CN115888690A - 用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂及其制备方法，该催化剂由球形氧化铝载体和负载在该载体上的活性金属组分构成，且沿球体径向从球心到外表面其平均孔直径逐渐增大、活性金属负载量逐渐减小。本发明通过将拟薄水铝石PB‑1、拟薄水铝石PB‑2和成型辅料以不同的加料速率分别加入，并在所得载体混合物表面持续喷入浓度递减的活性金属组分溶液，以制得所述催化剂。该催化剂具有加氢脱金属性能好、稳定性高等特点，特别适用于上流式重质油加氢处理过程。
Description
技术领域
本发明属于催化剂制备技术领域，具体涉及一种用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂及其制备方法。
背景技术
近年来，随着原油资源的重质化，对燃料油和化工产品消费需求的增长和环保法规的日益严格，采用加氢技术将包括渣油在内的重质油转化为优质的燃料油和化工产品，有助于提高原油利用率、减少环境污染、提高轻质油收率和改善产品质量等。
渣油等重质油加氢处理工艺一般包括固定床、沸腾床和浆态床加氢工艺等。相对于其它重质油加氢技术，固定床加氢因技术较成熟、投资和操作费用低、运行安全简单等原因，成为目前渣油加氢的首选技术。在固定床重质油加氢处理技术中，为了延长装置运转周期，可在前部设置上流式反应器（Up-Flow Reactor，UFR）。在上流式反应器中，原料油和气体混合物从反应器底部向上流动通过催化剂床层，使整个催化剂床层呈现轻微膨胀的状态，压力降较小，同时能够有效降低进入后续反应器进料的金属含量，保护下游固定床反应器，较好发挥整体催化剂的性能。
渣油等劣质重油中含有大量的金属（Fe、Ni和V等）、硫、氮等杂质，残碳含量高。这些杂质主要存在于胶质和沥青质等大分子化合物中。这部分物质结构复杂、分子尺寸大，扩散困难，而且金属脱除后将在催化剂表面及孔道内沉积。因此，为了提高加氢脱金属催化剂的容纳金属能力和延长催化剂使用寿命，不仅要改善催化剂的孔结构和孔分布，还要优化活性金属组分在载体上的分布。活性组分位于中心位置的蛋黄型分布催化剂可以将引起孔阻塞的部位由孔口转移至孔内部，从而提高催化剂容纳沉积金属的能力。
中国专利CN 1665907A公开了一种上流式加氢催化剂，其载体由氧化铝组成，孔体积为0.6~1.1 mL/g，比表面积为110~190 m2/g，直径大于1000埃的孔小于35%以及氮脱附法峰值孔径为80~140埃，催化剂的形状为球形或椭圆形，粒度约为0.1英寸。该催化剂的平均孔径较小，与US 5472928方法制备的催化剂相比，具有较高的加氢脱硫活性和较低的加氢脱金属活性。在重质油加氢过程中，重质原料先与根据US 5472928方法制备的催化剂在加氢脱金属条件下接触，然后产物再与该催化剂接触进行加氢脱硫。该催化剂适宜作为加氢脱硫催化剂，但需要之前级配加氢脱金属催化剂，才能延长该催化剂的使用寿命，因此，不适合在上流式反应器中单独使用。
美国专利US 4448896采用加入扩孔剂的方法以提高氧化铝载体的孔容并得到畅通的孔道。该专利以一种拟薄水铝石为原料，通过加入炭黑粉作为扩孔剂，经混捏、挤条、干燥和焙烧得到氧化铝载体。但是加入少量炭黑粉，易形成“墨水瓶”型孔，难以形成有效的贯通孔。
欧洲专利EP 0204314提供了一种具有不均匀活性金属组分分布的加氢处理催化剂。该催化剂采用一种分步、多次浸渍的方法负载活性金属组分，即先把载体浸入含有部分活性金属组分的A溶液中，取出后经水洗、干燥、焙烧，再浸入含有其它活性金属组分的B溶液中，取出后经水洗、干燥、焙烧制得催化剂。通过分步水洗和焙烧使催化剂内部的金属组分浓度高于外表面的金属组分浓度。这种金属组分不均匀分布的催化剂与均匀分布的催化剂相比，催化剂的寿命延长，从而保证了装置的较长运转周期。不过，由于该方法采用了多次、分步浸渍、水洗和焙烧，使催化剂的制备过程复杂，成本提高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种孔径定向调变和活性金属可控分布的球形重油加氢脱金属催化剂及其制备方法，其平均孔直径沿催化剂球体径向由球心至外表面逐渐增大，活性金属负载量沿球体径向由球心至外表面逐渐减小，具有加氢脱金属性能好、稳定性高等特点，特别适用于上流式重油加氢处理过程。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂，其是由球形氧化铝载体和负载在该载体上的活性金属组分构成，且沿球体径向从球心到外表面其平均孔直径逐渐增大、活性金属负载量逐渐减小。
以压汞法计，所述催化剂的孔容为0.5~0.9mL/g，平均孔直径为15~30nm，比表面积为80~200m2/g；球心处平均孔直径为10~20nm，球径60%至球径80%处平均孔直径为13~25nm，球径80%至球径90%处平均孔直径为16~30nm，球径90%处至球体外表面部分的平均孔直径为25~40nm；
所述活性金属组分为至少一种的VI B族金属和至少一种的VIII族金属；以金属氧化物形式计，所述催化剂球心处VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为6~12wt%和1~3wt%，球径40%至球径60%处的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为5~10wt%和1~2.5wt%，球径60%至球径80%处的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为4~8wt%和0.6~2wt%，球径80%至球径90%处的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为2~6wt%和0.3~1.5wt%，球径90%处至球体外表面部分的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为1~3wt%和0.1~1wt%。
所述重油加氢脱金属催化剂是将拟薄水铝石PB-1、拟薄水铝石PB-2和成型辅料以不同的加料速率分别加入混料机中进行混合后，将所得载体混合物输送到糖衣机中，并往糖衣机中持续喷入浓度递减的活性金属组分溶液进行滚动成球，再经干燥、焙烧制得。
进一步地，所用拟薄水铝石PB-1和PB-2可以是任意方法制备的，如沉淀法、醇铝水解法、水热法等，两者重量百分比为20~80:80~20。
进一步地，所述拟薄水铝石PB-1的孔容为0.7~1.1mL/g，比表面积为150~250m2/g，晶体尺寸d(120)为5~15nm；所述拟薄水铝石PB-2的孔容为0.6~1.0mL/g，比表面积为60~150m2/g，晶体尺寸d(120)为30~50nm。
进一步地，所述成型辅料为田菁粉、甲基纤维素、羟甲基纤维素、聚乙烯醇、聚丙烯酰胺中的一种或者几种，其加入量占载体混合物重量的0.5~5.0wt%。
进一步地，混合时，是将拟薄水铝石PB-1以每小时加入其总用量20~40%的初始加料速率，按每小时减少其总用量2~8%的速率持续加入混料机中，同时将拟薄水铝石PB-2以每小时加入其总用量0.1~10%的初始加料速率，按每小时增加其总用量2~8%的速率持续加入混料机中，并将成型辅料以每小时加入其总用量10~20%的恒定速率持续加入。
进一步地，所述浓度递减的活性金属组分溶液是将稀酸溶液持续掺入一定浓度的含活性金属组分的溶液中进行持续稀释而形成。
进一步地，所述含活性金属组分的溶液为含VI B族金属盐和VIII族金属盐的磷酸溶液，其中，VI B族金属的含量为3~10wt%、VIII族金属的含量为0.5~3wt%，磷酸的含量为1~5wt%；所述稀酸溶液是含有柠檬酸和硝酸的混合酸溶液，其中，柠檬酸的含量为1-5wt%，硝酸的含量为1-5wt%。
进一步地，所述干燥的温度为20~120℃，时间为1~24小时；所述焙烧的温度为450~750℃，时间为1~6小时。
本发明通过不同晶粒尺寸的载体原料的组合及调变粒子的堆积状态，定向控制催化剂球体内部及表面的孔道直径，最终使球形催化剂的孔道直径从球体中心到外表面不断变大，形成开放式的“喇叭型”孔道结构，从而改善扩散性能。同时，本发明通过在成球过程中控制活性金属的添加浓度，以实现活性金属组分在载体上的可控分布，最终使球形催化剂上活性金属负载量从球体中心到外表面不断减小，从而改善催化剂的反应性能。
与现有催化剂制备方法相比，本发明方法的优点在于，催化剂孔道直径从球体中心到外表面不断变大，呈开放式的“喇叭型”孔道结构，表面孔口较大，孔道通畅，同时，催化剂活性金属组分含量从球体中心到外表面不断变小，这有利于优化催化剂表面加氢脱金属活性，减少催化剂孔口金属沉积，使催化剂具有较高的加氢脱金属活性和稳定性。
具体实施方式
一种用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂，其是将拟薄水铝石PB-1以每小时加入其总用量20~40%的初始加料速率，按每小时减少其总用量2~8%的速率持续加入混料机中，同时将拟薄水铝石PB-2以每小时加入其总用量0.1~10%的初始加料速率，按每小时增加其总用量2~8%的速率持续加入混料机中，并将成型辅料以每小时加入其总用量10~20%的恒定速率持续加入进行混合，然后将所得载体混合物输送到糖衣机中，并使用高效喷雾器往糖衣机中持续喷入含VI B族金属3~10wt%、VIII族金属0.5~3%和磷酸1~5wt%的溶液进行滚动成球，同时采用稀酸溶液（含柠檬酸1~5wt%、硝酸1~5wt%）以每小时加入其总用量10~20%的恒定速率对喷雾器中含活性金属组分的磷酸溶液进行持续稀释（稀酸溶液的总用量为拟薄水铝石总质量的20~60%），再经20~120℃干燥1~24小时，450~750℃焙烧1~6小时制得。
其中，所用拟薄水铝石PB-1和PB-2的重量百分比为20~80:80~20。所述拟薄水铝石PB-1的孔容为0.7~1.1mL/g，比表面积为150~250m2/g，晶体尺寸d(120)为5~15nm；所述拟薄水铝石PB-2的孔容为0.6~1.0mL/g，比表面积为60~150m2/g，晶体尺寸d(120)为30~50nm。
所用成型辅料为田菁粉、甲基纤维素、羟甲基纤维素、聚乙烯醇、聚丙烯酰胺中的一种或者几种，其加入量占载体混合物重量的0.5~5.0wt%。
以压汞法计，所得催化剂的孔容为0.5~0.9mL/g，平均孔直径为15~30nm，比表面积为80~200m2/g；球心处平均孔直径为10~20nm，球径60%至球径80%处平均孔直径为13~25nm，球径80%至球径90%处平均孔直径为16~30nm，球径90%处至球体外表面部分的平均孔直径为25~40nm；
以金属氧化物形式计，所述催化剂球心处VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为6~12wt%和1~3wt%，球径40%至球径60%处的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为5~10wt%和1~2.5wt%，球径60%至球径80%处的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为4~8wt%和0.6~2wt%，球径80%至球径90%处的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为2~6wt%和0.3~1.5wt%，球径90%处至球体外表面部分的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为1~3wt%和0.1~1wt%。
为了使本发明所述的内容更加便于理解，下面结合具体实施方式对本发明所述的技术方案做进一步的说明，但是本发明不仅限于此。
实施例1
1）将38.0g碱式碳酸镍、96.8g三氧化钼、31.4g磷酸加入到950g水中，加热至95℃，搅拌至固体完全溶解，然后降至室温，加入25g柠檬酸和25g硝酸，得到溶液A1，装入喷雾罐中待用；
2）将25g柠檬酸和25g硝酸加入到1030g水中，搅拌混合均匀得到稀酸溶液B1；
3）称取1260g拟薄水铝石PB-1（孔容为0.9mL/g，比表面积为180m2/g，晶体尺寸d(120)为10nm），将其以390g/h的初始加料速率，按每小时减少60g的速率持续加入到混料机中，同时称取1140g拟薄水铝石PB-2（孔容为0.8mL/g，比表面积为100m2/g，晶体尺寸d(120)为40nm），将其以10g/h的初始加料速率，按每小时增加60g的速率持续加入到混料机中，并将60g田菁粉以10g/h的加料速率持续加入到混料机中；
4）混料机中的混合物料在混合的同时以410g/h的速率连续输送到糖衣机中进行滚动成球，在成球过程中，边滚动边将喷雾罐中的溶液A1按370g/h的速率不断均匀喷洒到锅中物料的表面，使得圆球成型长大，且在开始喷洒的同时，以180g/h的速率向喷雾罐中均匀加入稀酸溶液B1对溶液A1进行稀释；长球完成后放置养生24h，然后60℃干燥12h，再以2℃/min的速度升温至580℃，恒温焙烧3h，筛选出直径为3.0~3.5 mm球形催化剂Cat-A。
实施例2
1）将44.8g碱式碳酸镍、114.0g三氧化钼、37.0g磷酸加入到1060g水中，加热至95℃，搅拌至固体完全溶解，然后降至室温，加入30g柠檬酸和25g硝酸，得到溶液A2，装入喷雾罐中待用；
2）将25g柠檬酸和25g硝酸加入到1030g水中，搅拌混合均匀得到稀酸溶液B2；
3）称取1380g拟薄水铝石PB-1（孔容为0.9mL/g，比表面积为180m2/g，晶体尺寸d(120)为10nm），将其以410g/h的初始加料速率，按每小时减少60g的速率持续加入到混料机中，同时称取1170g拟薄水铝石PB-2（孔容为0.8mL/g，比表面积为100m2/g，晶体尺寸d(120)为40nm），将其以15g/h的初始加料速率，按每小时增加60g的速率持续加入到混料机中，并将66g田菁粉以11g/h的加料速率持续加入到混料机中；
4）混料机中的混合物料在混合的同时以436g/h的速率连续输送到糖衣机中进行滚动成球，在成球过程中，边滚动边将喷雾罐中的溶液A2按395g/h的速率不断均匀喷洒到锅中物料的表面，使得圆球成型长大，且在开始喷洒的同时，以180g/h的速率向喷雾罐中均匀加入稀酸溶液B2对溶液A2进行稀释；长球完成后放置养生24h，然后在60℃干燥12h，再以2℃/min的速度升温至600℃，恒温焙烧3h，筛选出直径为3.0~3.5 mm球形催化剂Cat-B。
实施例3
1）将40.0g碱式碳酸镍、101.6g三氧化钼、33.0g磷酸加入到1050g水中，加热至95℃，搅拌至固体完全溶解，然后降至室温，加入30g柠檬酸和25g硝酸，得到溶液A3，装入喷雾罐中待用；
2）将25g柠檬酸和25g硝酸加入到1030g水中，搅拌混合均匀得到稀酸溶液B3；
3）称取1320g拟薄水铝石PB-1（孔容为0.9mL/g，比表面积为180m2/g，晶体尺寸d(120)为10nm），将其以400g/h的初始加料速率，按每小时减少60g的速率持续加入到混料机中，同时称取1200g拟薄水铝石PB-2（孔容为0.8mL/g，比表面积为100m2/g，晶体尺寸d(120)为40nm），将其以20g/h的初始加料速率，按每小时增加60g的速率持续加入到混料机中，并将60g田菁粉以10g/h的加料速率持续加入到混料机中；
4）混料机中的混合物料在混合的同时以430g/h的速率连续输送到糖衣机中进行滚动成球，在成球过程中，边滚动边将喷雾罐中的溶液A3按390g/h的速率不断均匀喷洒到锅中物料的表面，使得圆球成型长大，且在开始喷洒的同时，以180g/h的速率向喷雾罐中均匀加入稀酸溶液B3对溶液A3进行稀释；长球完成后放置养生24h，然后在60℃干燥12h，再以2℃/min的速度升温至600℃，恒温焙烧3h，筛选出直径为3.0~3.5 mm球形催化剂Cat-C。
对比例1
1）将38.0g碱式碳酸镍、96.8g三氧化钼、31.4g磷酸加入到2000g水中，加热至95℃，搅拌至固体完全溶解，然后降至室温，加入50g柠檬酸和50g硝酸，得到溶液CA-1，装入喷雾罐中待用；
2）称取2400g拟薄水铝石PB-1（孔容为0.9mL/g，比表面积为200m2/g，晶体尺寸d(120)为10nm），将其以400g/h的加料速率持续输送到糖衣机中进行滚动成球，在成球过程中，边滚动边使用喷雾器按370g/h的速率不断向锅中物料喷洒溶液CA-1，使得圆球成型长大，长球完成后放置养生24h，之后在60℃干燥12h，再以2℃/min的速度升温至600℃，恒温焙烧3h，筛选出直径为3.0~3.5 mm球形催化剂CC-1。
对比例2
1）将38.0g碱式碳酸镍、96.8g三氧化钼、31.4g磷酸加入到950g水中，加热至95℃，搅拌至固体完全溶解，然后降至室温，加入25g柠檬酸和25g硝酸，得到溶液CA-2；
2）将25g柠檬酸和25g硝酸加入到1030g水中，搅拌混合均匀得到稀酸溶液CB-1，装入喷雾罐中待用；
3）称取1200g拟薄水铝石PB-1（孔容为0.9mL/g，比表面积为180m2/g，晶体尺寸d(120)为10nm），将其以20g/h的初始加料速率，按每小时增加60g的速率持续加入到混料机中，同时称取1200g拟薄水铝石PB-2（孔容为0.8mL/g，比表面积为100m2/g，晶体尺寸d(120)为40nm），将其以380g/h的初始加料速率，按每小时减少60g的速率持续加入到混料机中，并将60g田菁粉以10g/h的加料速率持续加入到混料机中；
4）混料机中的混合物料在混合的同时以410g/h的速率连续输送到糖衣机中进行滚动成球，在成球过程中，边滚动边将喷雾罐中的溶液CB-1按360g/h的速率不断均匀喷洒到锅中物料的表面，使得圆球成型长大，且在开始喷洒的同时，以190g/h的速率向喷雾罐中均匀加入金属溶液CA-2，长球完成后放置养生24h，然后在60℃干燥12h，再以2℃/min的速度升温至580℃，恒温焙烧3h，筛选出直径为3.0~3.5 mm球形催化剂CC-2。
实施例及对比例所得催化剂的物化性质列于表1。
催化剂从球体中心到外表面不同部分的平均孔直径的测定方法为：在成球过程中，当球形载体生长到一定粒径时，取出样品进行干燥和焙烧，以压汞法测定样品的孔容、比表面积和平均孔直径，由样品总的孔容和表面积等于各部分之和的关系，计算出从球体中心至外表面不同部分的平均孔直径（根据Washburn方程，选择汞的接触角为130°，汞的界面张力为480 dyne/cm计算孔径）。
催化剂从球体中心到外表面不同部分的金属负载量的测定方法为：在成球过程中，当球形载体生长到一定粒径时，取出样品进行干燥和焙烧，以电感耦合等离子体法（ICP）测定样品的金属含量，由样品总的金属含量等于各部分之和的关系，计算出从球体中心至外表面不同部分的平均金属负载量。
表1 不同催化剂的物化性质
由表1结果可知，实施例所制备的催化剂具有开放式的“喇叭型”孔道结构，孔道直径从球体中心到外表面不断变大，同时活性金属组分含量从球体中心到外表面不断变小。
应用实施例
以密度(20℃)为1006kg/m3、镍含量为35 ppm、钒含量为109 ppm、硫含量为4.65wt%、正庚烷不溶物为5.8wt%的渣油为原料，对实施例及对比例所得催化剂的重质油加氢脱金属性能进行评价。催化剂装填体积为100 mL。评价前采用湿法预硫化对催化剂进行硫化处理。评价各例催化剂采用的工艺条件均相同（条件为：反应温度380 ℃，氢分压16MPa，液时空速为1.1 h-1，氢油体积比为300）。采用电感耦合等离子体发射光谱仪（ICP-AES）测定加氢处理前后油中镍和钒的含量（具体方法参见GB/T 37160）。按照下列公式计算金属脱除率：
。
评价结果列于表2。
表2 不同催化剂的脱金属活性和稳定性评价结果
表2结果表明，实施例所提供的催化剂的加氢脱金属活性和稳定性优于对比例所得催化剂。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (9)
1.一种用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂，其特征在于：该催化剂由球形氧化铝载体和负载在该载体上的活性金属组分构成，且沿球体径向从球心到外表面其平均孔直径逐渐增大、活性金属负载量逐渐减小；
以压汞法计，所述催化剂的孔容为0.5~0.9mL/g，平均孔直径为15~30nm，比表面积为80~200m2/g；球心处平均孔直径为10~20nm，球径60%至球径80%处平均孔直径为13~25nm，球径80%至球径90%处平均孔直径为16~30nm，球径90%处至球体外表面部分的平均孔直径为25~40nm；
所述活性金属组分为至少一种的VI B族金属和至少一种的VIII族金属；以金属氧化物形式计，所述催化剂球心处VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为6~12wt%和1~3wt%，球径40%至球径60%处的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为5~10wt%和1~2.5wt%，球径60%至球径80%处的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为4~8wt%和0.6~2wt%，球径80%至球径90%处的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为2~6wt%和0.3~1.5wt%，球径90%处至球体外表面部分的VIB族和VIII族的金属组分氧化物含量分别为1~3wt%和0.1~1wt%。
2.一种如权利要求1所述的用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂的制备方法，其特征在于：将拟薄水铝石PB-1、拟薄水铝石PB-2和成型辅料以不同的加料速率分别加入混料机中进行混合后，将所得载体混合物输送到糖衣机中，并往糖衣机中持续喷入浓度递减的活性金属组分溶液进行滚动成球，再经干燥、焙烧，制得所得催化剂。
3.根据权利要求2所述的用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂的制备方法，其特征在于：所用拟薄水铝石PB-1和PB-2的重量百分比为20~80:80~20。
4.根据权利要求2或3所述的用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂的制备方法，其特征在于：所述拟薄水铝石PB-1的孔容为0.7~1.1mL/g，比表面积为150~250m2/g，晶体尺寸d(120)为5~15nm；所述拟薄水铝石PB-2的孔容为0.6~1.0mL/g，比表面积为60~150m2/g，晶体尺寸d(120)为30~50nm。
5.根据权利要求2所述的用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂的制备方法，其特征在于：所述成型辅料为田菁粉、甲基纤维素、羟甲基纤维素、聚乙烯醇、聚丙烯酰胺中的一种或者几种，其加入量占载体混合物重量的0.5~5.0wt%。
6.根据权利要求2所述的用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂的制备方法，其特征在于：混合时，是将拟薄水铝石PB-1以每小时加入其总用量20~40%的初始加料速率，按每小时减少其总用量2~8%的速率持续加入混料机中，同时将拟薄水铝石PB-2以每小时加入其总用量0.1~10%的初始加料速率，按每小时增加其总用量2~8%的速率持续加入混料机中，并将成型辅料以每小时加入其总用量10~20%的恒定速率持续加入。
7.根据权利要求2所述的用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂的制备方法，其特征在于：所述浓度递减的活性金属组分溶液是将稀酸溶液持续掺入一定浓度的含活性金属组分的溶液中进行稀释而形成。
8. 根据权利要求7所述的用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂的制备方法，其特征在于：所述含活性金属组分的溶液为含VI B族金属盐和VIII族金属盐的磷酸溶液，其中，VI B族金属的含量为3~10wt%、VIII族金属的含量为0.5~3wt%，磷酸的含量为1~5wt%；
所述稀酸溶液是含有柠檬酸和硝酸的混合酸溶液，其中，柠檬酸的含量为1~5wt%，硝酸的含量为1~5wt%。
9.根据权利要求2所述的用于上流式反应器的重油加氢脱金属催化剂的制备方法，其特征在于：所述干燥的温度为20~120℃，时间为1~24小时；所述焙烧的温度为450~750℃，时间为1~6小时。
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