CN115807798A - 数字式电液阀、工程机械及多模式自适应控制方法、*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种数字式电液阀、工程机械及多模式自适应控制方法、***，电液阀中的第二、第三主阀的进油口分别连接P口；第二主阀的出油口连接A口，第一主阀的进油口连接A口，第一主阀的出油口连接Ti口；第三主阀的出油口连接B口，第四主阀的进油口连接B口，第四主阀的出油口连接Ti口；用于检测P口、A口、B口的温度和压力的各温压传感器分别与阀上数字控制单元电连接；用于检测各主阀的阀芯位置的各主阀的阀芯位置的各位移传感器分别与阀上数字控制单元电连接；阀上数字控制单元与主机数字控制单元通信连接。本发明实现了电液阀的多源信息精确感知与集成采集、传输，便于电液阀的精准可靠控制及智能化升级。

Description

数字式电液阀、工程机械及多模式自适应控制方法、***

技术领域

本发明属于电液阀技术领域，具体涉及一种数字式电液阀、工程机械及多模式自适应控制方法、***。

背景技术

液压传动***是工程机械设备的关键传动装置，通过液压多路阀控制工程机械主机多液压执行器（液压油缸、液压马达）协调动作，实现速度控制、位置控制等多功能控制。因此，为实现多执行器的多功能控制，传统工程机械用液压多路阀将多阀芯集成于复杂孔道的公共阀体，由阀体内部流道和阀芯配合实现多执行器的功能控制，其中阀体结构设计复杂，铸造加工困难，成本高；阀芯采用进、回油机械固联的方式，无法实现进油流量、回油背压的独立控制，***能耗大、灵活性低。阀上不设置控制器和传感器，多采用简单的开环控制，主机控制器无法获得阀上压力、温度、阀芯位移、流量等参数信息，无法实现集成化、精准型的闭环控制，不具备故障诊断功能，导致***控制精度低、负载适应性差、无法满足工程机械主机产品高端化、智能化要求。

发明内容

为解决现有技术中的不足，本发明提供一种数字式电液阀、工程机械及多模式自适应控制方法、***，实现了电液阀的多源信息精确感知与集成采集、传输，便于电液阀的精准可靠控制及智能化升级。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

第一方面，提供一种数字式电液阀，包括：阀体，所述阀体上设置有阀上数字控制单元、进油口P口、出油口Ti口、用于连接油缸的无杆腔的工作油口A口和用于连接油缸的有杆腔的工作油口B口；所述阀体内设有第一主阀、第二主阀、第三主阀、第四主阀、第一位移传感器、第二位移传感器、第三位移传感器、第四位移传感器、第一温压传感器、第二温压传感器、第三温压传感器和第四温压传感器；所述第二主阀的进油口、第三主阀的进油口分别连接进油口P口；所述第二主阀的出油口连接工作油口A口，所述第一主阀的进油口连接工作油口A口，所述第一主阀的出油口连接出油口Ti口；所述第三主阀的出油口连接工作油口B口，所述第四主阀的进油口连接工作油口B口，所述第四主阀的出油口连接出油口Ti口；用于检测进油口P口的温度和压力的第二温压传感器、第三温压传感器分别与所述阀上数字控制单元电连接；用于检测工作油口A口的温度和压力的第一温压传感器、用于检测工作油口B口的温度和压力第四温压传感器分别与所述阀上数字控制单元电连接；用于检测第一主阀的阀芯位置的第一位移传感器、用于检测第二主阀的阀芯位置的第二位移传感器、用于检测第三主阀的阀芯位置的第三位移传感器、用于检测第四主阀的阀芯位置的第四位移传感器分别与所述阀上数字控制单元电连接；所述阀上数字控制单元用于与主机数字控制单元通信连接。

进一步地，所述阀体内还设置有用于驱动所述第一主阀的阀芯的第一先导阀、用于驱动所述第二主阀的阀芯的第二先导阀、用于驱动所述第三主阀的阀芯的第三先导阀、用于驱动所述第四主阀的阀芯的第四先导阀；所述第一先导阀的电磁铁、第二先导阀的电磁铁、第三先导阀的电磁铁和第四先导阀的电磁铁分别与所述阀上数字控制单元电连接。

第二方面，提供一种多模式自适应控制方法，包括主机数字控制单元和第一方面所述的数字式电液阀，主机数字控制单元和阀上数字控制单元通信连接，所述方法由主机数字控制单元执行，包括：获取操纵手柄的输入信号和通过阀上数字控制单元采集的各主阀的阀芯位移、各油口的温度信号和压力信号；根据操纵手柄的输入信号，判断当前工况；根据当前工况和各油口的压力信号，进行负载分析；根据负载分析的结果，向阀上数字控制单元发送控制指令，用于数字式电液阀执行多模式自适应控制。

进一步地，所述当前工况，包括：油缸伸出、油缸缩回两种工况。

进一步地，所述负载分析，具体为：根据当前工况和第一温压传感器、第二温压传感器、第三温压传感器和第四温压传感器采集的压力信号判断油缸是否受拉力负载。

进一步地，所述多模式自适应控制，包括：油缸伸出-进油流量、回油背压独立控制模式；此时，油缸处于伸出过程中，不受拉力负载，液压油经进油口P口、第二主阀流入油缸的无杆腔；油缸的有杆腔内的液压油经第四主阀、回油口Ti口流出。

进一步地，所述多模式自适应控制，包括：油缸伸出-油缸再生模式；此时，油缸处于伸出过程中，受拉力负载，液压油经进油口P口、第二主阀流入油缸的无杆腔；油缸的有杆腔内的液压油经第四主阀、回油口Ti口流出；液压油经进油口P口、第三主阀流入油缸的有杆腔，用于形成再生流量调节回油背压。

进一步地，所述多模式自适应控制，包括：油缸缩回-进油流量、回油背压独立控制模式；此时，油缸处于缩回过程中，不受拉力负载，液压油经进油口P口、第三主阀流入油缸的有杆腔；油缸的无杆腔内的液压油经第一主阀、回油口Ti口流出。

进一步地，所述多模式自适应控制，包括：油缸缩回-油缸再生模式；此时，油缸处于缩回过程中，受拉力负载，液压油经进油口P口、第三主阀流入油缸的有杆腔；油缸的无杆腔内的液压油经第一主阀、回油口Ti口流出；液压油经进油口P口、第二主阀流入油缸的无杆腔，用于形成再生流量调节回油背压。

进一步地，所述多模式自适应控制，包括：启动冲击控制模式；此时，若油缸伸出，则第一主阀按照设定的流量开启，并持续设定的时间，用于减小油缸的无杆腔的进油压力；若油缸缩回，则第四主阀按照设定的流量开启，并持续设定的时间，用于减小油缸的有杆腔的进油压力。

进一步地，所述多模式自适应控制，包括：回油微启控制模式；此时，若油缸伸出，则设定先开启第四主阀，后开启第二主阀；若油缸缩回，则设定先开启第一主阀，后开启第三主阀。

第三方面，提供一种多模式自适应控制***，包括主机数字控制单元和第一方面所述的数字式电液阀，主机数字控制单元和数字式电液阀通信连接，包括：数据获取模块，用于获取操纵手柄的输入信号和通过阀上数字控制单元采集的各主阀的阀芯位移、各油口的温度信号和压力信号；工况判断模块，用于根据操纵手柄的输入信号，判断当前工况；负责分析模块，用于根据当前工况和各油口的压力信号，进行负载分析；多模式自适应控制模块，用于根据负载分析的结果，向阀上数字控制单元发送控制指令，用于数字式电液阀执行多模式自适应控制。

第四方面，提供一种工程机械，所述工程机械配置有第一方面所述的数字式电液阀。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：

（1）本发明通过在阀体上设置有阀上数字控制单元，阀体内设第一主阀~第四主阀、第一位移传感器~第四位移传感器、第一温压传感器~第四温压传感器；第二主阀的进油口、第三主阀的进油口分别连接进油口P口；第二主阀的出油口连接工作油口A口，第一主阀的进油口连接工作油口A口，第一主阀的出油口连接出油口Ti口；第三主阀的出油口连接工作油口B口，第四主阀的进油口连接工作油口B口，第四主阀的出油口连接出油口Ti口；用于检测进油口P口的温度和压力的第二温压传感器、第三温压传感器分别与阀上数字控制单元电连接；用于检测工作油口A口的温度和压力的第一温压传感器、用于检测工作油口B口的温度和压力第四温压传感器分别与阀上数字控制单元电连接；用于检测第一主阀的阀芯位置的第一位移传感器、用于检测第二主阀的阀芯位置的第二位移传感器、用于检测第三主阀的阀芯位置的第三位移传感器、用于检测第四主阀的阀芯位置的第四位移传感器分别与阀上数字控制单元电连接；阀上数字控制单元用于与主机数字控制单元通信连接；实现了电液阀的多源信息精确感知与集成采集、传输，便于电液阀的精准可靠控制及智能化升级；

（2）本发明通过总线通信方式，实现阀上数字控制单元与主机数字控制单元的信息融合互通，实现阀芯位移、压力、流量的闭环控制，提高***控制精度；

（3）本发明通过总线通信方式，阀上多源传感信息可通过数字信号形式传输至主机数字控制单元，实现电液阀参数信息的实时监控和故障诊断，提高***运行的可靠性和健康运维；

（4）本发明采用进、回油阀口独立控制，控制灵活；各联结构可互换，采用模块化设计结构简单，便于维护；

（5）本发明基于阀口独立控制结构与信息融合功能，提出多模式负载适应控制方法，降低***能耗，提高作业效率和主机操控性能。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种数字式电液阀的三维结构示意图一；

图2是本发明实施例提供的一种数字式电液阀的三维结构示意图二；

图3是本发明实施例提供的一种数字式电液阀的控制原理示意图；

图4是本发明实施例提供的一种数字式电液阀的控制流程示意图；

图5是本发明实施例中进油流量独立调节示意图；

图6是本发明实施例中回油背压独立调节示意图；

图7是本发明实施例中启动压力冲击调节示意图；

图8是本发明实施例中进、回油阀芯同时动作示意图；

图9是本发明实施例中回油阀芯微启控制示意图；

图10是本发明实施例中进油憋压状态示意图；

图11是本发明实施例中进油无憋压状态示意图；

图中：1、阀上数字控制单元；2、第四先导阀；3、第四温压传感器；4、第三先导阀；5、第三温压传感器；6、第二温压传感器；7、第二先导阀；8、第一温压传感器；9、第一先导阀；10、第一主阀；11、第一位移传感器；12、第二主阀；13、第二位移传感器；14、第三主阀；15、油缸；16、第三位移传感器；17、第四主阀；18、第四位移传感器；19、主机数字控制单元。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例一：

如图1~图3所示，一种数字式阀口独立控制电液阀，包括阀体，阀体上设置有阀上数字控制单元1、进油口P口、出油口Ti口、用于连接油缸15的无杆腔的工作油口A口和用于连接油缸15的有杆腔的工作油口B口。

阀体内设有第一主阀10、第二主阀12、第三主阀14、第四主阀17、第一位移传感器11、第二位移传感器13、第三位移传感器16、第四位移传感器18、第一温压传感器8、第二温压传感器6、第三温压传感器5和第四温压传感器3。

第二主阀12的进油口、第三主阀14的进油口分别连接进油口P口；第二主阀12的出油口连接工作油口A口，第一主阀10的进油口连接工作油口A口，第一主阀10的出油口连接出油口Ti口；第三主阀14的出油口连接工作油口B口，第四主阀17的进油口连接工作油口B口，第四主阀17的出油口连接出油口Ti口。

用于检测进油口P口的温度和压力的第二温压传感器6、第三温压传感器5分别与阀上数字控制单元1电连接；用于检测工作油口A口的温度和压力的第一温压传感器8、用于检测工作油口B口的温度和压力第四温压传感器3分别与阀上数字控制单元1电连接。

用于检测第一主阀10的阀芯位置的第一位移传感器11、用于检测第二主阀12的阀芯位置的第二位移传感器13、用于检测第三主阀14的阀芯位置的第三位移传感器16、用于检测第四主阀17的阀芯位置的第四位移传感器18分别与阀上数字控制单元1电连接。

阀上数字控制单元1用于与主机数字控制单元19通信连接。

阀体内还设置有用于驱动第一主阀10的阀芯的第一先导阀9、用于驱动第二主阀12的阀芯的第二先导阀7、用于驱动第三主阀14的阀芯的第三先导阀4、用于驱动第四主阀17的阀芯的第四先导阀2；第一先导阀9的电磁铁、第二先导阀7的电磁铁、第三先导阀4的电磁铁和第四先导阀2的电磁铁分别与阀上数字控制单元1）电连接。

本发明可实现以下功能：

（1）进、回油独立控制功能：油缸15伸出工况时，第二主阀12独立控制无杆腔进油，第四主阀17独立控制有杆腔回油；油缸15缩回工况时，第三主阀14独立控制有杆腔进油，第一主阀10独立控制无杆腔回油；提高控制灵活性；

（2）多源信息感知功能：第一位移传感器11、第二位移传感器13、第三位移传感器16和第四位移传感器18分别检测各主阀芯位移；第三温压传感器5、和第二温压传感器6检测P口油液压力和温度，第一温压传感器8和第四温压传感器3分别检测A口和B口油液压力和温度；实现阀上参数信息实时精准感知；

（3）阀上信息与主机信息集成、融合功能：设置阀上数字控制单元1，通过阀上数字控制单元1集成采集阀上位移、压力、温度信号，转化为数字信号形式，通过总线通信方式集成传输至主机数字控制单元19；同时主机数字控制单元19输出的控制信号等通过总线通信方式集成传输至阀上数字控制单元1；实现阀上信息与主机信息的集成传输与融合控制；

（4）***精准、可靠控制功能：基于上述多源信息感知与融合功能，可以实现电液阀阀芯位移、压力以及流量闭环控制、阀上参数实时监控及故障诊断等功能，提高***控制精度与可靠性运行能力。

本发明集成阀上数字控制单元1和各传感器，实现阀上多状态信息的精确感知与集成传输，便于实现电液阀的精准可靠控制及智能化升级；阀上数字控制单元1与主机数字控制单元19信息融合互通，实现精准闭环控制和故障诊断，提高***控制精度和可靠性；电液阀采用模块化设计，各联结构可互换，结构简单，便于维护；进、回油阀芯独立控制设计，实现进油流量、回油压力独立调节。

实施例二：

基于实施例一所述的一种数字式阀口独立控制电液阀，本实施例提供一种多模式负载自适应控制方法，可以提高***控制精度，降低***能耗，提升主机操控性能。如图1~图11所示，包括主机数字控制单元19和实施例一所述的数字式电液阀，主机数字控制单元19和阀上数字控制单元1通信连接，所述方法由主机数字控制单元19执行，如图3所示，包括：

（1）信号采集，获取操纵手柄的输入信号和通过阀上数字控制单元1采集的各主阀的阀芯位移、各油口的温度信号和压力信号；其中，阀上信号通过阀上数字控制单元1集成采集处理；操纵手柄信号通过主机数字控制单元19采集处理；

（2）工况判定，根据操纵手柄的输入信号，判断当前工况；主机数字控制单元19根据操纵手柄信号进行油缸伸出、油缸缩回两种工况判定；

（3）负载分析计算，判定油缸是否受拉力负载；根据油缸15的当前工况和第一温压传感器8、第二温压传感器6、第三温压传感器5和第四温压传感器3采集的压力信号，进行拉力负载判定一：油缸伸出；拉力负载判定二：油缸缩回；

（4）根据负载分析的结果进行多模式负载自适应控制，向阀上数字控制单元1发送控制指令，用于数字式电液阀执行多模式自适应控制。

4.1、油缸伸出-进油流量、回油背压独立控制模式

此时，油缸15处于伸出过程中，不受拉力负载，第二主阀12和第四主阀17动作，第二主阀12为进油阀芯、第四主阀17为回油阀芯；液压油经进油口P口、第二主阀12流入油缸15的无杆腔；油缸15的有杆腔内的液压油经第四主阀17、回油口Ti口流出。进油流量，回油背压均可独立调节，在提高流量控制精度的同时，降低***背压，控制方式灵活，提高***控制精度、降低***能耗。进油流量、回油背压独立调节示意图分别如图5和图6所示。

4.2、油缸伸出-油缸再生模式

此时，油缸15处于伸出过程中，受拉力负载，第二主阀12、第三主阀14和第四主阀17动作，第二主阀12为进油阀芯、第四主阀17为回油阀芯、第三主阀14为再生阀芯，液压油经进油口P口、第二主阀12流入油缸15的无杆腔；油缸15的有杆腔内的液压油经第四主阀17、回油口Ti口流出；液压油经进油口P口、第三主阀14流入油缸15的有杆腔，用于形成再生流量调节回油背压。进油流量、再生流量、回油背压均可独立调节，通过再生流量利用，提高作业速度，实现***节能。

4.3、油缸缩回-进油流量、回油背压独立控制模式

此时，油缸15处于缩回过程中，不受拉力负载，第三主阀14和第一主阀10动作，第三主阀14为进油阀芯、第一主阀10为回油阀芯，液压油经进油口P口、第三主阀14流入油缸15的有杆腔；油缸15的无杆腔内的液压油经第一主阀10、回油口Ti口流出。进油流量，回油背压均可独立调节，在提高流量控制精度的同时，降低***背压，控制方式灵活，提高***控制精度、降低***能耗。进油流量、回油背压随阀芯开度变化的示意图分别如图5和图6所示。

4.4、油缸缩回-油缸再生模式

此时，油缸15处于缩回过程中，受拉力负载，第三主阀14、第二主阀12和第一主阀10动作，第三主阀14为进油阀芯、第一主阀10为回油阀芯、第二主阀12为再生阀芯，液压油经进油口P口、第三主阀14流入油缸15的有杆腔；油缸15的无杆腔内的液压油经第一主阀10、回油口Ti口流出；液压油经进油口P口、第二主阀12流入油缸15的无杆腔，用于形成再生流量调节回油背压。进油流量、再生流量、回油背压均可独立调节，通过再生流量利用，提高作业速度，实现***节能。

4.5、启动冲击控制模式

为降低油缸15启动时的压力冲击，4.1~4.4模式均可引入启动控制控制模式。以油缸伸出为例，4.1和4.2模式下，油缸15伸出启动瞬间，第一主阀10短时、小幅开启，进油腔短时与油箱T相同，降低启动瞬间压力冲击，提高***操行性能，该过程第一主阀10独立控制，开启时间和幅度均可调，以适应负载冲击特性。启动冲击控制效果示意图，如图7所示。此时，若油缸15伸出，则第一主阀10按照设定的流量开启，并持续设定的时间，用于减小油缸15的无杆腔的进油压力；若油缸15缩回，则第四主阀17按照设定的流量开启，并持续设定的时间，用于减小油缸15的有杆腔的进油压力。

4.6、回油微启控制模式

4.1~4.4模式下，由与误差存在不可避免，无法保证进、回油阀芯绝对同时开启，易出现进油阀芯先开、回油阀芯后开的现象，造成进油憋压严重。未解决上述问题，引入4.6回油微启控制模式，回油阀芯比进油阀芯略早微启，消除进油憋压现象。回油微启控制及效果示意图，如图8~图11所示。此时，若油缸15伸出，则设定先开启第四主阀17，后开启第二主阀12；若油缸15缩回，则设定先开启第一主阀10，后开启第三主阀14。

本发明基于阀口独立控制结构与信息融合功能，提出多模式负载适应控制方法，降低***能耗，提高作业效率和主机操控性能。

实施例三：

基于实施例二所述的一种多模式负载自适应控制方法，本实施例提供一种多模式负载自适应控制***，包括主机数字控制单元19和实施例一所述的数字式电液阀，主机数字控制单元19和数字式电液阀通信连接，包括：

数据获取模块，用于获取操纵手柄的输入信号和通过阀上数字控制单元1采集的各主阀的阀芯位移、各油口的温度信号和压力信号；

工况判断模块，用于根据操纵手柄的输入信号，判断当前工况；

负责分析模块，用于根据当前工况和各油口的压力信号，进行负载分析；

多模式自适应控制模块，用于根据负载分析的结果，向阀上数字控制单元1发送控制指令，用于数字式电液阀执行多模式自适应控制。

实施例四：

本实施例提供一种工程机械，所述工程机械配置有实施例一所述的数字式电液阀或实施例三所述的一种多模式负载自适应控制***。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种数字式电液阀，其特征在于，包括：阀体，所述阀体上设置有阀上数字控制单元（1）、进油口P口、出油口Ti口、用于连接油缸（15）的无杆腔的工作油口A口和用于连接油缸（15）的有杆腔的工作油口B口；

所述阀体内设有第一主阀（10）、第二主阀（12）、第三主阀（14）、第四主阀（17）、第一位移传感器（11）、第二位移传感器（13）、第三位移传感器（16）、第四位移传感器（18）、第一温压传感器（8）、第二温压传感器（6）、第三温压传感器（5）和第四温压传感器（3）；

所述第二主阀（12）的进油口、第三主阀（14）的进油口分别连接进油口P口；所述第二主阀（12）的出油口连接工作油口A口，所述第一主阀（10）的进油口连接工作油口A口，所述第一主阀（10）的出油口连接出油口Ti口；所述第三主阀（14）的出油口连接工作油口B口，所述第四主阀（17）的进油口连接工作油口B口，所述第四主阀（17）的出油口连接出油口Ti口；

用于检测进油口P口的温度和压力的第二温压传感器（6）、第三温压传感器（5）分别与所述阀上数字控制单元（1）电连接；用于检测工作油口A口的温度和压力的第一温压传感器（8）、用于检测工作油口B口的温度和压力第四温压传感器（3）分别与所述阀上数字控制单元（1）电连接；

用于检测第一主阀（10）的阀芯位置的第一位移传感器（11）、用于检测第二主阀（12）的阀芯位置的第二位移传感器（13）、用于检测第三主阀（14）的阀芯位置的第三位移传感器（16）、用于检测第四主阀（17）的阀芯位置的第四位移传感器（18）分别与所述阀上数字控制单元（1）电连接；

所述阀上数字控制单元（1）用于与主机数字控制单元（19）通信连接。

2.根据权利要求1所述的数字式电液阀，其特征在于，所述阀体内还设置有用于驱动所述第一主阀（10）的阀芯的第一先导阀（9）、用于驱动所述第二主阀（12）的阀芯的第二先导阀（7）、用于驱动所述第三主阀（14）的阀芯的第三先导阀（4）、用于驱动所述第四主阀（17）的阀芯的第四先导阀（2）；所述第一先导阀（9）的电磁铁、第二先导阀（7）的电磁铁、第三先导阀（4）的电磁铁和第四先导阀（2）的电磁铁分别与所述阀上数字控制单元（1）电连接。

3.一种多模式自适应控制方法，其特征在于，包括主机数字控制单元（19）和权利要求1~2任一项所述的数字式电液阀，主机数字控制单元（19）和阀上数字控制单元（1）通信连接，所述方法由主机数字控制单元（19）执行，包括：

获取操纵手柄的输入信号和通过阀上数字控制单元（1）采集的各主阀的阀芯位移、各油口的温度信号和压力信号；

根据操纵手柄的输入信号，判断当前工况；

根据当前工况和各油口的压力信号，进行负载分析；

根据负载分析的结果，向阀上数字控制单元（1）发送控制指令，用于数字式电液阀执行多模式自适应控制。

4.根据权利要求3所述的多模式自适应控制方法，其特征在于，所述当前工况，包括：油缸伸出、油缸缩回两种工况。

5.根据权利要求4所述的多模式自适应控制方法，其特征在于，所述负载分析，具体为：根据当前工况和第一温压传感器（8）、第二温压传感器（6）、第三温压传感器（5）和第四温压传感器（3）采集的压力信号判断油缸是否受拉力负载。

6.根据权利要求5所述的多模式自适应控制方法，其特征在于，所述多模式自适应控制，包括：油缸伸出-进油流量、回油背压独立控制模式；此时，油缸（15）处于伸出过程中，不受拉力负载，液压油经进油口P口、第二主阀（12）流入油缸（15）的无杆腔；油缸（15）的有杆腔内的液压油经第四主阀（17）、回油口Ti口流出。

7.根据权利要求5所述的多模式自适应控制方法，其特征在于，所述多模式自适应控制，包括：油缸伸出-油缸再生模式；此时，油缸（15）处于伸出过程中，受拉力负载，液压油经进油口P口、第二主阀（12）流入油缸（15）的无杆腔；油缸（15）的有杆腔内的液压油经第四主阀（17）、回油口Ti口流出；液压油经进油口P口、第三主阀（14）流入油缸（15）的有杆腔，用于形成再生流量调节回油背压。

8.根据权利要求5所述的多模式自适应控制方法，其特征在于，所述多模式自适应控制，包括：油缸缩回-进油流量、回油背压独立控制模式；此时，油缸（15）处于缩回过程中，不受拉力负载，液压油经进油口P口、第三主阀（14）流入油缸（15）的有杆腔；油缸（15）的无杆腔内的液压油经第一主阀（10）、回油口Ti口流出。

9.根据权利要求5所述的多模式自适应控制方法，其特征在于，所述多模式自适应控制，包括：油缸缩回-油缸再生模式；此时，油缸（15）处于缩回过程中，受拉力负载，液压油经进油口P口、第三主阀（14）流入油缸（15）的有杆腔；油缸（15）的无杆腔内的液压油经第一主阀（10）、回油口Ti口流出；液压油经进油口P口、第二主阀（12）流入油缸（15）的无杆腔，用于形成再生流量调节回油背压。

10.根据权利要求5所述的多模式自适应控制方法，其特征在于，所述多模式自适应控制，包括：启动冲击控制模式；此时，若油缸（15）伸出，则第一主阀（10）按照设定的流量开启，并持续设定的时间，用于减小油缸（15）的无杆腔的进油压力；若油缸（15）缩回，则第四主阀（17）按照设定的流量开启，并持续设定的时间，用于减小油缸（15）的有杆腔的进油压力。

11.根据权利要求5所述的多模式自适应控制方法，其特征在于，所述多模式自适应控制，包括：回油微启控制模式；此时，若油缸（15）伸出，则设定先开启第四主阀（17），后开启第二主阀（12）；若油缸（15）缩回，则设定先开启第一主阀（10），后开启第三主阀（14）。

12.一种多模式自适应控制***，其特征在于，包括主机数字控制单元（19）和权利要求1~2任一项所述的数字式电液阀，主机数字控制单元（19）和数字式电液阀通信连接，包括：

数据获取模块，用于获取操纵手柄的输入信号和通过阀上数字控制单元（1）采集的各主阀的阀芯位移、各油口的温度信号和压力信号；

工况判断模块，用于根据操纵手柄的输入信号，判断当前工况；

负责分析模块，用于根据当前工况和各油口的压力信号，进行负载分析；

多模式自适应控制模块，用于根据负载分析的结果，向阀上数字控制单元（1）发送控制指令，用于数字式电液阀执行多模式自适应控制。

13.一种工程机械，其特征在于，所述工程机械配置有权利要求1~2任一项所述的数字式电液阀。

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