CN115895083A - 一种发泡芯材金属复合板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种发泡芯材金属复合板及其制备方法。本发明的发泡芯材金属复合板以发泡低密度聚乙烯‑线性低密度聚乙烯‑无规共聚聚丙烯作为芯材，与高分子粘结膜、铝卷经热压复合得到。本发明的复合板具有优异的物理性性，弯曲强度、弹性模量、贯穿强度、剪切强度高，剥离强度大，并具有良好的耐候性。因此，本发明的发泡芯材金属复合板是一种性能良好的复合板，可以在广告板、展柜、移动房屋、篷车等各种场合中使用。
Description
技术领域
本发明涉及材料领域，具体而言，本发明涉及一种发泡芯材金属复合板及其制备方法。
背景技术
铝塑复合板(简称APCP)是一种上世纪六十年代在欧洲研究开发的高新技术复合材料，21世纪以来，铝塑复合板的研发、生产、应用得到迅速发展，随着生产工艺、设备、管理、技术创新与应用水平的不断发展与提高，铝塑复合板越来越成为一个新兴的重要行业受到建筑装饰装修以及各界的极大重视。
铝塑复合板两面为铝合金板，芯材为低密度聚乙烯(LDPE)芯板，再加上高分子粘结膜复合而成。铝塑复合板具有材质轻、平整度好、颜色均匀、加工安装方便、装饰性强、价格适中的优点。它不仅保留了金属铝、聚乙烯的主要特点，又克服了原材料的不足，是一种绿色环保的新型建筑装饰材料，被广泛应用于各种建筑装饰，以及广告板、展柜、移动房屋、篷车、巴士、地铁上。发泡芯材的金属复合板质量更轻，但存在物理特性不佳、剥离强度不够等缺点。
发明内容
本发明提供了一种发泡芯材金属复合板，具有很好的物理特性和耐候性，适合在各种场合中使用。
本发明提供的铝塑复合板自上而下依次包括：第一铝板、第一高分子粘结膜、发泡芯板、第二高分子粘结膜和第二铝板，其中，所述发泡芯板是由50～80份的低密度聚乙烯树脂、20～40份的线性低密度聚乙烯树脂和5～15份的无规共聚聚丙烯树脂发泡得到堆积密度为15～30g/L的发泡珠粒，然后挤塑得到。
在一个实施方案中，所述第一铝板为装饰面彩涂铝板，铝板的厚度为0.1～0.5mm，优选为0.2～0.3mm。
在一个实施方案中，所述第二铝板为非装饰面彩涂铝，铝板的厚度为0.1～0.5mm，优选为0.2～0.3mm。
在一个实施方案中，所述低密度聚乙烯树脂的密度为0.90～0.93g/cm3，熔点为105～113℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为1.5～4.0g/10min。优选的，密度为0.910～0.920g/cm3，熔点为108～110℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为2.0～3.0g/10min。低密度聚乙烯树脂的量可以为50、55、60、65、70、75、80份，其优选为60～70份。
在一个实施方案中，所述线性低密度聚乙烯树脂的密度为0.90～0.915g/cm3，熔点为120～130℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为0.5～3.0g/10min。优选的，密度为0.905～0.913g/cm3，熔点为122～128℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为0.8～1.5g/10min。线性低密度聚乙烯树脂的量可以为20、25、30、35、40份，其优选为25～35份。
在一个实施方案中，所述无规共聚聚丙烯树脂可以是丙丁无规共聚聚丙烯树脂、乙丙丁无规共聚聚丙烯树脂中的一种或多种。所述无规共聚聚丙烯树脂中丙烯的质量百分含量≥90％，密度为0.89～0.91g/cm3，熔点为155～170℃，230℃/2.16kg条件下熔融指数为1.5～2.8g/10min，分子量分布为5.5～6.3。优选的，丙烯的质量百分含量≥93％，密度为0.894～0.898g/cm3，熔点为155～165℃，230℃/2.16kg条件下熔融指数为1.8～2.2g/10min，分子量分布为5.6～6.0。无规共聚聚丙烯树脂的量可以为5、8、10、12、15份，其优选为8～12份。
在一个实施方案中，所述发泡聚乙烯芯板还包含选自阻燃剂、紫外吸收剂、色母粒、抗氧剂、偶联剂中的一种或几种的加工助剂。各加工助剂的用量分别为1～10份。
在一个实施方案中，所述发泡聚乙烯芯板由以下方案制得：
(1)发泡母粒制备：将50～80份的低密度聚乙烯树脂、20～40份的线性低密度聚乙烯树脂、5～15份的无规共聚聚丙烯树脂、3～10份的相容剂、2～6份的发泡成核助剂以及任选的加工助剂高速混合均匀，经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒，制备成粒径0.5～2.0mm的发泡母粒；
(2)发泡：将上述发泡母粒投入发泡反应釜，注入超临界CO2，加热下分段逐步加压，压力分别是0.5～0.9Mpa、1.2～1.8MPa、2.4～3.6MPa、4～5MPa，每段时长10～40min；反应釜经卸压阀门瞬间卸压至大气压，得到堆积密度35～80g/L一次发泡粒子；
(3)二次发泡：将一次发泡粒子在常温下放置12～24h后，密封到预压罐中，用空气载压，载压压力0.2～0.5MPa，载压过后的一次发泡珠粒，在80～95℃的常压流通发泡管道中受热膨胀，形成堆积密度15～30g/L的二次发泡珠粒；
(4)成型：将制得的二次发泡珠粒于保压罐中保压后，送至模具中进行水蒸汽成型，得到发泡聚乙烯板。
优选的，所述相容剂选自马来酸酐接枝POE、马来酸酐接枝EPDM、马来酸酐接枝SEBS、马来酸酐接枝EVA、马来酸酐接枝聚乙烯、羟基化聚乙烯中的至少一种。相容剂的量优选为4～6份，更优选为5份。
优选的，所述发泡成核助剂是提供用于在聚合物熔体内形成气泡的成核部位或位置的物质，通常是小颗粒。本发明中，合适的成核剂包括氧化锌、氧化铝、氧化锆、碳酸锌、硬脂酸锌、氟树脂、氮化硼、二氧化硅、滑石中的一种或多种；优选的，所述成核剂选自纳米氧化锌、纳米氧化铝、纳米氧化锆、纳米碳酸锌的一种或多种。发泡成核助剂的量优选为3～5份。
优选的，步骤(1)中挤出机各段温度设置为165～172℃、174～178℃、180～185℃、188～192℃和195～200℃，螺杆转速500～3000r/min，混炼时间为30～90min。发泡母粒的粒径优选为0.6～1.0mm。
优选的，步骤(2)中加热的温度为110～120℃，优选为113～118℃；加热的压力分别是0.75a、1.5MPa、3.0MPa、4.5MPa，每段时长20～30min。其中，一次发泡珠粒的堆积密度优选为40～60g/L。
优选的，步骤(3)中载压压力为0.3～0.4MPa，在85～90℃下受热膨胀。其中，二次发泡珠粒的堆积密度优选为20～25g/L。
优选的，步骤(4)中水蒸汽成型的蒸汽压力为0.15～0.6Mba、加热时间5～15s、水冷时间15～25s。更优选的，蒸汽压力为0.3～0.4Mba、加热时间8～12s、水冷时间20～25s。
在一个实施方案中，所述第一高分子粘结膜和第二高分子粘结膜没有特别限制，可以采用铝塑复合板中常规使用的胶粘薄膜。优选的，其选自聚乙烯与极性树脂共挤膜、聚丙烯与极性树脂共挤膜、EVA薄膜、马来酸酐接枝聚烯烃薄膜、丙烯酸-乙烯共聚物薄膜中的一种或多种。第一高分子粘结膜和第二高分子粘结膜的厚度可以为0.01～0.1mm，优选为0.03～0.05mm。
本发明还提供一种本发明发泡芯材金属复合板的制备方法，所述方法包括：
(1)发泡母粒制备：将50～80份的低密度聚乙烯树脂、20～40份的线性低密度聚乙烯树脂、5～15份的无规共聚聚丙烯树脂、3～10份的相容剂、2～6份的发泡成核助剂以及任选的加工助剂高速混合均匀，经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒，制备成粒径0.5～2.0mm的发泡母粒；
(2)发泡：将上述发泡母粒投入发泡反应釜，注入超临界CO2，加热下分段逐步加压，压力分别是0.5～0.9Mpa、1.2～1.8MPa、2.4～3.6MPa、4～5MPa，每段时长10～40min；反应釜经卸压阀门瞬间卸压至大气压，得到堆积密度35～80g/L一次发泡粒子；
(3)二次发泡：将一次发泡粒子在常温下放置12～24h后，密封到预压罐中，用空气载压，载压压力0.2～0.5MPa，载压过后的一次发泡珠粒，在80～95℃的常压流通发泡管道中受热膨胀，形成堆积密度15～30g/L的二次发泡珠粒；
(4)成型：将制得的二次发泡珠粒于保压罐中保压后，送至模具中进行水蒸汽成型，得到发泡聚乙烯板；
(5)复合：将发泡聚乙烯板依次经过上下复合的第一高分子粘结膜、第二高分子粘结膜和表面清洁过的第一铝卷和第二铝卷，进行复合工艺，得到铝塑复合板。
在一个实施方案中，所述第一铝卷为装饰面彩涂铝卷，铝板的厚度为0.1～0.5mm，优选为0.2～0.3mm。
在一个实施方案中，所述第二铝卷为非装饰面彩涂卷，铝板的厚度为0.1～0.5mm，优选为0.2～0.3mm。
优选的，步骤(1)～(4)如本文所述。
在一个实施方案中，步骤(5)中将发泡聚乙烯板依次经过上下复合的第一高分子粘结膜、第二高分子粘结膜和表面清洁过的第一铝卷和第二铝卷，第一复合辊温度为90～100℃，第二复合辊温度为130～150℃，第一热压辊温度为90～120℃，第二热压辊温度为85～95℃，热压压力为0.2～0.6MPa，冷却工艺为复合板冷却后板面温度不得超过55℃。
优选的，第一复合辊温度为90～95℃，第二复合辊温度为135～145℃，第一热压辊温度为95～100℃，第二热压辊温度为85～90℃，热压压力为0.3～0.4MPa。
本发明中，所述“份”在没有其他说明的情况下，均指重量份数。
有益效果
本发明提供了一种发泡芯材金属复合板，还提供了所述复合板的制备方法。本发明的发泡芯材金属复合板以发泡低密度聚乙烯-线性低密度聚乙烯-无规共聚聚丙烯作为芯材，与高分子粘结膜、铝卷经热压复合得到。本发明采用特定组成的树脂原材料以及四段加压、二次发泡的发泡工艺，使得所制得的复合板具有优异的物理性性，弯曲强度、弹性模量、贯穿强度、剪切强度高，剥离强度大，并具有良好的耐候性。因此，本发明的发泡芯材金属复合板是一种性能良好的复合板，可以在广告板、展柜、移动房屋、篷车等各种场合中使用。
附图说明
图1为本发明发泡芯材金属复合板的截面示意图；
图2为本发明发泡芯材金属复合板。
其中，所述附图标记表示：1第一铝板；2第一高分子粘结膜；3发泡芯板；4第二高分子粘结膜；5第二铝板。
具体实施方式
在下文中更详细地描述了本发明以有助于对本发明的理解。
下面实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件，或者按照产品说明书进行。
如图1所示，本发明提供了一种铝塑复合板，其自上而下依次包括：第一铝板(1)、第一高分子粘结膜(2)、发泡芯板(3)、第二高分子粘结膜(4)和第二铝板(5)。
本发明铝塑复合板可通过以下实施例生产。
实施例1：
(1)发泡母粒制备：将60份的低密度聚乙烯树脂(密度为0.915～0.917g/cm3，熔点为108℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为2.3g/10min)、30份的线性低密度聚乙烯树脂(密度为0.910～0.912g/cm3，熔点为124℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为1.1g/10min)、10份的无规共聚聚丙烯树脂(丙丁无规共聚，丙烯含量95％，密度为0.896～0.898g/cm3，熔点为160℃，230℃/2.16kg条件下熔融指数为1.9g/10min，分子量分布为5.7)、5份的相容剂马来酸酐接枝POE(埃克森，Exxelor PO1020)、3份的发泡成核助剂纳米氧化铝高速混合均匀，经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒，制备成粒径0.6～1.0mm的低密度聚乙烯-线性低密度聚乙烯-无规共聚聚丙烯发泡母粒；挤出机各段温度设置为170℃、175℃、180℃、190℃和200℃，螺杆转速2000r/min，混炼时间为60min；
(2)发泡：将上述发泡母粒投入发泡反应釜，注入超临界CO2，升温至125℃，并分段逐步加压，压力分别是0.75a、1.5MPa、3.0MPa、4.5MPa，每段时长30min；反应釜经卸压阀门瞬间卸压至大气压，得到堆积密度50～52g/L的一次发泡粒子；
(3)二次发泡：将一次发泡粒子在常温下放置18h后，密封到预压罐中，用空气载压，载压压力0.3MPa，载压时间12h，载压过后的一次发泡珠粒，在85～90℃的常压流通发泡管道中受热膨胀，形成堆积密度21～22g/L的二次发泡珠粒成品；
(4)成型：将制得的发泡聚乙烯粒子于保压罐中保压后，送至模具中进行水蒸汽成型，蒸汽压力为0.3Mba、加热时间10s、水冷时间20s，得到厚度为2.5mm的发泡芯板；
(5)复合：将发泡聚乙烯板依次经过上下复合0.03mm厚的高分子粘结膜(DUPONT753,95％纯膜)和0.25mm厚的表面清洁过的铝卷，并且第一复合辊控制温度：95℃，第二复合辊控制温度：140℃，第一热压辊控制温度：95℃，第二热压辊控制温度：90℃，热压控制压力：0.3MPa，冷却工艺参数：复合板冷却后板面温度为45℃。
实施例2：
(1)发泡母粒制备：将65份的低密度聚乙烯树脂(密度为0.915～0.917g/cm3，熔点为108℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为2.3g/10min)、25份的线性低密度聚乙烯树脂(密度为0.910～0.912g/cm3，熔点为124℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为1.1g/10min)、10份的无规共聚聚丙烯树脂(丙丁无规共聚，丙烯含量95％，密度为0.896～0.898g/cm3，熔点为160℃，230℃/2.16kg条件下熔融指数为1.9g/10min，分子量分布为5.7)、5份的相容剂马来酸酐接枝POE(埃克森，Exxelor PO1020)、3份的发泡成核助剂纳米氧化铝高速混合均匀，经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒，制备成粒径0.6～1.0mm的低密度聚乙烯-线性低密度聚乙烯-无规共聚聚丙烯发泡母粒；挤出机各段温度设置为170℃、175℃、180℃、190℃和200℃，螺杆转速2000r/min，混炼时间为60min；
(2)发泡：将上述发泡母粒投入发泡反应釜，注入超临界CO2，升温至125℃，并分段逐步加压，压力分别是0.75a、1.5MPa、3.0MPa、4.5MPa，每段时长30min；反应釜经卸压阀门瞬间卸压至大气压，得到堆积密度52～54g/L的一次发泡粒子；
(3)二次发泡：将一次发泡粒子在常温下放置18h后，密封到预压罐中，用空气载压，载压压力0.3MPa，载压时间12h，载压过后的一次发泡珠粒，在85～90℃的常压流通发泡管道中受热膨胀，形成堆积密度22～24g/L的二次发泡珠粒成品；
(4)成型：将制得的发泡聚乙烯粒子于保压罐中保压后，送至模具中进行水蒸汽成型，蒸汽压力为0.3Mba、加热时间10s、水冷时间20s，得到厚度为2.5mm的发泡芯板；
(5)复合：将发泡聚乙烯板依次经过上下复合0.03mm厚的高分子粘结膜(DUPONT753,95％纯膜)和0.25mm厚的表面清洁过的铝卷，并且第一复合辊控制温度：95℃，第二复合辊控制温度：140℃，第一热压辊控制温度：95℃，第二热压辊控制温度：90℃，热压控制压力：0.3MPa，冷却工艺参数：复合板冷却后板面温度为45℃。
实施例3：
(1)发泡母粒制备：将70份的低密度聚乙烯树脂(密度为0.915～0.917g/cm3，熔点为108℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为2.3g/10min)、20份的线性低密度聚乙烯树脂(密度为0.910～0.912g/cm3，熔点为124℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为1.1g/10min)、10份的无规共聚聚丙烯树脂(丙丁无规共聚，丙烯含量95％，密度为0.896～0.898g/cm3，熔点为160℃，230℃/2.16kg条件下熔融指数为1.9g/10min，分子量分布为5.7)、5份的相容剂马来酸酐接枝POE(埃克森，Exxelor PO1020)、3份的发泡成核助剂纳米氧化铝高速混合均匀，经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒，制备成粒径0.6～1.0mm的低密度聚乙烯-线性低密度聚乙烯-无规共聚聚丙烯发泡母粒；挤出机各段温度设置为170℃、175℃、180℃、190℃和200℃，螺杆转速2000r/min，混炼时间为60min；
(2)发泡：将上述发泡母粒投入发泡反应釜，注入超临界CO2，升温至125℃，并分段逐步加压，压力分别是0.75a、1.5MPa、3.0MPa、4.5MPa，每段时长30min；反应釜经卸压阀门瞬间卸压至大气压，得到堆积密度55～57g/L的一次发泡粒子；
(3)二次发泡：将一次发泡粒子在常温下放置18h后，密封到预压罐中，用空气载压，载压压力0.3MPa，载压时间12h，载压过后的一次发泡珠粒，在85～90℃的常压流通发泡管道中受热膨胀，形成堆积密度23～24g/L的二次发泡珠粒成品；
(4)成型：将制得的发泡聚乙烯粒子于保压罐中保压后，送至模具中进行水蒸汽成型，蒸汽压力为0.3Mba、加热时间10s、水冷时间20s，得到厚度为2.5mm的发泡芯板；
(5)复合：将发泡聚乙烯板依次经过上下复合0.03mm厚的高分子粘结膜(DUPONT753,95％纯膜)和0.25mm厚的表面清洁过的铝卷，并且第一复合辊控制温度：95℃，第二复合辊控制温度：140℃，第一热压辊控制温度：95℃，第二热压辊控制温度：90℃，热压控制压力：0.3MPa，冷却工艺参数：复合板冷却后板面温度为45℃。
对比例1：
(1)发泡母粒制备：将100份的低密度聚乙烯树脂(密度为0.915～0.917g/cm3，熔点为108℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为2.3g/10min)、5份的相容剂马来酸酐接枝POE(埃克森，Exxelor PO1020)、3份的发泡成核助剂纳米氧化铝高速混合均匀，经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒，制备成粒径0.6～1.0mm的低密度聚乙烯发泡母粒；挤出机各段温度设置为170℃、175℃、180℃、190℃和200℃，螺杆转速2000r/min，混炼时间为60min；
(2)发泡：将上述发泡母粒投入发泡反应釜，注入超临界CO2，升温至105℃，并分段逐步加压，压力分别是0.75a、1.5MPa、3.0MPa、4.5MPa，每段时长30min；反应釜经卸压阀门瞬间卸压至大气压，得到堆积密度62～64g/L的一次发泡粒子；
(3)二次发泡：将一次发泡粒子在常温下放置18h后，密封到预压罐中，用空气载压，载压压力0.3MPa，载压时间12h，载压过后的一次发泡珠粒，在85～90℃的常压流通发泡管道中受热膨胀，形成堆积密度28～30g/L的二次发泡珠粒成品；
(4)成型：将制得的发泡聚乙烯粒子于保压罐中保压后，送至模具中进行水蒸汽成型，蒸汽压力为0.3Mba、加热时间10s、水冷时间20s，得到厚度为2.5mm的发泡芯板；
(5)复合：将发泡聚乙烯板依次经过上下复合0.03mm厚的高分子粘结膜(DUPONT753,95％纯膜)和0.25mm厚的表面清洁过的铝卷，并且第一复合辊控制温度：95℃，第二复合辊控制温度：140℃，第一热压辊控制温度：95℃，第二热压辊控制温度：90℃，热压控制压力：0.3MPa，冷却工艺参数：复合板冷却后板面温度为45℃。
对比例2：
(1)发泡母粒制备：将60份的低密度聚乙烯树脂(密度为0.915～0.917g/cm3，熔点为108℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为2.3g/10min)、30份的线性低密度聚乙烯树脂(密度为0.910～0.912g/cm3，熔点为124℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为1.1g/10min)、10份的无规共聚聚丙烯树脂(丙丁无规共聚，丙烯含量95％，密度为0.896～0.898g/cm3，熔点为160℃，230℃/2.16kg条件下熔融指数为1.9g/10min，分子量分布为5.7)、5份的相容剂马来酸酐接枝POE(埃克森，Exxelor PO1020)、3份的发泡成核助剂纳米氧化铝高速混合均匀，经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒，制备成粒径0.6～1.0mm的低密度聚乙烯-线性低密度聚乙烯-无规共聚聚丙烯发泡母粒；挤出机各段温度设置为170℃、175℃、180℃、190℃和200℃，螺杆转速2000r/min，混炼时间为60min；
(2)发泡：将上述发泡母粒投入发泡反应釜，注入超临界CO2，升温至125℃，并加压至3.0MPa保持60min；反应釜经卸压阀门瞬间卸压至大气压，得到堆积密度85～88g/L的一次发泡粒子；
(3)二次发泡：将一次发泡粒子在常温下放置18h后，密封到预压罐中，用空气载压，载压压力0.3MPa，载压时间12h，载压过后的一次发泡珠粒，在85～90℃的常压流通发泡管道中受热膨胀，形成堆积密度41～43g/L的二次发泡珠粒成品；
(4)成型：将制得的发泡聚乙烯粒子于保压罐中保压后，送至模具中进行水蒸汽成型，蒸汽压力为0.3Mba、加热时间10s、水冷时间20s，得到厚度为2.5mm的发泡芯板；
(5)复合：将发泡聚乙烯板依次经过上下复合0.03mm厚的高分子粘结膜(DUPONT753,95％纯膜)和0.25mm厚的表面清洁过的铝卷，并且第一复合辊控制温度：95℃，第二复合辊控制温度：140℃，第一热压辊控制温度：95℃，第二热压辊控制温度：90℃，热压控制压力：0.3MPa，冷却工艺参数：复合板冷却后板面温度为45℃。
产品性能测试：
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种发泡芯材金属复合板，其自上而下依次包括：第一铝板、第一高分子粘结膜、发泡芯板、第二高分子粘结膜和第二铝板，其中，所述发泡芯板是由50～80份的低密度聚乙烯树脂、20～40份的线性低密度聚乙烯树脂和5～15份的无规共聚聚丙烯树脂发泡得到堆积密度为15～30g/L的发泡珠粒，然后挤塑得到。
2.根据权利要求1所述的发泡芯材金属复合板，其特征在于，所述低密度聚乙烯树脂的密度为0.90～0.93g/cm3，熔点为105～113℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为1.5～4.0g/10min；低密度聚乙烯树脂的量可为60～70份。
3.根据权利要求1所述的发泡芯材金属复合板，其特征在于，所述线性低密度聚乙烯树脂的密度为0.90～0.915g/cm3，熔点为120～130℃，190℃/2.16kg条件下熔融指数为0.5～3.0g/10min；线性低密度聚乙烯树脂的量可为25～35份。
4.根据权利要求1所述的发泡芯材金属复合板，其特征在于，所述无规共聚聚丙烯树脂是丙丁无规共聚聚丙烯树脂、乙丙丁无规共聚聚丙烯树脂中的一种或多种；所述无规共聚聚丙烯树脂中丙烯的质量百分含量≥90％，密度为0.89～0.91g/cm3，熔点为155～170℃，230℃/2.16kg条件下熔融指数为1.5～2.8g/10min，分子量分布为5.5～6.3；无规共聚聚丙烯树脂的量可为8～12份。
5.根据权利要求1所述的发泡芯材金属复合板，其特征在于，所述发泡聚乙烯芯板由以下方案制得：
(1)发泡母粒制备：将50～80份的低密度聚乙烯树脂、20～40份的线性低密度聚乙烯树脂、5～15份的无规共聚聚丙烯树脂、3～10份的相容剂、2～6份的发泡成核助剂以及任选的加工助剂高速混合均匀，经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒，制备成粒径0.5～2.0mm的发泡母粒；
(2)发泡：将上述发泡母粒投入发泡反应釜，注入超临界CO2，加热下分段逐步加压，压力分别是0.5～0.9Mpa、1.2～1.8MPa、2.4～3.6MPa、4～5MPa，每段时长10～40min；反应釜经卸压阀门瞬间卸压至大气压，得到堆积密度35～80g/L一次发泡粒子；
(3)二次发泡：将一次发泡粒子在常温下放置12～24h后，密封到预压罐中，用空气载压，载压压力0.2～0.5MPa，载压过后的一次发泡珠粒，在80～95℃的常压流通发泡管道中受热膨胀，形成堆积密度15～30g/L的二次发泡珠粒；
(4)成型：将制得的二次发泡珠粒于保压罐中保压后，送至模具中进行水蒸汽成型，得到发泡聚乙烯板。
6.根据权利要求5所述的发泡芯材金属复合板，其特征在于，步骤(1)中挤出机各段温度设置为165～172℃、174～178℃、180～185℃、188～192℃和195～200℃，螺杆转速500～3000r/min，混炼时间为30～90min；发泡母粒的粒径优选为0.6～1.0mm。
7.根据权利要求5所述的发泡芯材金属复合板，其特征在于，一次发泡珠粒的堆积密度为40～60g/L；二次发泡珠粒的堆积密度为20～25g/L。
8.根据权利要求5所述的发泡芯材金属复合板，其特征在于，步骤(4)中水蒸汽成型的蒸汽压力为0.15～0.6Mba、加热时间5～15s、水冷时间15～25s。
9.根据权利要求1所述的发泡芯材金属复合板的制备方法，所述方法包括：
(1)发泡母粒制备：将50～80份的低密度聚乙烯树脂、20～40份的线性低密度聚乙烯树脂、5～15份的无规共聚聚丙烯树脂、3～10份的相容剂、2～6份的发泡成核助剂以及任选的加工助剂高速混合均匀，经挤出机混炼、挤出、拉丝、切粒，制备成粒径0.5～2.0mm的发泡母粒；
(2)发泡：将上述发泡母粒投入发泡反应釜，注入超临界CO2，加热下分段逐步加压，压力分别是0.5～0.9Mpa、1.2～1.8MPa、2.4～3.6MPa、4～5MPa，每段时长10～40min；反应釜经卸压阀门瞬间卸压至大气压，得到堆积密度35～80g/L一次发泡粒子；
(3)二次发泡：将一次发泡粒子在常温下放置12～24h后，密封到预压罐中，用空气载压，载压压力0.2～0.5MPa，载压过后的一次发泡珠粒，在80～95℃的常压流通发泡管道中受热膨胀，形成堆积密度15～30g/L的二次发泡珠粒；
(4)成型：将制得的二次发泡珠粒于保压罐中保压后，送至模具中进行水蒸汽成型，得到发泡聚乙烯板；
(5)复合：将发泡聚乙烯板依次经过上下复合的第一高分子粘结膜、第二高分子粘结膜和表面清洁过的第一铝卷和第二铝卷，进行复合工艺，得到铝塑复合板。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，步骤(5)中将发泡聚乙烯板依次经过上下复合的第一高分子粘结膜、第二高分子粘结膜和表面清洁过的第一铝卷和第二铝卷，第一复合辊温度为90～100℃，第二复合辊温度为130～150℃，第一热压辊温度为90～120℃，第二热压辊温度为85～95℃，热压压力为0.2～0.6MPa，冷却工艺为复合板冷却后板面温度不得超过55℃。
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| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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