批次工件、两个混料批次工件、两个不合格工件，此时则需要根据缓存台8的各个缓存区上已经暂放的工件的数量，若缓存台8的其中一个缓存区上放置的工件的数量少，则取料机构3直接将抓取的与该缓存区上相对应的工件放至在该缓存区上；之后，再使取料机构3抓取缓存台8的另一个缓存区上数量较多的工件，再使取料机构3将抓取的工件以及从另一个缓存区上抓取的该工件一起放入与该工件相对应的托盘20上。

通过设置缓存台8与分版放料机构2相互之间进行配合使用，能够减少取料机构3的工作使用次数，从而能够快速高效地将各个工件分类放置在各个托盘20内，省时高效。

以下根据说明书附图1、图20和图21对不合格收料模组21以及不合格输送模组4的具体结构进行详细说明。

进一步地，如图1和图20所示，不合格收料模组21位于定位件的下游且设置在出料输送件25的一侧，自动装盘工站还包括不合格输送模组4，不合格输送模组4设置在工作台10的底端面且位于托盘供料机构1的下方，不合格收料模组21能够穿过工作台10并沿Z轴向下移动至不合格输送模组4，以将不合格收料模组21上的托盘20转运至不合格输送模组4，不合格输送模组4用于将放置有不合格工件的多个托盘20叠设并输送出。

具体地，如图20和图21所示，不合格收料模组21包括两条相对设置的收料输送带211，收料输送带211的输送方向为X轴向，两条收料输送带211分别与两条托盘输送带13相对齐，以使定料位103处的托盘20能够经过托盘输送带13输送至收料输送带211上，以将托盘20上料至不合格收料模组21上。其中，也可以通过取料机构3中的吸盘件32将定料位103处的托盘20直接抓取至不合格收料模组21的收料输送带211上。

进一步地，如图21所示，不合格收料模组21还包括升降电机212，升降电机212的固定端设置在工作台10上，升降电机212的驱动端连接至收料输送带211的支撑端，升降电机212能够驱动收料输送带211在Z轴方向上移动，以使收料输送带211能够与托盘输送带13齐平或者移动至不合格输送模组4处。其中，升降电机212可以采用现有技术中常见的传动结构驱动收料输送带211在Z轴方向上移动。

具体地，在工作台10的下方依次并列设置有中间位、堆叠位和收料位；不合格输送模组4包括叠设件42以及两条相对设置的回收输送带41，两条回收输送带41分别位于中间位、堆叠位和收料位的相对两侧，回收输送带41的输送方向为X轴向，叠设件42设置于堆叠位且位于两条回收输送带41之间，叠设件42用于将放满有不合格工件的单个托盘20依次叠设形成托盘20层。

具体而言，当升降电机212驱动收料输送带211沿Z轴向下移动时，能够使收料输送带211与回收输送带41相对齐，以使收料输送带211上的放满有不合格工件的托盘20输送至回收输送带41上，此时托盘20位于中间位；再由回收输送带41带动托盘20从中间位输送至堆叠位，在堆叠位处通过叠设件42将单个托盘20依次上下叠设形成托盘20层；当叠设至预设层数时，再将托盘20层由回收输送带41整体输送至收料位，以使机械人或者人工从收料位将整个托盘20层直接取走，从而能够将放满不合格工件的托盘20叠设后输送出。

进一步地，叠设件42与分料件11的结构基本相同，不同之处在于，叠设件42是将单个放满有不合格工件的托盘20依次叠设形成托盘20层，与分料件11的工作过程刚好相反。

举例说明，当中间位上的托盘20输送至堆叠位时，此时在堆叠位上已经叠设有两个托盘20，则使用叠设件42的第二顶升模组111沿Z轴向上顶升堆叠位处已经叠设的两个托盘20，顶升至使叠设件42的叉料板1122能够水平插至最底层托盘20的底端面，且叉料板1122的底端面与回收输送带41顶端面之间的间距略大于一个放满不合格工件的托盘20的厚度，此时叠设件42的第二顶升模组111沿Z轴向下移动至初始位置；同时，中间位上的托盘20通过回收输送带41直接输送至堆叠位处，此时输送至的托盘20位于回收输送带41上，堆叠位处之前堆叠的两个托盘20由叠设件42的叉料板1122支撑；之后，再使叠设件42的第二顶升模组111沿Z轴向上顶升回收输送带41上的托盘20至抵接叉料板1122上的最底层的托盘20，同时，使叠设件42的叉料板1122缩回至初始位置；再使叠设件42的第二顶升模组111沿Z轴向上继续顶升三个托盘20，顶升至使叠设件42的叉料板1122能够水平插至三个托盘20中的最底层托盘20的底端面即可；然后，再重复上述过程，直至堆叠至预设层数的托盘20层，再由回收输送带41将托盘20层整体输送至收料位。

进一步地，如图22所示，在工作台10的外周围设有机柜6，以能够将工作台10上的各个机构围设在机柜6的内侧，从而能够较好地保护工作台10上的各个机构，同时能够避免各个机构在工作时对外部人员造成误伤的问题，以使安全性较高。

本实施例中的自动装盘工站，通过将托盘供料机构1与拆盖机构5相对设置；并将分版放料机构2中的第一放料模组22、第二放料模组23、第三放料模组24以及出料输送件25排列设置在托盘供料机构1与拆盖机构5之间；同时将取料机构3设置在由托盘供料机构1、分版放料机构2和拆盖机构5相互之间围设成的内侧空间7内；再将不合格输送模组4平行设置在托盘供料机构1的下方，使各个机构的布局较为合理紧凑，以使整个自动装盘工站的占用面积较少。

实施例二

本实施例中提出了一种自动装盘方法，基于实施例一中的自动装盘工站，如图23所示，具体包括以下步骤：

S1：使托盘供料机构1将托盘20上料至预设位置，预设位置为上述工作台10上的定料位103；

S2：使取料机构3将预设位置的托盘20分别抓取至各个放料模组，且使预设位置的托盘20自动输送至不合格收料模组21；

S3：使取料机构3扫描工件并根据扫描信息将工件自动分类放至各个放料模组或者不合格收料模组21的托盘20上。

本实施例中的自动装盘方法的具体装盘过程如下：

单个托盘20上料过程如下：

首先，将两条托盘输送带13之间的间距调节至与托盘20的长度相匹配，将叠设托盘30上料至上料位101处的托盘输送带13上，再使托盘输送带13将整个叠设托盘30输送至分料位102处；之后，再使第二顶升模组111的分料顶升板1111上的阻挡模组15工作，以使阻挡模组15的阻挡气缸151能够驱动阻挡块152沿Z轴向上移动，以使阻挡块152阻挡叠设托盘30在托盘输送带13上继续移动。

同时，使第二顶升模组111运转，以使第二顶升模组111的分料顶升板1111沿Z轴向上抵接分料位102处的叠设托盘30的底端面，即此时分料顶升板1111上的第一吸盘1112吸附最底层托盘20的底端面；再使分料顶升板1111继续向上顶升叠设托盘30，以使叠设托盘30与托盘输送带13相互脱离；再使伸缩气缸1121驱动叉料板1122沿Y轴移动，以使叉料板1122水平插至叠设托盘30的倒数第二层托盘20的底端面，以将最底层托盘20与其它托盘20分隔开，并同时使压料板1124抵压在最上层托盘20的顶端面；然后，再使第二顶升模组111的分料顶升板1111沿Z轴向下移动至初始位置，此时，最底层的托盘20位于托盘输送带13上，并使阻挡块152缩回，从而使得最底层托盘20能够由托盘输送带13输送至定料位103处。

最后，再使定位件的定位顶升板121沿Z轴向上移动至抵接定料位103处的托盘20，此时定位顶升板121上的凸顶块147接触托盘20；同时使托盘定位销插至托盘20底端面的托盘定位孔，以将托盘20定位在定位顶升板121上；再使定位顶升板121继续沿Z轴向上顶升托盘20至托盘20与托盘输送带13相脱离，以便于取料机构3后续抓取托盘20。

拆取盖板52的过程如下：

首先，使接料输送带542沿Y轴且靠近顶升件的方向输送载具51，当将载具51输送至位于顶升件的正上方时，顶升件的载具顶升板5431能够沿Z轴向上移动至抵接载具51的底端面，同时使载具定位销5432插至载具51底端面上的载具定位孔，以将载具51定位在载具顶升板5431上；之后，使载具顶升板5431继续向上顶升载具51直至载具51与接料输送带542相互脱离为止。

然后，使连接件532带着吸盖件在X轴上移动，再使拆盖件533相对于连接件532在Z轴方向上移动，以调节吸盖件的位置，使吸盖件的位置相对于盖板52的位置较为适宜；再使吸盖件吸附盖板52并带动盖板52远离载具51，以拆取盖板52；当载具51内的工件被取走后，再使吸盖件移动至将盖板52盖设在载具51上，并使没有放置工件的载具51沿接料输送带542输出，以进行循环使用。

分类将工件装入托盘20的过程如下：

首先，使机械手本体31带动吸盘件32移动和转动，以使吸盘件32的第二吸盘322吸附定位件处的托盘20，并将各个托盘20分别放置在第一放料模组22的混料输送带上、第二放料模组23的上层输送结构242的中转输送带244上、及第三放料模组24的上层输送结构242的中转输送带244上；同时，使不合格输送模组4的收料输送带211与托盘输送带13相齐平，以使托盘输送带13上的托盘20能够直接输送至收料输送带211上。

然后，使机械手本体31带动吸工件33移动和转动，使取料机构3上的扫码机扫描载具51内的工件上的二维码，以获得工件的基本信息以及出货检验的检验结果的扫描信息；同时使吸工件33的第三吸盘吸取载具51内的工件，并使机械手本体31根据扫描信息以及缓存台8上各个缓存区的工件缓存数量，将各个工件直接放入相对应的托盘20内或者放置在缓存台8上的各个缓存区。

最后，当其中一个托盘20内放满工件后，例如混料输送带上的托盘20内已经放满了混料批次工件，在第二放料模组23和第三放料模组24中，分别使用升降气缸241驱动两层输送结构沿Z轴向上移动，以使第二放料模组23的下层输送结构243的中转输送带244、第三放料模组24的下层输送结构243的中转输送带244、出料输送带251以及混料输送带相齐平，从而能够使混料输送带上的托盘20依次通过第二放料模组23的下层输送结构243的中转输送带244、第三放料模组24的下层输送结构243的中转输送带244输送至出料输送带251上，再由出料输送带251输送出。

放满不合格工件的托盘20的回收过程如下：

首先，使升降电机212驱动收料输送带211沿Z轴向下移动，以使收料输送带211能够带着放满不合格工件的托盘20沿Z轴向下移动，从而使得收料输送带211能够与中间位的回收输送带41对齐，以使收料输送带211上的托盘20能够转运至回收输送带41上。

然后，使叠设件42的第二顶升模组111沿Z轴向上顶升堆叠位处已经叠设的两个托盘20，直至顶升至使叠设件42的叉料板1122能够水平插至最底层托盘20的底端面，此时叠设件42的第二顶升模组111沿Z轴向下移动至初始位置；同时，使中间位上的托盘20通过回收输送带41直接输送至堆叠位处，此时输送至的托盘20位于回收输送带41上，堆叠位处之前堆叠的两个托盘20由叠设件42的叉料板1122支撑；之后，再使叠设件42的第二顶升模组111沿Z轴向上顶升回收输送带41上的托盘20至抵接叉料板1122上的最底层的托盘20，同时，使叠设件42的叉料板1122缩回至初始位置；再使叠设件42的第二顶升模组111沿Z轴向上继续顶升第三个托盘20，顶升至使叠设件42的叉料板1122能够水平插至三个托盘20中的最底层托盘20的底端面即可。

最后，再重复上述过程，直至堆叠至预设层数的托盘20层，再由回收输送带41将托盘20层整体输送至收料位，以使机械人或者人工从收料位将整个托盘20层直接取走即可。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (11)

1.自动装盘工站，用于将经过出货检验后的工件分类装入托盘（20），其特征在于，包括：

工作台（10）；

托盘供料机构（1），设置于所述工作台（10）；

分版放料机构（2），与所述托盘供料机构（1）间隔设置于所述工作台（10），所述分版放料机构（2）包括不合格收料模组（21）及多个放料模组，所述不合格收料模组（21）用于放置不合格工件，各个所述放料模组用于分别放置检验合格但工件批次不同的所述工件，且所述不合格收料模组（21）位于所述托盘供料机构（1）的输出端；

取料机构（3），设置于所述工作台（10），所述取料机构（3）用于将所述托盘供料机构（1）的所述托盘（20）分别抓取至各个所述放料模组上、及用于扫描所述工件并根据扫描信息将所述工件分类放至各个所述放料模组或者所述不合格收料模组（21）的所述托盘（20）上。

2.如权利要求1所述的自动装盘工站，其特征在于，所述工作台（10）上沿X轴依次设置有上料位（101）、分料位（102）和定料位（103），所述上料位（101）用于接收来料，所述来料为由多个所述托盘（20）叠设形成的叠设托盘（30），所述不合格收料模组（21）位于所述定料位（103）的下游，所述托盘供料机构（1）包括：

分料件（11），位于所述分料位（102），所述分料件（11）用于将所述叠设托盘（30）单个分开；

定位件，设置于所述定料位（103），所述定位件用于定位由所述分料件（11）分出的单个所述托盘（20），以使所述取料机构（3）抓取所述托盘（20）。

3.如权利要求2所述的自动装盘工站，其特征在于，多个所述放料模组包括沿Y轴依次并列设置的用于放置混料批次工件的第一放料模组（22）、用于放置非主批次工件的第二放料模组（23）及用于放置主批次工件的第三放料模组（24）；

所述分版放料机构（2）还包括：出料输送件（25），位于所述第三放料模组（24）的下游，所述出料输送件（25）能够将所述第一放料模组（22）、所述第二放料模组（23）及所述第三放料模组（24）上的所述托盘（20）输送出。

4.如权利要求3所述的自动装盘工站，其特征在于，所述自动装盘工站还包括：

不合格输送模组（4），设置于所述工作台（10）且位于所述托盘供料机构（1）的下方，所述不合格收料模组（21）能够沿Z轴向下移动至所述不合格输送模组（4），以将所述不合格收料模组（21）上的所述托盘（20）转运至所述不合格输送模组（4），所述不合格输送模组（4）用于叠设多个所述托盘（20）并输送出。

5.如权利要求1-4中任一项所述的自动装盘工站，其特征在于，所述取料机构（3）包括：

机械手本体（31），所述机械手本体（31）的一端设置于所述工作台（10）；

吸盘件（32）及吸工件（33），所述吸工件（33）位于所述吸盘件（32）的内侧，所述吸盘件（32）和所述吸工件（33）的一端均与所述机械手本体（31）的另一端驱动连接，所述吸盘件（32）和所述吸工件（33）的另一端能够分别吸附所述托盘（20）和所述工件。

6.如权利要求1-4中任一项所述的自动装盘工站，其特征在于，经过出货检验后的所述工件位于载具（51）内，所述载具（51）的顶端面盖设有盖板（52），所述自动装盘工站还包括：

拆盖机构（5），与所述托盘供料机构（1）相对设置于所述工作台（10），所述取料机构（3）位于由所述托盘供料机构（1）、所述分版放料机构（2）和所述拆盖机构（5）围设成的内侧空间（7）内，所述拆盖机构（5）用于接收所述载具（51）并能够拆开所述盖板（52），以使所述取料机构（3）抓取所述载具（51）内的所述工件。

7.如权利要求6所述的自动装盘工站，其特征在于，所述拆盖机构（5）沿X轴滑动设置于所述工作台（10），所述拆盖机构（5）包括沿X轴并列设置的拆盖组件（53）和顶升组件（54），所述顶升组件（54）用于接收所述载具（51）并能够沿Z轴向上顶升所述载具（51），所述拆盖组件（53）用于抓取所述顶升组件（54）上的所述载具（51）的所述盖板（52）。

8.如权利要求7所述的自动装盘工站，其特征在于，所述顶升组件（54）包括：

第一基板（541），沿X轴滑动设置于所述工作台（10）；

相对设置于所述第一基板（541）的两条接料输送带（542），所述接料输送带（542）的输送方向为Y轴向，所述接料输送带（542）用于输送所述载具（51），且两条所述接料输送带（542）之间的间距可调；

顶升件，设置于所述第一基板（541）且位于两条所述接料输送带（542）之间，所述顶升件靠近所述拆盖组件（53）设置，所述顶升件能够沿Z轴向上移动，以将所述载具（51）从所述接料输送带（542）上托离。

9.如权利要求8所述的自动装盘工站，其特征在于，所述拆盖组件（53）包括：

第二基板（531），并列连接至所述第一基板（541）且能够在所述工作台（10）上沿X轴滑动；

连接件（532），沿X轴滑动设置于所述第二基板（531）；

拆盖件（533），所述拆盖件（533）的一端沿Z轴滑动设置于所述连接件（532）上，所述拆盖件（533）的另一端设置有用于吸附所述盖板（52）的吸盖件。

10.如权利要求3所述的自动装盘工站，其特征在于，所述自动装盘工站还包括：

缓存台（8），设置于所述工作台（10）且位于所述分版放料机构（2）与所述取料机构（3）之间，所述缓存台（8）上并列设置有用于缓存所述主批次工件的第一缓存区（81）、用于缓存所述非主批次工件的第二缓存区（82）、用于缓存所述混料批次工件的第三缓存区（83）以及用于缓存所述不合格工件的不合格缓存区（84）。

11.自动装盘方法，其特征在于，基于如权利要求1-10中任一项所述的自动装盘工站，包括以下步骤：

S1：使所述托盘供料机构（1）将所述托盘（20）上料至预设位置；

S2：使所述取料机构（3）将所述预设位置的所述托盘（20）分别抓取至各个所述放料模组，且使所述预设位置的所述托盘（20）输送至所述不合格收料模组（21）；

S3：使所述取料机构（3）扫描所述工件并根据扫描信息将所述工件分类放至各个所述放料模组或者所述不合格收料模组（21）的所述托盘（20）上。

Images