CN115790390B - 电池卷绕检测***和方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种电池卷绕检测***和方法，其中，该电池卷绕检测***可以包括：检测单元，用于对卷绕阶段的极片的宽度差值进行检测；校准单元，用于在该检测单元的采集范围内输出位置信号；该检测单元还用于根据该位置信号，确定该检测单元是否发生位置偏移。

Description

电池卷绕检测***和方法

技术领域

本申请涉及电池制造过程的检测技术领域，具体而言，涉及一种电池卷绕检测***和方法。

背景技术

在电池的制造过程中，其中一个环节是卷绕电池的极片。为了使制作的电池能够更好地满足要求，通过需要在电池的极片卷绕过程中对阴阳极边缘进行数据采集，然后计算得到宽度差值(OverHang，OH)。为了使OH值更准确，对采集阴阳极边缘数据的采集设备的安装位置要求较高。但是不可避免的是随着采集设备的使用，在长期振动运行过程中，安装采集设备的支架的螺栓是易存在磨损松动的，进而导致采集设备的位置发生变化，采集设备的位置发生变化后会导致OH值的检测不准确。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例的目的在于提供一种电池卷绕检测***和方法，以改善OH值检测过程中存在的不足。

第一方面，本申请实施例提供了一种电池卷绕检测***，包括：

检测单元，用于对卷绕阶段的极片的宽度差值进行检测；

校准单元，用于在所述检测单元的采集范围内输出位置信号；

所述检测单元还用于根据所述位置信号，确定所述检测单元是否发生位置偏移。

在上述实施方式中，通过增设校准单元，可以实现对检测单元的位置进行检测，从而可以降低因为检测单元的位置偏移所导致的宽度差值的检测存在误差的情况，也就能够从另一个角度提高该检测单元检测出的宽度差值的准确性。

在一可选的实施方式中，所述校准单元为激光器，所述激光器用于在所述检测单元的采集范围内输出激光信号。

在上述实施方式中，可以将该校准单元设置为激光器，通过该激光器输出的激光信号了解到校准单元的位置，从而可以基于校准位置与检测单元的相对位置确定检测单元是否发生位置偏移。另外，激光器的设备相对简单，也能够方便校准单元的安装与使用。

在一可选的实施方式中，所述检测单元包括：图像采集设备，所述图像采集设备用于采集所述位置信号的图像数据，通过对于所述位置信号与指定基准之间的距离，确定所述图像采集设备是否存在偏移，其中，所述指定基准为所述图像采集设备设置的一个基准。

在一可选的实施方式中，所述检测单元包括多个检测组件，所述校准单元包括多个基准组件，所述基准组件的数量与所述检测组件的数量相同。

在上述实施方式中，可以一比一配置基准组件，一对一的确定出每一个检测组件的位置是否存在偏移，另外，每一个基准组件针对一个检测组件的偏移与否进行检测，也能够使每一个检测组件的位置检测更加准确。

在一可选的实施方式中，每个所述基准组件安装在其对应的所述检测组件周边限定距离范围内，以使所述基准组件输出的位置信号在其对应的所述检测组件的采集范围内。

在上述实施方式中，可以将基准组件安装在其对应的检测组件周边限定距离范围内，可使基准组件输出的位置信号能够落入该检测组件的采集范围内，可以使检测组件位置的检测也能更加的准确。

在一可选的实施方式中，所述检测单元包括：

第一检测组件，用于检测卷绕阶段的极片的阳极边缘线；

第二检测组件，用于检测卷绕阶段的极片的阴极边缘线，所述阳极边缘线与所述阴极边缘线用于确定出极片的宽度差值。

在上述实施方式中，通过两个检测组件分别用来检测不同位置的边缘线，可以使不同位置的边缘线可以更准确地被测试，也就能够提高极片的宽度差值的测试准确性。

在一可选的实施方式中，所述校准单元包括：

第一基准组件，用于在所述第一检测组件的采集范围内输出第一位置信号；

第二基准组件，用于在所述第二检测组件的采集范围内输出第二位置信号；

所述第一检测组件还用于根据所述第一位置信号，确定所述第一检测组件是否发生位置偏移；

所述第二检测组件还用于根据所述第二位置信号，确定所述第二检测组件是否发生位置偏移。

在一可选的实施方式中，所述检测单元还包括：

第三检测组件，用于检测卷绕阶段的极片的极耳侧的阳极边缘线；

第四检测组件，用于检测卷绕阶段的极片的极耳侧的阴极边缘线，所述阳极边缘线与所述阴极边缘线用于确定出极片的极耳侧的宽度差值。

在上述实施方式中，通过四个检测组件分别用来检测极片的极耳侧和非极耳侧的宽度差值。因此，可以使极片的宽度差值的测试结果更好可靠，从而也可以是出厂的电池能够更好地满足要求。

在一可选的实施方式中，所述校准单元包括：

第三基准组件，用于在所述第三检测组件的采集范围内输出第三位置信号；

第四基准组件，用于在所述第四检测组件的采集范围内输出第四位置信号；

所述第三检测组件还用于根据所述第三位置信号，确定所述第三检测组件是否发生位置偏移；

所述第四检测组件还用于根据所述第四位置信号，确定所述第四检测组件是否发生位置偏移。

第二方面，本申请实施例提供了一种电池卷绕检测方法，包括：

通过校准单元在检测单元的采集范围内输出位置信号；

通过所述检测单元采集所述位置信号所在区域的图像数据；

根据所述图像数据，确定所述检测单元是否存在偏移；

若所述检测单元不存在偏移，通过所述检测单元对卷绕阶段的极片的宽度差值进行检测。

在一可选的实施方式中，所述检测单元包括多个检测组件，所述校准单元包括多个基准组件，所述基准组件的数量与所述检测组件的数量相同；

所述通过校准单元在检测单元的采集范围内输出位置信号，包括：通过第i个基准组件在第i个检测组件的采集范围内输出第i位置信号，其中，i为大于或等于1，且小于或等于N的正整数，N为基准组件的数量；

所述通过所述检测单元采集所述位置信号所在区域的图像数据，包括：通过第i个检测组件采集所述位置信号所在区域的第i图像数据；

所述根据所述图像数据，确定所述检测单元是否存在偏移，包括：根据所述第i图像数据，确定所述第i个检测组件是否存在偏移；

若所有的检测组件均不存在偏移，再执行所述通过所述检测单元对卷绕阶段的极片的宽度差值进行检测。

为使本申请的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的电池卷绕检测***的方框示意图；

图2为本申请实施例提供的局部极片的示意图；

图3为本申请实施例提供的局部极片的另一示意图；

图4为本申请实施例提供的检测单元的应用环境的示意图；

图5为本申请实施例提供的电池卷绕检测***的应用环境的示意图；

图6为本申请实施例提供的检测单元的应用环境的另一示意图；

图7为本申请实施例提供的电池卷绕检测***的应用环境的另一示意图；

图8为本申请实施例提供的电池卷绕检测方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在锂电池的生产过程中，其中一个环节是锂电池卷绕工艺，为了保持出厂的电池能够更好地满足电池生产标准，在电芯卷绕过程中需要监控阴阳极的OH值，以防止不良电池被出厂。

本申请发明人研究了解到，电芯卷绕过程中，卷绕设备在入料位对着卷针的方向的内侧和外侧安装有用来检测极片的CCD(charge coupled device，电荷耦合器件)相机，通过该CCD相机从多个角度对卷绕的极片的阴阳极边缘进行拍照，然后基于照片可以计算得到OH值。而该OH值准确与否的关键则在于CCD相机安装位置是否准确，以及在使用过程中安装位置是否发生了预期之外的偏移。目前针对该CCD相机的安装通常是通过支架安装，该支架一般是通过螺栓、螺钉等固定件进行安装。然后即使初始位置安装得非常准确，但是随着CCD相机使用，处于长期振动运行过程中，固定件不可避免的出现磨损松动，导致CCD相机的位置与初始位置相比存在一些偏移，一旦CCD相机的位置发生了偏移就会其采集的数据不再准确，也就可能会导致电芯生产过程中检测的OH值失真，导致OH值不良电芯流出，也可能导致本来正常的OH值电芯被判定为异常。

基于上述现状，本申请的发明人了解到可以通过对CCD相机的位置是否发生偏移进行检测，从而可以使CCD相机检测得到的OH值也能够更加准确。因此，本申请实施例提供了一种电池卷绕检测***和方法，可以实现对CCD相机的位置的检测。

本申请实施例提供的电池卷绕检测***可以是被安装在电池制造工厂中的电芯的极片卷绕阶段的卷绕设备周边，用于采集卷绕过程中的极片的阴极阳极边缘的数据。

本申请实施例提供一种电池卷绕检测***，如图1所示，该电池卷绕检测***可以包括：检测单元110和校准单元120。

其中，该检测单元110可以用于对卷绕阶段的极片的宽度差值进行检测。

该宽度差值表示极片的阴极与阳极的宽度差值，也可以被记录为OH值。

如图2所示，图2示出了局部极片的示意图。其中，图中示出了阴极C1、阳极A1以及基准线Bl1。其中，该极片的OH值则可以表示为阴极C1的边缘与阳极A1的边缘之间的距离。

在图2所示的实例中，检测单元110可以确定出阳极A1的边缘与基准线Bl1的距离e，检测单元110再确定出阴极C1的边缘与基准线Bl1的距离f，然后再根据距离e与距离f则可以确定出极片的OH值，该OH值通过公式可以表示为OH＝f-e。

本实施例中，校准单元120可以用于在该检测单元110的采集范围内输出位置信号。

检测单元110还用于根据校准单元120输出的位置信号，确定该检测单元110是否发生位置偏移。

在一种实施方式中，由于若检测单元110与校准单元120都保持初始的安装位置不变，则且检测单元110的设备参数不被改变的情况下，该检测单元110每次采集到的校准单元120输出的位置信号的位置不会发现改变。因此，可以通过检测单元110每次采集的校准单元120输出的位置信号的位置是否发生了改变，以确定该检测单元110是否发生位置偏移。

示例性地，该检测单元110可以按照设定周期采集包含校准单元120输出的位置信号的图像数据，则可以根据多张图像数据中位置信号在图像中的位置是否发现变化，若发生了变化，则可以确定检测单元110与校准单元120可能存在相对位置变化，则确定检测单元110发生了位置偏移。

该设定周期可以按需设置，例如，该设定周期可以是每一秒采集一次，每五秒采集一次等。

在另一种实施方式中，若该检测单元110设置了用于检测极片的OH值的基准线，则可以根据位置信号与检测单元110的基准线之间的距离是否发生变化。

示例性地，如图3所示，该位置信号所在位置可以表示为P1。该位置信号所在位置P1与检测单元110的基准线Bl1之间的实时距离可以表示为d1。

可选地，可以在初始安装该校准单元120时，可以存储一个初始距离d0，该初始距离d0表示校准单元120安装时输出的位置信号所在位置与检测单元110的基准线Bl1之间的距离。然后可以将位置信号所在位置P1与检测单元110的基准线Bl1之间的实时距离d1与预存的初始距离d0进行比较，以确定校准单元120与检测单元110之间是否发生了相对位置改变，从而确定检测单元110是否发生了位置偏移。若实时距离d1与预存的初始距离d0不相同，则可以确定校准单元120与检测单元110之间发生了相对位置改变，从而也就可以确定检测单元110发生了位置偏移。

可选地，也可以确定出不同时间点，位置信号所在位置P1与检测单元110的基准线Bl1之间的实时距离是否发生了改变，以确定校准单元120与检测单元110之间是否发生了相对位置改变，从而确定检测单元110是否发生了位置偏移。若位置信号所在位置P1与检测单元110的基准线Bl1之间的实时距离发生了改变，则可以确定校准单元120与检测单元110之间发生了相对位置改变，从而也就可以确定检测单元110发生了位置偏移。

考虑如果检测单元110发生了位置偏移会影响到该检测单元110对卷绕阶段的极片的检测的准确性，因此，在确定检测单元110发生了偏移后可以输出提示信号，以提示相关人员，降低次品电芯出厂的概率。

示例性地，该提示信号可以通过设置在卷绕设备周边的信号灯输出灯光信号，该提示信号也可以通过设置在卷绕设备周边的声光信号灯输出声光信号。

示例性地，该提示信号也可以通过连接检测单元110的上位机输出。例如，该提示信号可以是文字提示信号。该提示信号也可以是呈现在具***置的图标提示信号。例如，该上位机中可以显示电池制作工厂的示意地图，该地图上可以标记电池制作工厂中的各个设备在示意地图中的相对位置，可以在示意地图中检测单元110的示意位置输出图标提示信号。例如，该图标提示信号为绿色时，则表示该检测单元110正常工作；该图标提示信号为红色时，则表示该检测单元110发生了偏移。

通过本申请实施例提供的电池卷绕检测***，通过增设校准单元120，可以实现对检测单元110的位置进行检测，从而可以降低因为检测单元110的位置偏移所导致的宽度差值的检测存在误差的情况，也就能够从另一个角度提高该检测单元110检测出的宽度差值的准确性。在实现对卷绕的极片的OH值的检测的同时，还能够实现检测单元110本身位置的检测。

其中，校准单元120可以考虑选用激光器。这是由于激光具有能量高，且激光的方向性好且具有独特的单色性和相干性，具有连续波的气体激光器，能使一个高强度的相干光束发射到很长的距离。且激光基准稳定性好，实时性好，精度高，结构简单安装方便，成本低等特点。

该激光器可以用于在该检测单元110的采集范围内输出激光信号。

当然，该校准单元120也可以是其它结构，例如，可以在检测单元110的采集范围内留下可视信号即可。

示例性地，检测单元110包括：图像采集设备。检测单元110的采集范围则可以是图像采集设备采集图像能够采集到的范围内。

该图像采集设备可以是CCD相机。当然，该图像采集设备也可以是其它能够实现图像采集的相机。

该图像采集设备用于采集该位置信号的图像数据，通过对于该位置信号与指定基准之间的距离，确定该图像采集设备是否存在偏移。

其中，该指定基准为该图像采集设备设置的一个基准。在图2或图3所示的实例中，该指定基准可以是以为设置在极片边缘之外的一个固定基准线。

示例性地，该指定基准也可以是该图像采集设备内置的一个基准，例如，该指定基准可以是该图像采集设备标定的一个基准线。

本实施例中，该图像采集设备也可以采集卷绕阶段的极片的阴极边缘的图像数据、以及阳极边缘的图像数据。然后根据阴极边缘的图像数据和阳极边缘的图像数据确定出极片的宽度差值。

示例性地，还可以根据阴极边缘的图像数据确定出图像中阴极边缘，根据阳极边缘的图像数据确定出图像中阳极边缘。

在该图像采集设备投入使用之前可以先标定一个像素阈值，该像素阈值用来识别出图像中阳极边缘和图像中阴极边缘。该像素阈值可以是由一个点值形成，例如，在像素小于该像素阈值，可以确定为极片的非膜区，若像素大于该像素阈值，则可以确定为极片的膜区。该像素阈值可以是由一个区间形成，例如，在像素小于该区间的最小值，可以确定为极片的非膜区，若像素大于该区间的最大值，则可以确定为极片的膜区。再例如，该像素阈值也可以由两个点值构成，第一点值和第二点值，其中，第一点值小于第二点值，若在像素小于该第一点值，可以确定为极片的非膜区，若像素大于该第二点值，则可以确定为极片的膜区。

该图像采集设备在处理阴极边缘的图像数据时，可以根据该像素阈值确定出极片的膜区与非膜区，膜区与非膜区的交界处，则可以确定为极片的边缘。例如，像素阈值也可以包括第一点值和第二点值，则图像采集设备采集的图像数据中像素由第一值跳变到第二点值的跃变点处即可以拟合边界线，也就是极片的边缘。例如，该第一点值为20像素，第二点值为300像素，图像采集设备采集的图像数据中像素由20跳变到300的跃变点处即可拟合边界线。

若在一电池制造工厂中设置了多个用来检测极片的OH值的图像采集设备。针对不同位置的图像采集设备标定的像素阈值可以相同。当然，若不同位置的光线或者环境存在不同，也可以根据实际情况针对不同位置的图像采集设备标定不同的像素阈值。

可选地，在实现像素阈值标定之前，可以先对图像采集设备的光源位置、亮度、光颜色等参数进行调整。以使用该图像采集设备采集成像的图片是清晰无模糊重影的前提下再进行像素阈值的标定。以更好地保持图像采集设备每次所拍到的图片能够相对更清晰，以及该图像采集设备的采集范围内无其他异物干扰。

可选地，还可以为该图像采集设备设置参数标准。例如，该参数标准可以包括清晰度标准区间、解析度标准区间等标准参数；该清晰度标准区间、解析度标准区间用于评价该图像采集设备的成像的质量。示例性地，可以将图像采集设备采集到的图像的清晰度与清晰度标准区间进行对比，以及将采集到的图像的解析度与解析度标准区间进行对比，用于确定图像采集设备采集到的图像的质量。如果采集到的图像不满足设置的参数标准，可以输出提示消息，以使相关技术人员能够对图像采集设备进行调整。

可选地，还可以对该图像采集设备的安装位置进行调整，以使该图像采集设备所需检测的极片的边缘能够位置图像中的指定位置。例如，该指定位置可以是图像的中间位置。

示例性地，若采集到的极片的边缘未落入该图像中的指定位置，则也可以确定该图像采集设备发生了偏移，从而输出提示消息，从而可以使相关技术人员能够对图像采集设备进行调整，降低该图像采集设备检测得到的OH值的错误。

为了实现不同位置的极片的OH值的检测，检测单元110包括多个检测组件。为了实现多个检测组件位置检测，校准单元120可以包括多个基准组件。该基准组件的数量与该检测组件的数量相同。

例如，该检测单元110可以包括四个检测组件。校准单元120也可以包括四个基准组件。当然，根据实际场景的需求不同，该检测单元110也可以包括其它数量的检测组件。

示例性地，每一个基准组件可以用于辅助检测其中一个检测组件的位置偏移与否。

可选地，检测组件可以是图像采集设备，该基准组件可以是激光器。

在一可选的实施方式中，每个该基准组件安装在其对应的该检测组件周边限定距离范围内，以使该基准组件输出的位置信号在其对应的该检测组件的采集范围内。

示例性地，该限定距离可以根据检测组件的采集范围的不同而不同，例如，一些检测组件的采集范围相对较大，则该限定距离也可以设置为相对更大的值，从而可以实现更容易检测到位置信号的变化。再例如，一些检测组件的采集范围相对较小，则该限定距离也可以设置为相对更小的值，从而可以实现检测组件能够更容易采集到基准组件输出的位置信号。

在上述实现方式中，可以一比一配置基准组件与检测组件，一对一的确定出每一个检测组件的位置是否存在偏移，能够使每一个检测组件的位置检测更加准确。进一步地，可以将基准组件安装在其对应的检测组件周边限定距离范围内，可使基准组件输出的位置信号能够落入该检测组件的采集范围内，可以使检测组件位置的检测也能更加的准确。

在一种实现方式，采集极片中的阴极的边缘的检测组件与采集极片中的阳极的边缘的检测组件可以是两个相对独立的检测组件。如图4所示，检测单元110包括：第一检测组件111和第二检测组件112。图4中还示出了，阳极A1、阴极C1、隔膜130和卷针140。其中，阳极A1、阴极C1以及隔膜130绕着该卷针140卷绕。

可以理解的是图4仅为第一检测组件111和第二检测组件112，与阳极A1、阴极C1、隔膜130和卷针140的相对位置关系的示例，实际情况中，各第一检测组件111和第二检测组件112还需要通过一些支架、固定件等结构安装在具***置处。随着实际使用环境的复杂程度不一样，该第一检测组件111和第二检测组件112所安装的位置可能也存在不同，但是可以知道的是，该第一检测组件111和第二检测组件112的安装位置能够实现对阳极A1和阴极C1的边缘的图像的采集。

其中，第一检测组件111可以用于检测卷绕阶段的极片的阳极边缘线。

第二检测组件112可以用于检测卷绕阶段的极片的阴极边缘线，该阳极边缘线与该阴极边缘线用于确定出极片的宽度差值。

可选地，该第一检测组件111或第二检测组件112内设置有处理器，该处理器可以用于根据阳极边缘线与该阴极边缘线确定出极片的宽度差值。

可选地，该第一检测组件111和第二检测组件112也可以与电子设备建立通信连接，通过该电子设备来基于阳极边缘线与该阴极边缘线用于确定出极片的宽度差值。

本实施例中，该第一检测组件111与该第二检测组件112在投入使用之前可以进行标定，以为该第一检测组件111和第二检测组件112标定出第一基准线。

在根据该阳极边缘线与该阴极边缘线确定出极片的宽度差值，可以先根据阳极边缘线与第一基准线确定出第一距离，然后根据阴极边缘线与第一基准线确定出第二距离，根据第一距离与第二距离的差值可以确定出极片的宽度差值。

针对第一检测组件111与第二检测组件112的位置检测，如图5所示，该校准单元120包括：第一基准组件121和第二基准组件122。

可以理解的是图5仅为第一检测组件111和第二检测组件112，与第一基准组件121和第二基准组件122的相对位置关系的示例，实际情况中，各第一检测组件111、第二检测组件112以及第一基准组件121和第二基准组件122还需要通过一些支架、固定件等结构安装在具***置处。

其中，第一基准组件121可以用于在该第一检测组件111的采集范围内输出第一位置信号。

第二基准组件122可以用于在该第二检测组件112的采集范围内输出第二位置信号。

该第一检测组件111可以用于根据该第一位置信号，确定该第一检测组件111是否发生位置偏移。

示例性地，该第一检测组件111可以采集包含第一位置信号的图像数据。然后根据该图像数据中的第一位置信号的位置是否发生了改变，以确定第一检测组件111与第一基准组件121的相对位置是否发生了变化，从而进一步地确认第一检测组件111是否发生位置偏移。若第一位置信号的位置发生了改变，以确定第一检测组件111与第一基准组件121的相对位置发生了变化，从而进一步地确认第一检测组件111发生位置偏移。

可选地，可以根据该第一位置信号的位置与上述的第一基准线之间的距离，确定该第一检测组件111是否发生位置偏移。

可选地，可以将第一检测组件111多次采集到的第一位置信号的位置与第一基准线的位置之间的距离进行对比，如果多次采集到的第一位置信号的位置与第一基准线的位置之间的距离发生了改变，可以确定多次采集到的第一位置信号的位置发生了改变，则确定第一检测组件111发生位置偏移。

可选地，可以确定第一检测组件111实时采集到的第一位置信号的位置与上述的第一基准线的位置之间的实时距离，以及第一基准组件121与安装之初输出的位置信号的位置与第一基准线的位置之间的初始距离，将该实时距离与初始距离进行对比，确定该实时距离与初始距离是否相同。如果该实时距离与初始距离不同，则可以确定第一检测组件111与第一基准组件121的相对位置发生了改变，如果第一检测组件111与第一基准组件121的相对位置发生了改变，则确定第一检测组件111发生位置偏移。

本实施例中，第二检测组件112可以用于根据该第二位置信号，确定该第二检测组件112是否发生位置偏移。

示例性地，该第二检测组件112可以采集包含第二位置信号的图像数据。然后根据该图像数据中的第二位置信号的位置是否发生了改变，以确定第二检测组件112与第二基准组件122的相对位置是否发生了变化，从而进一步地确认第二检测组件112是否发生位置偏移。若第二位置信号的位置发生了改变，以确定第二检测组件112与第二基准组件122的相对位置发生了变化，从而进一步地确认第二检测组件112发生位置偏移。

可选地，可以将该第二位置信号的位置与上述的第一基准线的位置进行对比，确定该第二检测组件112是否发生位置偏移。

可选地，可以将第二检测组件112多次采集到的第二位置信号的位置与第一基准线的位置之间的距离进行对比，如果多次采集到的第二位置信号的位置与第一基准线的位置之间的距离发生了改变，可以确定多次采集到的第二位置信号的位置发生了改变，则确定第二检测组件112发生位置偏移。

可选地，可以确定第二检测组件112实时采集到的第二位置信号的位置与上述的第一基准线的位置之间的实时距离，以及第二基准组件122与安装之初输出的位置信号的位置与第一基准线的位置之间的初始距离，将该实时距离与初始距离进行对比，确定该实时距离与初始距离是否相同。如果该实时距离与初始距离不同，则可以确定第二检测组件112与第二基准组件122的相对位置发生了改变，如果第二检测组件112与第二基准组件122的相对位置发生了改变，则确定第二检测组件112发生位置偏移。

为了更全面地测试极片的OH值，可以在极片的极耳侧和非极耳侧均设置一组检测组件。如图6所示，检测单元110还可以包括：第三检测组件113和第四检测组件114。

可以理解的是图6仅为第一检测组件111、第二检测组件112、第三检测组件113和第四检测组件114，与阳极A1、阴极C1、隔膜130和卷针140的相对位置关系的示例，实际情况中，各第一检测组件111、第二检测组件112、第三检测组件113和第四检测组件114还需要通过一些支架、固定件等结构安装在具***置处。

第三检测组件113可以用于检测卷绕阶段的极片的极耳侧的阳极边缘线。

第四检测组件113可以用于检测卷绕阶段的极片的极耳侧的阴极边缘线。其中，第三检测组件检测到的阳极边缘线与第四检测组件检测到的阴极边缘线用于确定出极片的极耳侧的宽度差值。

本是实例中，第三检测组件113和第四检测组件114用来检测极耳侧的宽度差值。上述的第一检测组件111和第二检测组件112则可以用来检测非极耳侧的宽度差值。

可选地，该第三检测组件113或第四检测组件114内设置有处理器，该处理器可以用于根据极耳侧的阳极边缘线与极耳侧的阴极边缘线确定出极片的宽度差值。

可选地，该第三检测组件113和第四检测组件114也可以与电子设备建立通信连接，通过该电子设备来基于阳极边缘线与该阴极边缘线用于确定出极片的宽度差值。

本实施例中，该第三检测组件113与该第四检测组件114在投入使用之前可以进行标定，以为该第三检测组件113和第四检测组件114标定出第二基准线。

在根据该极耳侧的阳极边缘线与极耳侧的阴极边缘线确定出极片的极耳侧的宽度差值，可以先根据极耳侧的阳极边缘线与第二基准线确定出第三距离，然后根据极耳侧的阴极边缘线与第二基准线确定出第四距离，根据第三距离与第四距离的差值可以确定出极片的极耳侧的宽度差值。

针对第三检测组件113与第四检测组件114的位置检测，如图7所示，校准单元120可以包括第三基准组件123和第四基准组件124。

可以理解的是图7仅为四个检测组件与四个基准组件的相对位置关系的示例，实际情况中，各检测组件以及各基准组件还需要通过一些支架、固定件等结构安装在具***置处。

第三基准组件123，用于在该第三检测组件113的采集范围内输出第三位置信号。

第四基准组件124，用于在该第四检测组件114的采集范围内输出第四位置信号。

该第三检测组件113还用于根据该第三位置信号，确定该第三检测组件113是否发生位置偏移。

其中，确定第三检测组件113是否发生偏移，与确定第一检测组件111是否发生偏移的方式类似。

示例性地，该第三检测组件113可以采集包含第三位置信号的图像数据。然后根据该图像数据中的第三位置信号的位置是否发生了改变，以确定第三检测组件113与第三基准组件123的相对位置是否发生了变化，从而进一步地确认第三检测组件113是否发生位置偏移。若第三位置信号的位置发生了改变，以确定第三检测组件113与第三基准组件123的相对位置发生了变化，从而进一步地确认第三检测组件113发生位置偏移。

可选地，可以根据该第三位置信号的位置与上述的第二基准线之间的距离，确定该第三检测组件113是否发生位置偏移。

可选地，可以将第三检测组件113多次采集到的第三位置信号的位置与第二基准线的位置之间的距离进行对比，如果多次采集到的第三位置信号的位置与第二基准线的位置之间的距离发生了改变，可以确定多次采集到的第三位置信号的位置发生了改变，则确定第三检测组件113发生位置偏移。

可选地，可以确定第三检测组件113实时采集到的第三位置信号的位置与上述的第二基准线的位置之间的实时距离，以及第三基准组件123与安装之初输出的位置信号的位置与第二基准线的位置之间的初始距离，将该实时距离与初始距离进行对比，确定该实时距离与初始距离是否相同。如果该实时距离与初始距离不同，则可以确定第三检测组件113与第三基准组件123的相对位置发生了改变，如果第三检测组件113与第三基准组件123的相对位置发生了改变，则确定第三检测组件113发生位置偏移。

本实施例中，第四检测组件114还用于根据该第四位置信号，确定该第四检测组件114是否发生位置偏移。

其中，确定第四检测组件114是否发生偏移，与确定第二检测组件112是否发生偏移的方式类似。

示例性地，该第四检测组件114可以采集包含第四位置信号的图像数据。然后根据该图像数据中的第四位置信号的位置是否发生了改变，以确定第四检测组件114与第四基准组件124的相对位置是否发生了变化，从而进一步地确认第四检测组件114是否发生位置偏移。若第四位置信号的位置发生了改变，以确定第四检测组件114与第四基准组件124的相对位置发生了变化，从而进一步地确认第四检测组件114发生位置偏移。

可选地，可以将该第四位置信号的位置与上述的第二基准线的位置进行对比，确定该第四检测组件114是否发生位置偏移。

可选地，可以将第四检测组件114多次采集到的第四位置信号的位置与第二基准线的位置之间的距离进行对比，如果多次采集到的第四位置信号的位置与第二基准线的位置之间的距离发生了改变，可以确定多次采集到的第四位置信号的位置发生了改变，则确定第四检测组件114发生位置偏移。

可选地，可以确定第四检测组件114实时采集到的第四位置信号的位置与上述的第二基准线的位置之间的实时距离，以及第四基准组件124与安装之初输出的位置信号的位置与第二基准线的位置之间的初始距离，将该实时距离与初始距离进行对比，确定该实时距离与初始距离是否相同。如果该实时距离与初始距离不同，则可以确定第四检测组件114与第四基准组件124的相对位置发生了改变，如果第四检测组件114与第四基准组件124的相对位置发生了改变，则确定第四检测组件114发生位置偏移。

通过上述校准单元的设置，可以更好地监测检测单元是否发生了偏移，也就能够降低将发生了偏移的检测单元检测到的OH值作为有效值的情况，也就能够提高检测单元检测到的OH值的可靠性。进一步地，在检测单元包含多个检测组件时，还可以为每一个检测组件配置一个基准组件，实现一对一的位置偏移与否的检测，也能够更好地实现检测组件位置的监控，提高检测单元检测到的OH值的可靠性。

请参阅图8，是本申请实施例提供的电池卷绕检测方法的流程图。本实施例的方法中的步骤可以由上述电池卷绕检测***执行，下面将对图8所示的具体流程进行详细阐述。

步骤210，通过校准单元在检测单元的采集范围内输出位置信号。

示例性地，该校准单元可以按照设定的频率向采集范围内输出位置信号。该设定频率可以按需设置，例如，每隔0.1秒、0.2秒等时长输出一次位置信号。

示例性地，该校准单元也可以持续向检测单元的采集范围内输出位置信号。

步骤220，通过该检测单元采集该位置信号所在区域的图像数据。

本实施例中，该步骤220可以通过检测单元实现，则可以参阅上述电池卷绕检测***中的检测单元中的相关描述，在此不再赘述。

步骤230，根据该图像数据，确定该检测单元是否存在偏移。

可选地，该步骤230可以由电池卷绕检测***中的检测单元实现，也可以由与该检测单元连接的具有处理功能的电子设备实现。

若该检测单元不存在偏移，则可以执行步骤240。

步骤240，通过该检测单元对卷绕阶段的极片的宽度差值进行检测。

其中，关于极片的宽度差值的检测方式可以参阅上述电池卷绕检测***实施例中关于检测单元中关于极片的宽度差值的检测的相关描述，在此不再赘述。

示例性地，该检测单元包括多个检测组件，该校准单元包括多个基准组件，该基准组件的数量与该检测组件的数量相同。

上述的步骤210可以包括：通过第i个基准组件在第i个检测组件的采集范围内输出第i位置信号。

其中，i为大于或等于1，且小于或等于N的正整数，N为基准组件的数量；例如，该检测单元可以包括四个检测组件，则校准单元包括四个基准组件，该N的取值则为4。

示例性地，若该基准组件是激光器，则该位置信号则可以是激光信号。

上述步骤220可以包括：通过第i个检测组件采集该位置信号所在区域的第i图像数据。

上述步骤230可以包括：根据该第i图像数据，确定该第i个检测组件是否存在偏移。

若所有的检测组件均不存在偏移，再执行上述步骤240。

关于本申请实施例提供的方法的其它细节也可以参阅上述的电池卷绕检测***中的各个单元、各个组件的功能描述，在此不再赘述。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种电池卷绕检测***，其特征在于，包括：

检测单元，用于对卷绕阶段的极片的宽度差值进行检测；

校准单元，用于在所述检测单元的采集范围内输出位置信号；

所述检测单元还用于根据所述位置信号，确定所述检测单元是否发生位置偏移；

所述检测单元包括：图像采集设备，所述图像采集设备用于采集所述位置信号的图像数据，通过对于所述位置信号与指定基准之间的距离，确定所述图像采集设备是否存在偏移，其中，所述指定基准为所述图像采集设备设置的一个基准。

2.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述校准单元为激光器，所述激光器用于在所述检测单元的采集范围内输出激光信号。

3.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述检测单元包括多个检测组件，所述校准单元包括多个基准组件，所述基准组件的数量与所述检测组件的数量相同。

4.根据权利要求3所述的***，其特征在于，每个所述基准组件安装在其对应的所述检测组件周边限定距离范围内，以使所述基准组件输出的位置信号在其对应的所述检测组件的采集范围内。

5.根据权利要求1所述的***，其特征在于，所述检测单元包括：

第一检测组件，用于检测卷绕阶段的极片的阳极边缘线；

第二检测组件，用于检测卷绕阶段的极片的阴极边缘线，所述阳极边缘线与所述阴极边缘线用于确定出极片的宽度差值。

6.根据权利要求5所述的***，其特征在于，所述校准单元包括：

第一基准组件，用于在所述第一检测组件的采集范围内输出第一位置信号；

第二基准组件，用于在所述第二检测组件的采集范围内输出第二位置信号；

所述第一检测组件还用于根据所述第一位置信号，确定所述第一检测组件是否发生位置偏移；

所述第二检测组件还用于根据所述第二位置信号，确定所述第二检测组件是否发生位置偏移。

7.根据权利要求5所述的***，其特征在于，所述检测单元还包括：

第三检测组件，用于检测卷绕阶段的极片的极耳侧的阳极边缘线；

第四检测组件，用于检测卷绕阶段的极片的极耳侧的阴极边缘线，所述阳极边缘线与所述阴极边缘线用于确定出极片的极耳侧的宽度差值。

8.根据权利要求7所述的***，其特征在于，所述校准单元包括：

第三基准组件，用于在所述第三检测组件的采集范围内输出第三位置信号；

第四基准组件，用于在所述第四检测组件的采集范围内输出第四位置信号；

所述第三检测组件还用于根据所述第三位置信号，确定所述第三检测组件是否发生位置偏移；

所述第四检测组件还用于根据所述第四位置信号，确定所述第四检测组件是否发生位置偏移。

9.一种电池卷绕检测方法，其特征在于，包括：

通过校准单元在检测单元的采集范围内输出位置信号；

通过所述检测单元采集所述位置信号所在区域的图像数据；

根据所述图像数据，确定所述检测单元是否存在偏移；

若所述检测单元不存在偏移，通过所述检测单元对卷绕阶段的极片的宽度差值进行检测；

其中，所述检测单元包括用于采集所述位置信号的图像数据图像采集设备；所述方法还包括：通过所述图像采集设备对于所述位置信号与指定基准之间的距离，确定所述图像采集设备是否存在偏移，其中，所述指定基准为所述图像采集设备设置的一个基准。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述检测单元包括多个检测组件，所述校准单元包括多个基准组件，所述基准组件的数量与所述检测组件的数量相同；

所述通过校准单元在检测单元的采集范围内输出位置信号，包括：通过第i个基准组件在第i个检测组件的采集范围内输出第i位置信号，其中，i为大于或等于1，且小于或等于N的正整数，N为基准组件的数量；

所述通过所述检测单元采集所述位置信号所在区域的图像数据，包括：通过第i个检测组件采集所述位置信号所在区域的第i图像数据；

所述根据所述图像数据，确定所述检测单元是否存在偏移，包括：根据所述第i图像数据，确定所述第i个检测组件是否存在偏移；

若所有的检测组件均不存在偏移，再执行所述通过所述检测单元对卷绕阶段的极片的宽度差值进行检测。