CN115945411A - 一种下料站、下料方法及缺陷检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种下料站、下料方法及缺陷检测设备，属于精密驱控领域，下料站包括下料皮带模组、分选搬运模组、下料NG双流道皮带模组、OK下料架；空盘料仓、料仓顶升模组、空盘气缸送料模组、OK接料模组、提升机构模组和满盘出料传输模组整体呈

形布置在OK下料架上，用于接收分选搬运模组转运的OK物料并装盘下料；本申请的方案能够为装盘的物料实现自动化和半自动化的分选下料，提高了工作效率和下料质量，可在3C、半导体、光伏等涉及板件小类产品输送领域推广应用。

Description

一种下料站、下料方法及缺陷检测设备

技术领域

本发明创造属于物料分选及下料收集领域，具体涉及一种下料站、下料方法及缺陷检测设备。

背景技术

随着3C(一般指计算机Computer、通信Commun icat ion和消费类电子产品Consumer E l ectron ics三者结合，亦称信息家电)行业，尤其是消费类电子市场如移动终端、电子穿戴类产品的迅速发展，电子产品类零部件的出货量越来越大，对其生产过程中的质量管控、上下料效率显得尤其重要。

其中，3C软包电池作为3C移动智能终端行业的基本能源模块，传统的输送下料主要靠人工，智能化不够，物料检测后不能根据OK或NG智能分类并快速收盘下料，效率低下。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种下料站、下料方法及缺陷检测设备，其能解决上述问题。

一种下料站，下料站包括下料皮带模组、分选搬运模组、下料NG双流道皮带模组、OK下料架、空盘料仓、料仓顶升模组、空盘气缸送料模组、OK接料模组、提升机构模组和满盘出料传输模组；所述分选搬运模组布置在下料皮带模组、下料NG双流道皮带模组和OK下料架邻接处的上方，用于将下料皮带模组上的物料根据类别移动至下料NG双流道皮带模组或OK下料架；下料NG双流道皮带模组布置在下料皮带模组一侧，用于接收分选搬运模组转运的NG物料并向后流到人工复判并装盘；OK下料架布置在下料皮带模组另一侧，所述空盘料仓、料仓顶升模组、空盘气缸送料模组、OK接料模组、提升机构模组和满盘出料传输模组整体呈

形布置在OK下料架上，用于接收分选搬运模组转运的OK物料并装盘下料。

本发明还提供了一种基于前述下料站的下料方法，方法包括：S1、分料，分选搬运模组根据识别的物料类型将下料皮带模组上的物料转移至下料NG双流道皮带模组或OK下料架处；S2、分类装盘出料，下料NG双流道皮带模组上的NG物料经人工复查后装入NG料盘出料，OK下料架处接收的OK物料按以下步骤完成OK物料装盘出料；S21、OK料仓底层料盘分隔，空盘料仓的插片驱动组件将最底层的空料盘与上方料盘分离；S22、空盘下落，料仓顶升模组上升并开真空吸附被分离的底层空料盘，然后下落至空盘气缸送料模组；S23、空盘横移，空盘气缸送料模组将空料盘从后端向前端输送至OK接料模组所在的接料工位；S24、OK物料装盘，分选搬运模组将OK物料按序搬运至OK料盒直至料盘满料；S25、OK满盘下移，提升机构模组上升至OK接料模组下方的接盘位，OK接料模组释放料盘将其落入升机构模组上，升机构模组将满盘料盘下移至满盘出料传输模组；S26、满盘横移出料，满盘料盘被释放至满盘出料传输模组，并通过满盘出料传输模组的两级传输至出料工位，由人工搬运出料。

本发明还提供了一种缺陷检测设备，缺陷检测设备包括与控制器电讯连接且依次布置的对接产线上料站、左右分料搬运整形模组、光学检测站和下料自动分料站；其中，下料自动分料站采用前述的下料站，并根前述方法对产品进行整形和分流；所述对接产线上料站用于截留量测NG产品和将量测OK产品输送至左右分料搬运整形模组；左右分料搬运整形模组设置在对接产线上料站与光学检测站之间，用于将从对接产线上料站的来料整形翻转后分配给光学检测站进行缺陷检测；所述光学检测站采用基于2N套6自由度调整的光学检测单元，实现N通道2N位并行的光学检测；每套光学检测单元包括机器人移载机构、角度自动调节机构和侧面定拍机构，用以对待测产品的全方位姿态调整和缺陷检测；所述下料自动分料站设置于光学检测站下游，基于光学检测站的检测结果分类下料。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：本申请的方案能够为装盘的物料实现自动化和半自动化的分选下料，提高了工作效率和下料质量，可在3C、半导体、光伏等涉及板件小类产品输送领域推广应用。

附图说明

图1为下料站的结构示意图；

图2为分选搬运模组的结构示意图；

图3为空盘料仓的结构示意图；

图4为料仓顶升模组的结构示意图；

图5为空盘气缸送料模组的结构示意图；

图6为OK接料模组的结构示意图；

图7为提升机构模组的结构示意图；

图8为满盘出料传输模组的结构示意图；

图9为下料方法的动作原理示意图；

图10为缺陷检测设备的俯视示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，本说明书中所使用的“***”、“装置”、“单元”和/或“模组”是用于区分不同级别的不同组件、元件、部件、部分或装配的一种方法。然而，如果其他词语可实现相同的目的，则可通过其他表达来替换所述词语。

如本说明书和权利要求书中所示，除非上下文明确提示例外情形，“一”、“一个”、“一种”和/或“该”等词并非特指单数，也可包括复数。一般说来，术语“包括”与“包含”仅提示包括已明确标识的步骤和元素，而这些步骤和元素不构成一个排它性的罗列，方法或者设备也可能包含其它的步骤或元素。

本说明书中使用了流程图用来说明根据本说明书的实施例的***所执行的操作。应当理解的是，前面或后面操作不一定按照顺序来精确地执行。相反，可以按照倒序或同时处理各个步骤。同时，也可以将其他操作添加到这些过程中，或从这些过程移除某一步或数步操作。

下料站

一种下料站，参见图1-图8，下料站包括下料皮带模组1、分选搬运模组2、下料NG双流道皮带模组3、OK下料架4、空盘料仓5、料仓顶升模组6、空盘气缸送料模组7、OK接料模组8、提升机构模组9和满盘出料传输模组10。

布置关系和运行原理：所述分选搬运模组2布置在下料皮带模组1、下料NG双流道皮带模组3和OK下料架4邻接处的上方，用于将下料皮带模组1上的物料根据类别移动至下料NG双流道皮带模组3或OK下料架4。下料NG双流道皮带模组3布置在下料皮带模组1一侧，用于接收分选搬运模组2转运的NG物料并向后流到人工复判并装盘。OK下料架4布置在下料皮带模组1另一侧，所述空盘料仓5、料仓顶升模组6、空盘气缸送料模组7、OK接料模组8、提升机构模组9和满盘出料传输模组10整体呈

形(半开口形、或大致扁平C字形)布置在OK下料架4上，用于接收分选搬运模组2转运的OK物料并装盘下料。

进一步的，下料站还包括定位相机模组11，定位相机模组11独立设置或与分选搬运模组2集成设置，用于下料皮带模组1上的物料图像采集识别并分类，实现物料的定位和分类，以供分选搬运模组2拾取转运。

进一步的，下料站还包括辅助桌位12，用于辅助NG料盘的承载和人工复判工位的设置。

其中，参见图2，分选搬运模组2包括依次驱动连接的搬运X轴驱动模组21、搬运Y轴驱动模组22、搬运Z轴驱动模组23和搬运拾取头24，使得搬运拾取头24实现在XYZ轴向的空间移动，以此拾取和搬运物料。

具体示例中，搬运拾取头24采用真空吸头或吸盘，搬运拾取头24采用旋转气缸驱动，实现对拾取物料的角度姿态调整。

其中，参见图3，空盘料仓5包括料仓底板501、两个后导组件、两个前导向组件、两个在侧边相对设置的插片驱动组件。

具体的，后导组件、前导向组件和插片驱动组件围成的空间构成料盘容纳仓，插片驱动组件用于从下方将最底层料盘与上方料盘插片分隔，便于空盘气缸送料模组7将最底层料盘转移。

进一步的，所述空盘料仓5的后导向组件包括后导向座502和后止挡钣金503，用于料盘的后端止挡定位。

进一步的，所述空盘料仓5的前导向组件包括安装在前导向座504上的前导向台阶板505、导向压板506、前导向上支座507和前导向钣金508。所述导向压板506临近前导向台阶板505的台阶处向前延伸安装，与台阶处的高度空间略大于料盘厚度。所述前导向上支座507通过前导向钣金508安装至前导向台阶板505上，与后导向组件围成料仓并限位。

进一步的，所述插片驱动组件包括安装在插片座509上的插片台阶底板510、插片气缸滑块单元511和插片512，通过插片气缸滑块单元511驱动插片512从侧边移动，实现堆叠的空料盘的分隔。

进一步的，所述前导向台阶板505和插片台阶底板510的台阶底面前后端均设置导向斜坡，以便于料盘的移入移出。

进一步的，所述插片512的前插侧成锐角或坡面设置，便于料仓间的***分隔。

进一步的，在插片512于插片台阶底板510之间还设置一个插片转接板513。

其中，参见图4，设置在空盘料仓5中部下方的料仓顶升模组6采用竖直升降的电机丝杆和顶板结构，在顶升托板609上设置顶升吸嘴组件610，用于将最底层的料盘吸附定位。

具体的，料仓顶升模组6包括顶升电机601、顶升丝杆602、顶升底板603、顶升导向缓冲柱604、支撑柱缓冲块605、顶升侧转接板606、顶升中板607、顶升杆608、顶升托板609和顶升吸嘴组件610。

进一步的，顶升电机601的输出端壳体端面连接至顶升底板603中部下表面。顶升丝杆602穿过顶升底板603的中孔并在顶端连接至顶升中板607的下表面中部。

进一步的，四个竖直设置的顶升导向缓冲柱604的顶部连接至顶升中板607下表面，顶升导向缓冲柱604的下部穿过顶升底板603四周开设的四个通孔并与支撑柱缓冲块605连接。

进一步的，L型的顶升侧转接板606下部连接至顶升底板603侧边处，用于支撑整个料仓顶升模组6。

进一步的，四根顶升杆608设置在顶升中板607与顶升托板609之间，顶升吸嘴组件610设置在顶升托板609上，吸嘴方向朝上布置用于吸附上方的料盘。

动作原理：在空盘料仓5的插片驱动组件将最底层料盘与上方料盘分隔开后，料仓顶升模组6吸附住最底层料盘并下降，从而将料盘落至下方的空盘气缸送料模组7上，以继续向前运输。

其中，参见图5，所述空盘气缸送料模组7包括L型推块701和驱动L型推块701往复移动的空盘送料气缸组。所述L型推块701设置在空盘送料气缸组的驱动滑块上。

具体示例中，所述空盘送料气缸组采用一级或多级，图示的示例采用了二级气缸组，包括第一级空盘送料气缸702、气缸连接块703和第二级空盘送料气缸704，所述气缸连接块703的下表面连接至第一级空盘送料气缸702的驱动滑块上，所述第二级空盘送料气缸704设置在所述气缸连接块703的上表面上，所述L型推块701设置在第二级空盘送料气缸704的驱动滑块上。最底层料盘落在位于空盘气缸送料模组7接料工位的L型推块701上并被移送至OK接料模组8上。

其中，参见图6，两组相对设置的OK接料模组8包括接料支撑座上依次布置的接料驱动组件、接料托板802和接料压板801。接料压板801的压料导向部的底面与接料托板802的上表面间隔设置形成压板间隙，以便于两组OK接料模组8相对的从料盘的两侧进行支撑。

具体的，接料驱动组件包括水平设置的接料气缸803、接料滑块804，接料滑块设置在接料托板802与下方的接料支撑座顶面之间，用于驱动接料托板802和接料压板801往复运动。

进一步的，在接料滑块804与接料托板802之间还设置一个接料转接板805，以便于接料托板802的安装。

进一步的，所述接料支撑座包括接料支撑顶板806、多个接料立架807和接料支撑垫板808。

进一步的，OK接料模组8还包括一个设置在接料支撑座前端的接料限位组件809，用于感应来料与否并对来料在前端限位，以便于与下方的提升机构模组9对应。具体的，接料限位组件包括限位块和感应光纤。

其中，参见图7，所述提升机构模组9竖直的设置在机架前端，并与上方的OK接料模组8对应布置。所述提升机构模组9包括提升驱动组件901、提升托盘架902和提升感应开关903。所述提升托盘架902设置在提升驱动组件901的升降滑块上，以便于接收OK接料模组8上OK满料盘。两个所述提升感应开关903设置在提升驱动组件901的上部和下部，分别对应接料位和出料位。

进一步的，在提升托盘架902上也设置感应开关，用于感应并判定提升机构模组9为接料状态或空载状态。

其中，参见图8，所述满盘出料传输模组10设置在OK下料架4的底层，与上方的空盘气缸送料模组7平行且同移送方向的设置。满盘出料传输模组10包括自下而上依次设置的出料底座1001、出料双滑块驱动组件和抽屉承载出料组件。所述出料双滑块驱动组件的底部支撑在出料底座1001上，出料双滑块驱动组件采用双滑块支撑并驱动上方的抽屉承载出料组件实现往复移动。

具体的，所述抽屉承载出料组件通过手动推拉方式滑动的安装在出料双滑块驱动组件上，以此在出料双滑块驱动组件的出料末端通过手拉进一步延伸至OK下料架4前端，便于人工将OK料满盘的料盘下料。

具体示例中，出料双滑块驱动组件和抽屉承载出料组件构成两级传动，第一级为出料双滑块驱动组件的自驱动、即电驱或气动驱动等。而抽屉承载出料组件采用滑轨结构，但使用人工推拉移动。

进一步的，出料双滑块驱动组件包括出料转接地脚1002、驱动线轨1003、出料驱动电机1004、出料一级双滑块1005和设置在驱动线轨1003侧边的感应开关。出料一级双滑块1005设置在驱动线轨1003的顶部，前后间隔的支撑上方的抽屉承载出料组件。驱动线轨1003通过两个出料转接地脚1002转接至所述出料底座1001上，当然也可以不用出料转接地脚1002而将驱动线轨1003直接通过出料底座1001固定至OK下料架4上。

进一步的，抽屉承载出料组件包括出料下底板1006、二级双滑块1007、抽屉滑轨1008、出料上托板1009、出料限位组件1010、把手1011和设置在出料下底板1006上的侧边的感应开关。所述出料下底板1006的底部安装至出料双滑块驱动组件的出料一级双滑块1005上。所述出料上托板1009通过抽屉滑轨1008和二级双滑块1007滑动的连接至出料下底板1006的上表面。所述出料限位组件1010采用多个与料盘外形相配的限位板金，具体示例中采用三个呈品字形布置的限位板件，用于容纳料盘。并在前后限位板件处设置圆形硬止挡。在出料上托板1009的后端设置所述把手1011，用于人工推拉将料盘拉至或拉出OK下料架4后端，便于后续的人工出料。

下料方法

一种基于前述下料站的下料方法，参见图9，方法包括以下步骤。

S1、分料，分选搬运模组2根据识别的物料类型将下料皮带模组1上的物料转移至下料NG双流道皮带模组3或OK下料架4处。

S2、分类装盘出料，下料NG双流道皮带模组3上的NG物料经人工复查后装入NG料盘出料，OK下料架4处接收的OK物料按以下步骤完成OK物料装盘出料。

S21、OK料仓底层料盘分隔，空盘料仓5的插片驱动组件将最底层的空料盘与上方料盘分离。

S22、空盘下落，料仓顶升模组6上升并开真空吸附被分离的底层空料盘，然后下落至空盘气缸送料模组7。

S23、空盘横移，空盘气缸送料模组7将空料盘从后端向前端输送至OK接料模组8所在的接料工位。

S24、OK物料装盘，分选搬运模组2将OK物料按序搬运至OK料盒直至料盘满料。

S25、OK满盘下移，提升机构模组9上升至OK接料模组8下方的接盘位，OK接料模组8释放料盘将其落入升机构模组9上，升机构模组9将满盘料盘下移至满盘出料传输模组10。

S26、满盘横移出料，满盘料盘被释放至满盘出料传输模组10，并通过满盘出料传输模组10的两级传输至出料工位，由人工搬运出料。

缺陷检测设备

一种缺陷检测设备，参见图10，缺陷检测设备1000包括与控制器电讯连接且依次布置的对接产线上料站100、左右分料搬运整形模组200、光学检测站300和下料自动分料站400。其中，下料自动分料站400采用前述的下料站，并根据前述的方法对产品进行整形和分流。

所述对接产线上料站100用于截留量测NG产品和将量测OK产品输送至左右分料搬运整形模组200。

左右分料搬运整形模组200设置在对接产线上料站100与光学检测站300之间，用于将从对接产线上料站100的来料整形翻转后分配给光学检测站300进行缺陷检测。

所述光学检测站300采用基于2N(N为正整数)套6自由度调整的光学检测单元，实现N通道2N位并行的光学检测。每套光学检测单元包括机器人移载机构310、角度自动调节机构320和侧面定拍机构330，用以对待测产品的全方位姿态调整和缺陷检测。图示示例中，采用了4套6自由度调整的光学检测单元。

所述下料自动分料站400设置于光学检测站300下游，基于光学检测站300的检测结果分类下料。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (12)

1.一种下料站，其特征在于：

下料站包括下料皮带模组(1)、分选搬运模组(2)、下料NG双流道皮带模组(3)、OK下料架(4)、空盘料仓(5)、料仓顶升模组(6)、空盘气缸送料模组(7)、OK接料模组(8)、提升机构模组(9)和满盘出料传输模组(10)；

所述分选搬运模组(2)布置在下料皮带模组(1)、下料NG双流道皮带模组(3)和OK下料架(4)邻接处的上方，用于将下料皮带模组(1)上的物料根据类别移动至下料NG双流道皮带模组(3)或OK下料架(4)；

下料NG双流道皮带模组(3)布置在下料皮带模组(1)一侧，用于接收分选搬运模组(2)转运的NG物料并向后流到人工复判并装盘；

OK下料架(4)布置在下料皮带模组(1)另一侧，所述空盘料仓(5)、料仓顶升模组(6)、空盘气缸送料模组(7)、OK接料模组(8)、提升机构模组(9)和满盘出料传输模组(10)整体呈

形布置在OK下料架(4)上，用于接收分选搬运模组(2)转运的OK物料并装盘下料。

2.根据权利要求1所述的下料站，其特征在于：

下料站还包括定位相机模组(11)，定位相机模组(11)独立设置或与分选搬运模组(2)集成设置，用于下料皮带模组(1)上的物料图像采集识别并分类，实现物料的定位和分类，以供分选搬运模组(2)拾取转运。

3.根据权利要求1所述的下料站，其特征在于：

所述分选搬运模组(2)包括依次驱动连接的搬运X轴驱动模组(21)、搬运Y轴驱动模组(22)、搬运Z轴驱动模组(23)和搬运拾取头(24)，使得搬运拾取头(24)实现在XYZ轴向的空间移动，以此拾取和搬运物料。

4.根据权利要求1所述的下料站，其特征在于：

所述空盘料仓(5)包括料仓底板(501)、两个后导组件、两个前导向组件、两个在侧边相对设置的插片驱动组件；

后导组件、前导向组件和插片驱动组件围成的空间构成料盘容纳仓，插片驱动组件用于从下方将最底层料盘与上方料盘插片分隔，便于空盘气缸送料模组(7)将最底层料盘转移。

5.根据权利要求4所述的下料站，其特征在于：

所述空盘料仓(5)的后导向组件包括后导向座(502)和后止挡钣金(503)，用于料盘的后端止挡定位；

所述空盘料仓(5)的前导向组件包括安装在前导向座(504)上的前导向台阶板(505)、导向压板(506)、前导向上支座(507)和前导向钣金(508)；所述导向压板(506)临近前导向台阶板(505)的台阶处向前延伸安装，与台阶处的高度空间略大于料盘厚度；所述前导向上支座(507)通过前导向钣金(508)安装至前导向台阶板(505)上，与后导向组件围成料仓并限位；

所述插片驱动组件包括安装在插片座(509)上的插片台阶底板(510)、插片气缸滑块单元(511)和插片(512)，通过插片气缸滑块单元(511)驱动插片(512)从侧边移动，实现堆叠的空料盘的分隔。

6.根据权利要求1所述的下料站，其特征在于：

设置在空盘料仓(5)中部下方的料仓顶升模组(6)采用竖直升降的电机丝杆和顶板结构，在顶升托板(609)上设置顶升吸嘴组件(610)，用于将最底层的料盘吸附定位。

7.根据权利要求1所述的下料站，其特征在于：

所述空盘气缸送料模组(7)包括L型推块(701)和驱动L型推块(701)往复移动的空盘送料气缸组；所述L型推块(701)设置在空盘送料气缸组的驱动滑块上。

8.根据权利要求1所述的下料站，其特征在于：

两组相对设置的OK接料模组(8)包括接料支撑座上依次布置的接料驱动组件、接料托板(802)和接料压板(801)；接料压板(801)的压料导向部的底面与接料托板(802)的上表面间隔设置形成压板间隙，以便于两组OK接料模组(8)相对的从料盘的两侧进行支撑。

9.根据权利要求1所述的下料站，其特征在于：

所述提升机构模组(9)竖直的设置在机架前端，并与上方的OK接料模组(8)对应布置；所述提升机构模组(9)包括提升驱动组件(901)、提升托盘架(902)和提升感应开关(903)；所述提升托盘架(902)设置在提升驱动组件(901)的升降滑块上，以便于接收OK接料模组(8)上OK满料盘；两个所述提升感应开关(903)设置在提升驱动组件(901)的上部和下部，分别对应接料位和出料位。

10.根据权利要求1所述的下料站，其特征在于：

所述满盘出料传输模组(10)设置在OK下料架(4)的底层，与上方的空盘气缸送料模组(7)平行且同移送方向的设置；满盘出料传输模组(10)包括自下而上依次设置的出料底座(1001)、出料双滑块驱动组件和抽屉承载出料组件；所述出料双滑块驱动组件的底部支撑在出料底座(1001)上；出料双滑块驱动组件采用双滑块支撑并驱动上方的抽屉承载出料组件实现往复移动；

所述抽屉承载出料组件通过手动推拉方式滑动的安装在出料双滑块驱动组件上，以此在出料双滑块驱动组件的出料末端通过手拉进一步延伸至OK下料架(4)前端，便于人工将OK料满盘的料盘下料。

11.一种基于权利要求1-10任一项所述下料站的下料方法，其特征在于，方法包括：

S1、分料，分选搬运模组(2)根据识别的物料类型将下料皮带模组(1)上的物料转移至下料NG双流道皮带模组(3)或OK下料架(4)处；

S2、分类装盘出料，下料NG双流道皮带模组(3)上的NG物料经人工复查后装入NG料盘出料，OK下料架(4)处接收的OK物料按以下步骤完成OK物料装盘出料；

S21、OK料仓底层料盘分隔，空盘料仓(5)的插片驱动组件将最底层的空料盘与上方料盘分离；

S22、空盘下落，料仓顶升模组(6)上升并开真空吸附被分离的底层空料盘，然后下落至空盘气缸送料模组(7)；

S23、空盘横移，空盘气缸送料模组(7)将空料盘从后端向前端输送至OK接料模组(8)所在的接料工位；

S24、OK物料装盘，分选搬运模组(2)将OK物料按序搬运至OK料盒直至料盘满料；

S25、OK满盘下移，提升机构模组(9)上升至OK接料模组(8)下方的接盘位，OK接料模组(8)释放料盘将其落入升机构模组(9)上，升机构模组(9)将满盘料盘下移至满盘出料传输模组(10)；

S26、满盘横移出料，满盘料盘被释放至满盘出料传输模组(10)，并通过满盘出料传输模组(10)的两级传输至出料工位，由人工搬运出料。

12.一种缺陷检测设备，其特征在于：

缺陷检测设备(1000)包括与控制器电讯连接且依次布置的对接产线上料站(100)、左右分料搬运整形模组(200)、光学检测站(300)和下料自动分料站(400)；其中，下料自动分料站(400)采用权利要求1-10任一项所述的下料站，并根据权利要求11的方法对产品进行整形和分流；

所述对接产线上料站(100)用于截留量测NG产品和将量测OK产品输送至左右分料搬运整形模组(200)；

左右分料搬运整形模组(200)设置在对接产线上料站(100)与光学检测站(300)之间，用于将从对接产线上料站(100)的来料整形翻转后分配给光学检测站(300)进行缺陷检测；

所述光学检测站(300)采用基于N为正整数的2N套6自由度调整的光学检测单元，实现N通道2N位并行的光学检测；每套光学检测单元包括机器人移载机构(310)、角度自动调节机构(320)和侧面定拍机构(330)，用以对待测产品的全方位姿态调整和缺陷检测；

所述下料自动分料站(400)设置于光学检测站(300)下游，基于光学检测站(300)的检测结果分类下料。

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