CN115655696A - 真空泵壳体抗压性能检测的试验装置 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，涉及真空泵壳体检测领域。真空泵壳体抗压性能检测的试验装置包括：试验设备外壳、施压组件和气密组件。所述试验设备外壳能够观察到内部，所述施压组件包括第一驱动杆、安装壳、压力测量件和气流检测件，所述安装壳固定连接于所述第一驱动杆输出端，所述压力测量件设置于所述安装壳内，所述气密组件包括安装底盘和气密件。检测的过程中，可较准确的检测出裂纹或者气孔位置，而非某一个范围内，定位更精准，并且通过气密件保持一定压力，裂纹或者气孔位置会持续泄漏气体，变化持续时间长，便于长时间的观察，通过机械结构检测减少气压检测传感器的使用。

Description

真空泵壳体抗压性能检测的试验装置

技术领域

本申请涉及真空泵壳体检测技术领域，具体而言，涉及真空泵壳体抗压性能检测的试验装置。

背景技术

真空泵是指利用机械、物理、化学或物理化学的方法对被抽容器进行抽气而获得真空的器件或设备，真空泵须有前级泵配合方可使用在较宽的压力范围内有较大的抽速，对被抽除气体中含有灰尘和水蒸汽不敏感，真空泵的制备往往将器件安装于壳体内进行使用，制备的真空泵壳体的强度达到一定程度才能成为合格品。

相关技术中真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，将真空泵壳体放置于支撑座上利用夹持机构进行稳定放置，而利用液压升降杆下降下压件从顶部对真空泵壳体进行按压作业，通过压力传感器检测反馈按压力度信息，正常状态下，下压件向下增加一定的力度时，检测箱内位于下压件下方的气压保持不变，当局部因为按压发生形变时，使底端附近位置的排气管产生排气而使对应气压检测传感器产生变化信号，从而及时且准确地判断形变时间而确定极限位置的按压力度，并且可精准找出发生形变位置以针对性改进生产工艺，从而提高实际对真空泵壳体的检测效果，该种情况下虽然可以找出发生形变位置但是也仅是确定某个范围，不便于确定更具体的位置，并且利用气流产生的变化形成的压力差进行，其变化较快，不便于长时间的观察，而且使用的气压检测传感器也较多。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，所述真空泵壳体抗压性能检测的试验装置可进行真空泵壳体质量多项检测，检测变化的持续时间长、定位更精准并且利用机械结构进行检测，具有减少气压检测传感器使用的效果。

根据本申请实施例的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，包括：试验设备外壳、施压组件和气密组件。

所述试验设备外壳能够观察到内部，所述施压组件包括第一驱动杆、安装壳、压力测量件和气流检测件，所述第一驱动杆固定连接于所述试验设备外壳顶端，所述第一驱动杆输出端延伸入所述试验设备外壳内，所述安装壳固定连接于所述第一驱动杆输出端，所述压力测量件设置于所述安装壳内，所述气流检测件安装于所述安装壳周边，所述气密组件包括安装底盘和气密件，所述安装底盘安装于所述试验设备外壳内部底端，所述气密件设置于所述安装底盘上。

根据本申请的一些实施例，所述试验设备外壳包括设备壳体和舱门，所述设备壳体侧壁设置有舱门口，所述舱门通过铰链连接的方式封闭于所述舱门口，所述舱门设置为透明材质门。

根据本申请的一些实施例，所述设备壳体底端设置有支腿。

根据本申请的一些实施例，所述压力测量件包括压力检测传感器、限位盒、压缩弹簧和施力部，所述压力检测传感器固定连接于所述安装壳内部的上侧，所述限位盒固定连接于所述压力检测传感器下侧，所述施力部滑动连接于所述安装壳下侧，所述施力部下侧延伸出所述安装壳，所述压缩弹簧设置于所述限位盒内，所述压缩弹簧两端分别压紧于所述限位盒和所述施力部。

根据本申请的一些实施例，所述安装壳包括第一壳体和第二壳体，所述第二壳体固定连接于所述第一壳体的上部开口，所述第二壳体上侧设置有安装槽，所述压力检测传感器安装于所述安装槽内，所述施力部滑动连接于所述第一壳体下侧。

根据本申请的一些实施例，所述施力部包括随动转盘、安装板和滑动套筒，所述安装板分别固定连接于所述随动转盘两侧，所述滑动套筒固定连接于所述随动转盘上侧的所述安装板，所述滑动套筒滑动连接于所述第一壳体。

根据本申请的一些实施例，所述滑动套筒上侧设置有限位杆，所述限位杆滑动贯穿于所述第二壳体。

根据本申请的一些实施例，所述气流检测件包括螺杆驱动部和气流检测环，所述螺杆驱动部上端固定连接于所述安装壳，所述螺杆驱动部下端贯穿所述安装壳，所述气流检测环周边螺纹套接于所述螺杆驱动部。

根据本申请的一些实施例，所述螺杆驱动部包括第一电机、螺杆和限位板，所述第一电机固定连接于所述安装壳上侧，所述螺杆固定连接于所述第一电机输出端，所述螺杆穿过所述安装壳，所述限位板固定连接于所述螺杆底端，所述气流检测环周边螺纹套接于所述螺杆，所述限位板能够挡住所述气流检测环周边。

根据本申请的一些实施例，所述气流检测环包括安装环、调节套筒和柔性飘带，所述调节套筒固定连接于所述安装环外壁，所述调节套筒螺纹套接于所述螺杆，所述柔性飘带均匀设置于所述安装环下侧。

根据本申请的一些实施例，所述安装底盘包括驱动转盘、安装套筒、定位杆和第二驱动杆，所述驱动转盘安装于所述试验设备外壳内部底端，所述安装套筒固定连接于所述驱动转盘上侧，所述定位杆等间隔固定连接于所述安装套筒外壁，所述第二驱动杆一端铰接于所述驱动转盘下侧的内部，所述气密件包括摇臂部、辐条形压紧部和密封盒，所述摇臂部转动连接于所述安装套筒内部，所述摇臂部贯穿且伸入所述驱动转盘内，所述第二驱动杆另一端铰接于所述摇臂部下端，所述摇臂部外壁延伸出所述安装套筒，所述辐条形压紧部固定连接于所述摇臂部外壁，所述密封盒靠内一侧滑动连接于所述定位杆，所述密封盒靠内一侧转动连接于所述辐条形压紧部周边，所述密封盒靠外一侧的周边设置有密封环，所述设备壳体外壁设置有夹紧件，所述夹紧件由第三驱动杆和压紧板构成，所述第三驱动杆均匀设置于所述设备壳体外壁，所述第三驱动杆输出端延伸入所述设备壳体内部，所述压紧板固定连接于所述第三驱动杆的输出端。

根据本申请的一些实施例，所述驱动转盘包括第二电机、回转支承和支承板，所述第二电机固定连接于所述设备壳体底部，所述回转支承内圈固定连接于所述设备壳体内部的底端，所述第二电机外壁通过齿轮啮合于传动连接于所述回转支承外圈，所述支承板固定连接于所述回转支承外圈的上侧。

根据本申请的一些实施例，所述摇臂部包括转轴和摇把，所述转轴转动连接于所述安装套筒内，所述转轴外壁设置有支撑杆，所述支撑杆延伸出所述安装套筒，所述支撑杆能够沿所述安装套筒转动，所述辐条形压紧部内壁固定连接于所述支撑杆端部，所述摇把固定连接于所述转轴底端，所述第二驱动杆输出端铰接于所述摇把端部。

根据本申请的一些实施例，所述辐条形压紧部包括转动套筒和辐条板，所述转动套筒内壁固定连接于所述支撑杆端部，所述转动套筒套接于所述安装套筒外壁，所述辐条板一端转动连接于所述转动套筒外壁，所述辐条板沿所述转动套筒外壁均匀设置，所述辐条板另一端转动连接于所述密封盒靠内一侧。

根据本申请的一些实施例，所述密封盒包括盒体、活动套筒、进气管、连通管和固定轴，所述活动套筒固定连接于所述盒体靠内一侧的上下两端，所述活动套筒滑动套接于所述定位杆，所述进气管固定连通于所述盒体下端靠内一侧，相邻的所述盒体之间通过所述连通管固定连通，所述固定轴固定连接于所述活动套筒之间，所述辐条板外端转动套接于所述固定轴。

本申请的有益效果是：使用时，打开试验设备外壳，将真空泵壳体套接在气密件上，通过安装底盘支撑住真空泵壳体，操作气密件，使气密件压住真空泵壳体内壁，使气密件和真空泵壳体之间产生密闭空间，向气密件内充入一定压力的气体，启动第一驱动杆，第一驱动杆带动安装壳和压力测量件向下移动，压力测量件逐渐压住真空泵壳体，并且可逐步提高压力，其一、检测真空泵壳体的强度，可通过压力测量件检测真空泵壳体极限按压力度值，当达到极限按压力度真空泵壳体产生损坏出现裂纹时，可启动气流检测件在高度方向上反复运动，以此检测出现裂纹的位置，其二、可检测一定按压力度值的情况下，真空泵壳体是否产生损坏，如果出现气体泄露，可启动气流检测件在高度方向上反复运动，以此检测出现裂纹的位置，其三、气密件内充入带压力的气体，启动气流检测件在高度方向上反复运动，以此检测是否出现泄气，进而可检测真空泵壳体生产时，外壁是否存在气孔，以此检测瑕疵品。检测的过程中，可较准确的检测出裂纹或者气孔位置，而非某一个范围内，定位更精准，并且通过气密件保持一定压力，裂纹或者气孔位置会持续泄漏气体，变化持续时间长，便于长时间的观察，通过机械结构检测减少气压检测传感器的使用。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是根据本申请实施例的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置的立体结构示意图；

图2是根据本申请实施例的试验设备外壳的立体结构示意图；

图3是根据本申请实施例的施压组件的立体结构示意图；

图4是根据本申请实施例的压力测量件处的立体结构示意图；

图5是根据本申请实施例的气流检测件的立体结构示意图；

图6是根据本申请实施例的气密组件的立体结构示意图；

图7是根据本申请实施例的安装底盘的立体结构示意图；

图8是根据本申请实施例的气密件的立体结构示意图；

图9是根据本申请实施例的辐条形压紧部的立体结构示意图；

图10是根据本申请实施例的密封盒的立体结构示意图。

图标：100-试验设备外壳；110-设备壳体；120-舱门；130-支腿；140-夹紧件；200-施压组件；210-第一驱动杆；220-安装壳；221-第一壳体；222-第二壳体；223-安装槽；230-压力测量件；231-压力检测传感器；232-限位盒；233-压缩弹簧；234-施力部；2341-随动转盘；2342-安装板；2343-滑动套筒；235-限位杆；240-气流检测件；241-螺杆驱动部；2411-第一电机；2412-螺杆；2413-限位板；242-气流检测环；2421-安装环；2422-调节套筒；2423-柔性飘带；300-气密组件；310-安装底盘；311-驱动转盘；3111-第二电机；3112-回转支承；3113-支承板；312-安装套筒；313-定位杆；314-第二驱动杆；320-气密件；321-摇臂部；3211-转轴；3212-摇把；322-辐条形压紧部；3221-转动套筒；3222-辐条板；323-密封盒；3231-盒体；3232-活动套筒；3233-进气管；3234-连通管；3235-固定轴；324-密封环。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

为使本申请实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。

下面参考附图描述根据本申请实施例的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置。

请参阅图1至图10，根据本申请实施例的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，包括：试验设备外壳100、施压组件200和气密组件300，试验设备外壳100用于安装施压组件200和气密组件300，施压组件200用于向真空泵壳体施加压力，气密组件300用于在真空泵壳体内部形成气密空间。

请参阅图2，试验设备外壳100能够观察到内部。试验设备外壳100包括设备壳体110和舱门120，设备壳体110侧壁设置有舱门口，舱门120通过铰链连接的方式封闭于舱门口，舱门120设置为透明材质门。通过透明材质门可观察设备壳体110内部的试验情况。设备壳体110底端设置有支腿130。通过支腿130便于支撑住设备壳体110。

请参阅图3，施压组件200包括第一驱动杆210、安装壳220、压力测量件230和气流检测件240，第一驱动杆210固定连接于试验设备外壳100顶端，第一驱动杆210输出端延伸入试验设备外壳100内，安装壳220固定连接于第一驱动杆210输出端，压力测量件230设置于安装壳220内，气流检测件240安装于安装壳220周边。

请参阅图4，压力测量件230包括压力检测传感器231、限位盒232、压缩弹簧233和施力部234，压力检测传感器231固定连接于安装壳220内部的上侧，限位盒232固定连接于压力检测传感器231下侧，施力部234滑动连接于安装壳220下侧，施力部234下侧延伸出安装壳220，压缩弹簧233设置于限位盒232内，压缩弹簧233两端分别压紧于限位盒232和施力部234。第一驱动杆210带动安装壳220向下移动，施力部234逐渐压紧真空泵壳体，压缩弹簧233逐渐被压缩，当限位盒232抵住施力部234后，施加稳定的压力，以减少压缩弹簧233的损坏，通过压缩弹簧233进行缓冲，减少安装壳220向下移动速度过快直接压损真空泵壳体的情况发生。通过压力检测传感器231直接测量出压缩弹簧233和限位盒232向真空泵壳体施加的外力。安装壳220包括第一壳体221和第二壳体222，第二壳体222固定连接于第一壳体221的上部开口，第二壳体222上侧设置有安装槽223，压力检测传感器231安装于安装槽223内，施力部234滑动连接于第一壳体221下侧。第二壳体222便于安装施力部234，第一壳体221便于安装压力检测传感器231，打开第二壳体222后，可使安装壳220打开，便于其内部零部件的更换和保养。施力部234包括随动转盘2341、安装板2342和滑动套筒2343，安装板2342分别固定连接于随动转盘2341两侧，滑动套筒2343固定连接于随动转盘2341上侧的安装板2342，滑动套筒2343滑动连接于第一壳体221。施力部234与真空泵壳体顶端接触，施力部234向上滑动过程中，如果产生小倾角使真空泵壳体和气密组件300之间产生扭曲，可通过随动转盘2341转动消除接触真空泵壳体产生的扭曲，提高实际进行抗压性能检测的有效性和准确性。滑动套筒2343上侧设置有限位杆235，限位杆235滑动贯穿于第二壳体222。通过限位杆235减少滑动套筒2343移动过程中的倾斜角产生，便于引导滑动套筒2343滑动。

请参阅图5，气流检测件240包括螺杆驱动部241和气流检测环242，螺杆驱动部241上端固定连接于安装壳220，螺杆驱动部241下端贯穿安装壳220，气流检测环242周边螺纹套接于螺杆驱动部241。需要检测到气密组件300有气压泄露时，启动螺杆驱动部241，螺杆驱动部241带动气流检测环242沿高度方向反复移动，通过气流检测环242的动作检测因变形产生裂纹的位置，便于辅助操作人员去观察。螺杆驱动部241包括第一电机2411、螺杆2412和限位板2413，第一电机2411固定连接于安装壳220上侧，螺杆2412固定连接于第一电机2411输出端，螺杆2412穿过安装壳220，限位板2413固定连接于螺杆2412底端，气流检测环242周边螺纹套接于螺杆2412，限位板2413能够挡住气流检测环242周边。启动第一电机2411，第一电机2411带动螺杆2412转动，螺杆2412通过螺纹传动原理带动气流检测环242在高度方向上移动，通过限位板2413限定气流检测环242向下移动的位置。气流检测环242包括安装环2421、调节套筒2422和柔性飘带2423，调节套筒2422固定连接于安装环2421外壁，调节套筒2422螺纹套接于螺杆2412，柔性飘带2423均匀设置于安装环2421下侧。柔性飘带2423可采用轻质纸条或者丝绸条等。螺杆2412带动调节套筒2422，安装环2421随调节套筒2422移动，安装环2421上的柔性飘带2423运动至因变形产生裂纹的位置可随气流摆动，便于试验人员观察。

请参阅图6，气密组件300包括安装底盘310和气密件320，安装底盘310安装于试验设备外壳100内部底端，气密件320设置于安装底盘310上。使用时，打开试验设备外壳100，将真空泵壳体套接在气密件320上，通过安装底盘310支撑住真空泵壳体，操作气密件320，使气密件320压住真空泵壳体内壁，使气密件320和真空泵壳体之间产生密闭空间，向气密件320内充入一定压力的气体，启动第一驱动杆210，第一驱动杆210带动安装壳220和压力测量件230向下移动，压力测量件230逐渐压住真空泵壳体，并且可逐步提高压力，其一、检测真空泵壳体的强度，可通过压力测量件230检测真空泵壳体极限按压力度值，当达到极限按压力度真空泵壳体产生损坏出现裂纹时，可启动气流检测件240在高度方向上反复运动，以此检测出现裂纹的位置，其二、可检测一定按压力度值的情况下，真空泵壳体是否产生损坏，如果出现气体泄露，可启动气流检测件240在高度方向上反复运动，以此检测出现裂纹的位置，其三、气密件320内充入带压力的气体，启动气流检测件240在高度方向上反复运动，以此检测是否出现泄气，进而可检测真空泵壳体生产时，外壁是否存在气孔，以此检测瑕疵品。检测的过程中，可较准确的检测出裂纹或者气孔位置，而非某一个范围内，定位更精准，并且通过气密件320保持一定压力，裂纹或者气孔位置会持续泄漏气体，变化持续时间长，便于长时间的观察，通过机械结构检测减少气压检测传感器的使用。

请参阅图7，相关技术中真空泵壳体抗压性能检测的试验装置通过柔性飘带检测真空泵壳体因变形而产生气体泄露产生的气流，进而确定形变开裂的点，在使用的过程，依然存在以下问题：其一、真空泵壳体通过气流检测变形，其内部需要密封。其二、安装真空泵壳体时，还需要进行定位。其三、由于安装真空泵壳体为环形结构，位于试验设备外壳背部的一侧真空泵壳体产生的气流不便于观察。

为解决上技术问题，本发明进一步采用的技术方案是：安装底盘310包括驱动转盘311、安装套筒312、定位杆313和第二驱动杆314，驱动转盘311安装于试验设备外壳100内部底端，安装套筒312固定连接于驱动转盘311上侧，定位杆313等间隔固定连接于安装套筒312外壁，第二驱动杆314一端铰接于驱动转盘311下侧的内部。第一驱动杆210和第二驱动杆314均设置为电动推杆或者液压缸。驱动转盘311包括第二电机3111、回转支承3112和支承板3113，第二电机3111固定连接于设备壳体110底部，回转支承3112内圈固定连接于设备壳体110内部的底端，第二电机3111外壁通过齿轮啮合于传动连接于回转支承3112外圈，支承板3113固定连接于回转支承3112外圈的上侧。启动第二电机3111，第二电机3111驱动回转支承3112外圈转动，回转支承3112带动支承板3113转动，安装套筒312和气密件320随支承板3113转动，真空泵壳体也随之转动，压力测量件230随真空泵壳体转动，便于试验人员通过透明材质门可全方位的观察真空泵壳体的形变而产生的裂纹。

请参阅图8，气密件320包括摇臂部321、辐条形压紧部322和密封盒323，摇臂部321转动连接于安装套筒312内部，摇臂部321贯穿且伸入驱动转盘311内，第二驱动杆314另一端铰接于摇臂部321下端，摇臂部321外壁延伸出安装套筒312，辐条形压紧部322固定连接于摇臂部321外壁，密封盒323靠内一侧滑动连接于定位杆313，密封盒323靠内一侧转动连接于辐条形压紧部322周边，密封盒323靠外一侧的周边设置有密封环324，设备壳体110外壁设置有夹紧件140，夹紧件140由第三驱动杆和压紧板构成，第三驱动杆均匀设置于设备壳体110外壁，第三驱动杆输出端延伸入设备壳体110内部，压紧板固定连接于第三驱动杆的输出端。气密件320使用时，真空泵壳体套接在气密件320上，启动第二驱动杆314，第二驱动杆314带动摇臂部321转动，摇臂部321带动辐条形压紧部322张开，辐条形压紧部322推动密封盒323沿定位杆313推出，密封盒323压紧真空泵壳体内壁通过密封环324形成密闭空间，向密封盒323充入带有压力的气体，便于检测真空泵壳体的变形检测，通过密封盒323同步的推出，可定位真空泵壳体的位置，使密封盒323兼具定位和密封检测的功能，启动驱动转盘311，驱动转盘311带动真空泵壳体及密封盒323同步转动，可使试验设备外壳背的一侧真空泵壳体翻转至前侧，可通过透明材质门全方位的观察真空泵壳体的形变而产生的裂纹。当需要换方位检测真空泵壳体时，密封盒323收回，解除对真空泵壳体的压紧，启动第三驱动杆，第三驱动杆带动压紧板压紧真空泵壳体外壁，启动驱动转盘311，驱动转盘311带动密封盒323转动至另一位置，使原密封盒323边界位置处于位置改变后的密封盒323内，操作密封盒323重新压紧真空泵壳体内壁，再充入带有压力的气体，再度进行检测，过程中无需人工转动，便于各方位的检测，减少检测位置的缺损。

请参阅图9，摇臂部321包括转轴3211和摇把3212，转轴3211转动连接于安装套筒312内，转轴3211外壁设置有支撑杆，支撑杆延伸出安装套筒312，支撑杆能够沿安装套筒312转动，辐条形压紧部322内壁固定连接于支撑杆端部，摇把3212固定连接于转轴3211底端，第二驱动杆314输出端铰接于摇把3212端部。第二驱动杆314带动摇把3212转动，摇把3212带动转轴3211转动，转轴3211带动辐条形压紧部322张开。辐条形压紧部322包括转动套筒3221和辐条板3222，转动套筒3221内壁固定连接于支撑杆端部，转动套筒3221套接于安装套筒312外壁，辐条板3222一端转动连接于转动套筒3221外壁，辐条板3222沿转动套筒3221外壁均匀设置，辐条板3222另一端转动连接于密封盒323靠内一侧。转轴3211带动转动套筒3221转动，转动套筒3221带动辐条板3222一端旋转，辐条板3222另一端推动密封盒323沿定位杆313移动，密封盒323带动密封环324压紧真空泵壳体内壁。

请参阅图10，密封盒323包括盒体3231、活动套筒3232、进气管3233、连通管3234和固定轴3235，活动套筒3232固定连接于盒体3231靠内一侧的上下两端，活动套筒3232滑动套接于定位杆313，进气管3233固定连通于盒体3231下端靠内一侧，相邻的盒体3231之间通过连通管3234固定连通，固定轴3235固定连接于活动套筒3232之间，辐条板3222外端转动套接于固定轴3235。通过进气管3233向盒体3231内充入带有压力的气体，带有压力的气体通过连通管3234进入相邻的盒体3231内，使每一个盒体3231内均充满气体，通过进气管3233处可设置气体流量传感器，检测盒体3231内是否有气体流入，盒体3231密封时，通过进气管3233的气体变化，初步判断是否出现泄露，进而初期判断真空泵壳体是否存在气孔或者因变形出现裂纹。

具体的，该真空泵壳体抗压性能检测的试验装置的工作原理：使用时，打开设备壳体110上的舱门120，将真空泵壳体套接在气密件320上，通过安装底盘310支撑住真空泵壳体，操作气密件320，使气密件320压住真空泵壳体内壁，使气密件320和真空泵壳体之间产生密闭空间，向气密件320内充入一定压力的气体，启动第一电机2411，第一电机2411带动螺杆2412转动，螺杆2412通过螺纹传动原理带动调节套筒2422，安装环2421随调节套筒2422移动，安装环2421上的柔性飘带2423运动至因变形产生裂纹的位置可随气流摆动，便于试验人员观察，第一驱动杆210带动安装壳220向下移动，施力部234逐渐压紧真空泵壳体，压缩弹簧233逐渐被压缩，当限位盒232抵住施力部234后，施加稳定的压力，以减少压缩弹簧233的损坏，通过压缩弹簧233进行缓冲，减少安装壳220向下移动速度过快直接压损真空泵壳体的情况发生。通过压力检测传感器231直接测量出压缩弹簧233和限位盒232向真空泵壳体施加的外力，并且可逐步提高压力，其一、检测真空泵壳体的强度，可通过压力测量件230检测真空泵壳体极限按压力度值，当达到极限按压力度真空泵壳体产生损坏出现裂纹时，可启动气流检测件240在高度方向上反复运动，以此检测出现裂纹的位置，其二、可检测一定按压力度值的情况下，真空泵壳体是否产生损坏，如果出现气体泄露，可启动气流检测件240在高度方向上反复运动，以此检测出现裂纹的位置，其三、气密件320内充入带压力的气体，启动气流检测件240在高度方向上反复运动，以此检测是否出现泄气，进而可检测真空泵壳体生产时，外壁是否存在气孔，以此检测瑕疵品。检测的过程中，可较准确的检测出裂纹或者气孔位置，而非某一个范围内，定位更精准，并且通过气密件320保持一定压力，裂纹或者气孔位置会持续泄漏气体，变化持续时间长，便于长时间的观察，通过机械结构检测减少气压检测传感器的使用。

气密件320使用时，真空泵壳体套接在气密件320上，启动第二驱动杆314，第二驱动杆314带动摇把3212转动，摇把3212带动转轴3211转动，转轴3211带动转动套筒3221转动，转动套筒3221带动辐条板3222一端旋转，辐条板3222另一端推动密封盒323沿定位杆313移动，密封盒323压紧真空泵壳体内壁通过密封环324形成密闭空间，通过进气管3233向盒体3231内充入带有压力的气体，带有压力的气体通过连通管3234进入相邻的盒体3231内，使每一个盒体3231内均充满气体，通过进气管3233处可设置气体流量传感器，检测盒体3231内是否有气体流入，盒体3231密封时，通过进气管3233的气体变化，初步判断是否出现泄露，进而初期判断真空泵壳体是否存在气孔或者因变形出现裂纹，通过密封盒323同步的推出，可定位真空泵壳体的位置，使密封盒323兼具定位和密封检测的功能，启动驱动转盘311，驱动转盘311带动真空泵壳体及密封盒323同步转动，可使试验设备外壳背的一侧真空泵壳体翻转至前侧，可通过透明材质门全方位的观察真空泵壳体的形变而产生的裂纹。当需要换方位检测真空泵壳体时，密封盒323收回，解除对真空泵壳体的压紧，启动第三驱动杆，第三驱动杆带动压紧板压紧真空泵壳体外壁，启动驱动转盘311，驱动转盘311带动密封盒323转动至另一位置，使原密封盒323边界位置处于位置改变后的密封盒323内，操作密封盒323重新压紧真空泵壳体内壁，再充入带有压力的气体，再度进行检测，过程中无需人工转动，便于各方位的检测，减少检测位置的缺损。

需要说明的是，第一驱动杆210、压力检测传感器231、第一电机2411、第二驱动杆314、第三驱动杆和气体流量传感器具体的型号规格需根据该装置的实际规格等进行选型确定，具体选型计算方法采用本领域现有技术，故不再详细赘。

第一驱动杆210、压力检测传感器231、第一电机2411、第二驱动杆314、第三驱动杆和气体流量传感器的供电及其原理对本领域技术人员来说是清楚的，在此不予详细说明。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

Claims (10)

1.真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，包括试验设备外壳，所述试验设备外壳能够观察到内部，其特征在于，还包括：

施压组件，所述施压组件包括第一驱动杆、安装壳、压力测量件和气流检测件，所述第一驱动杆固定连接于所述试验设备外壳顶端，所述第一驱动杆输出端延伸入所述试验设备外壳内，所述安装壳固定连接于所述第一驱动杆输出端，所述压力测量件设置于所述安装壳内，所述气流检测件安装于所述安装壳周边；

气密组件，所述气密组件包括安装底盘和气密件，所述安装底盘安装于所述试验设备外壳内部底端，所述气密件设置于所述安装底盘上。

2.根据权利要求1所述的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，其特征在于，所述试验设备外壳包括设备壳体和舱门，所述设备壳体侧壁设置有舱门口，所述舱门通过铰链连接的方式封闭于所述舱门口，所述舱门设置为透明材质门。

3.根据权利要求2所述的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，其特征在于，所述设备壳体底端设置有支腿。

4.根据权利要求1所述的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，其特征在于，所述压力测量件包括压力检测传感器、限位盒、压缩弹簧和施力部，所述压力检测传感器固定连接于所述安装壳内部的上侧，所述限位盒固定连接于所述压力检测传感器下侧，所述施力部滑动连接于所述安装壳下侧，所述施力部下侧延伸出所述安装壳，所述压缩弹簧设置于所述限位盒内，所述压缩弹簧两端分别压紧于所述限位盒和所述施力部。

5.根据权利要求4所述的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，其特征在于，所述安装壳包括第一壳体和第二壳体，所述第二壳体固定连接于所述第一壳体的上部开口，所述第二壳体上侧设置有安装槽，所述压力检测传感器安装于所述安装槽内，所述施力部滑动连接于所述第一壳体下侧。

6.根据权利要求5所述的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，其特征在于，所述施力部包括随动转盘、安装板和滑动套筒，所述安装板分别固定连接于所述随动转盘两侧，所述滑动套筒固定连接于所述随动转盘上侧的所述安装板，所述滑动套筒滑动连接于所述第一壳体。

7.根据权利要求6所述的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，其特征在于，所述滑动套筒上侧设置有限位杆，所述限位杆滑动贯穿于所述第二壳体。

8.根据权利要求1所述的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，其特征在于，所述气流检测件包括螺杆驱动部和气流检测环，所述螺杆驱动部上端固定连接于所述安装壳，所述螺杆驱动部下端贯穿所述安装壳，所述气流检测环周边螺纹套接于所述螺杆驱动部。

9.根据权利要求8所述的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，其特征在于，所述螺杆驱动部包括第一电机、螺杆和限位板，所述第一电机固定连接于所述安装壳上侧，所述螺杆固定连接于所述第一电机输出端，所述螺杆穿过所述安装壳，所述限位板固定连接于所述螺杆底端，所述气流检测环周边螺纹套接于所述螺杆，所述限位板能够挡住所述气流检测环周边。

10.根据权利要求9所述的真空泵壳体抗压性能检测的试验装置，其特征在于，所述气流检测环包括安装环、调节套筒和柔性飘带，所述调节套筒固定连接于所述安装环外壁，所述调节套筒螺纹套接于所述螺杆，所述柔性飘带均匀设置于所述安装环下侧。

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