CN115652139B - 铌钛合金精密带材及其制造方法 - Google Patents
铌钛合金精密带材及其制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115652139B CN115652139B CN202211347689.6A CN202211347689A CN115652139B CN 115652139 B CN115652139 B CN 115652139B CN 202211347689 A CN202211347689 A CN 202211347689A CN 115652139 B CN115652139 B CN 115652139B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- strip
- titanium alloy
- rolling
- equal
- cold rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229910001275 Niobium-titanium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 31
- RJSRQTFBFAJJIL-UHFFFAOYSA-N niobium titanium Chemical compound [Ti].[Nb] RJSRQTFBFAJJIL-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 30
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 28
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 45
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims abstract description 43
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 37
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 9
- 230000007704 transition Effects 0.000 claims abstract description 5
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 24
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 19
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 17
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 15
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims description 9
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 8
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 7
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 6
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 5
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 5
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 5
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 5
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 5
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 claims description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 3
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 claims description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 2
- 239000011259 mixed solution Substances 0.000 claims description 2
- 238000004506 ultrasonic cleaning Methods 0.000 claims description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 230000005489 elastic deformation Effects 0.000 description 4
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 4
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 238000009966 trimming Methods 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/56—Elongation control
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C14/00—Alloys based on titanium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C27/00—Alloys based on rhenium or a refractory metal not mentioned in groups C22C14/00 or C22C16/00
- C22C27/02—Alloys based on vanadium, niobium, or tantalum
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
本发明公开一种铌钛合金精密带材及其制造方法，所述铌钛合金精密带材的成分中，按质量百分比计：Ti（46～57）%、Nb（43～54）%，所述铌钛合金精密带材厚度≤0.6 mm；铌钛合金精密带材制造方法，包括以下步骤：制备板坯：对铸锭进行开坯制得板坯，并对板坯进行锻造；板坯温轧：加热板坯，之后进行若干火次温轧，总加工率60～80%；表面处理：对温轧后板坯进行表面处理，以去除表面氧化皮，形成冷轧坯料；冷轧：利用专用轧辊对冷轧坯料进行卷式法冷轧，专用轧辊为中间直径边缘直径并平滑过渡的轧辊，冷轧后形成卷带成品。
Description
技术领域
本发明涉及铌钛合金制备技术领域，尤其涉及铌钛合金精密带材及其制造方法。
背景技术
铌钛合金板材一般采用片式法温轧制备厚度不小于2mm的板材，多用于冲压或线切割加工壁厚较薄的环件，用于制作超导加速腔体连接的垫圈。这种板材由于后续还要进行尺寸和表面加工，加工精度和表面质量要求相对不高。对于铌钛合金带材，由于其轧制变形抗力比钛合金低、但又比纯铌高很多，导致带材加工时厚度无法做到很薄。
铌钛合金精密带材的用途之一是用在低温超导磁体制备的关键材料，壁厚尺寸不仅要求非常薄，而且对带材的尺寸精度、表面质量要求也较高。现有技术中，虽然已经存在的铌钛合金带材壁厚达到0.6mm，但其其他指标为壁厚偏差≤±0.05mm、表面粗糙度≤0.8μm、平面度(H/L)≤6％，均不理想，所以即使加工至厚度为0.6mm，也会存在表面起包、边部波浪、尺寸精度控制不高等问题。
发明内容
有鉴于此，有必要提供铌钛合金精密带材及其制造方法。
一种铌钛合金精密带材，所述铌钛合金精密带材的成分中，按质量百分比计：Ti(46～57)％、Nb(42～53)％，其他为杂质，所述铌钛合金精密带材厚度≤0.6mm。
一种铌钛合金精密带材制造方法，包括以下步骤：
制备板坯：对铸锭进行开坯制得板坯，并对板坯进行锻造；
板坯温轧：加热板坯，之后进行若干火次温轧，总加工率60～80％；
表面处理：对温轧后板坯进行表面处理，以去除表面氧化皮，形成冷轧坯料；
冷轧：利用专用轧辊对冷轧坯料进行冷轧，专用轧辊为中间直径大、边缘直径小、平滑过度的异形辊，冷轧后形成成品。
有益效果：采用本发明方法制备的铌钛带材，通过板坯温轧控制加工率，再采用专用微凸型轧辊冷轧，而且还精细化控制冷轧的道次变形量、总变形量，从而形成厚度较薄，小于0.6mm，较佳情况还可以达到小于0.09mm，且壁厚偏差≤±0.02mm，平面度(H/L)≤2％，抗拉强度≥460MPa，规定非比例延伸强度≥420MPa，延伸率≥15％，具有尺寸精度高、表面质量好、性能稳定等优点，完全满足低温超导磁体制备的精密要求。
具体实施方式
本发明的铌钛合金精密带材，所述铌钛合金精密带材的成分中，按质量百分比计：Ti(46～57)％，C≤0.04％，N≤0.02％，H≤0.0045％，O≤0.10％，Fe≤0.010％，Ta≤0.10％，其他杂质元素≤0.03％，余量为Nb，所述铌钛合金精密带材厚度≤0.6mm，优选的为0.12mm，0.09mm，壁厚偏差≤±0.02mm(典型的为带材中间位置和边缘之间的厚度差)，表面粗糙度≤0.4μm，平面度(H/L)≤2％(平面度的算法参见GB/T3630-2017中不平度测量方法)，抗拉强度≥460MPa，规定非比例延伸强度≥420MPa，延伸率≥15％，组织均匀。
本发明还提出一种铌钛合金精密带材制造方法，包括以下步骤：
制备板坯：对铸锭进行开坯制得板坯，并对板坯进行锻造；
板坯温轧：加热板坯，之后进行若干火次温轧，总加工率60～80％(即该相邻两火次温轧变形量大，能够将粗大晶粒轧制细小，避免粗大、不均匀晶粒存在)；
表面处理：对温轧后板坯进行表面处理，以去除表面氧化皮，形成冷轧坯料；
冷轧：利用专用轧辊对冷轧坯料进行卷式法冷轧，专用轧辊为中间直径略大于边缘直径并平滑过渡的微凸型轧辊，冷轧后形成卷带成品。
优选的，“制备板坯”步骤中：对铸锭先进行开坯锻造，开坯温度为1050～1150℃，保温4～6小时，锻造比4～8，终锻温度≥800℃，再进行板坯锻造，温度为800～1000℃，保温1～3小时，锻造比2～6，终锻温度≥750℃，板坯锻造火次为2～4火次，板坯规格为厚度30～40×宽度300～650mm。
优选的，还在“制备板坯”步骤之前设置制备铸锭：将纯钛和纯铌按照Ti：(46～57)％、Nb：(43～54)％重量比配置，压制电极块，电极块组合焊接一次电极，然后进行3次真空自耗电弧炉熔炼出铌钛铸锭。
优选的，加热板坯温度为400～550℃，保温0.7～1.5小时，之后进行1～3火次温轧，道次变形量为12％～30％，总加工率60～80％，温轧后带材坯料厚度大于1.2mm(即该相邻两火次温轧变形量大，能够将粗大晶粒轧制细小，避免粗大、不均匀晶粒存在)。
优选的，对温轧板坯进行碱洗和/或酸洗，以去除表面氧化皮，之后水洗清洁，再进行表面修磨，至表面无肉眼可见的缺陷。
优选的，碱洗采用质量配比为85～95％NaOH和15～5％NaNO3的混合熔融液(保持熔融液温度420～480℃)，酸洗采用体积配比为HF：HNO3：H2O＝5～10：30～40：余量的混合液。
优选的，在“冷轧”步骤中，冷轧次数为3～5次，冷轧时道次变形量为9％～25％(相邻两次冷轧的变形量)，总加工率为35％～60％(两次退火之间轧后与冷轧前坯料的变形量)，冷轧后形成的带材的厚度为小于等于0.6mm，道次变形量和总加工率变形量均较大，目的在于细化晶粒，且该变形量为冷态轧制的变形量。冷轧厚度达到0.6mm，道次变形量及总加工率受到带材厚度的影响较大，各工艺控制要求严格，否则，很容易在冷轧时造成带材的开裂或断带。
优选的，冷轧后形成的带材的厚度为小于0.12mm。
优选的，还在冷轧前采用真空热处理进行中间退火。
优选的，真空退火前先进行除油处理，两个轧程(从退火后初始道次轧制到加工硬化必须软化退火的最后一道次轧制之间为一个轧程)之间必须进行中间真空退火，成品轧制后为了调控力学性能必须进行成品真空退火处理。
优选的，还在完成一个轧程之后设置除油处理：对于冷轧后需要进行热处理的板带材需要进行除油处理，除油处理为超声波清洗除油或除油剂清洗。
优选的，还在除油处理后设置中间软化和成品热处理：中间软化和成品热处理均采用真空退火热处理。(中间退火温度为750～900℃，保温1～3小时，真空度不低于1×10- 1Pa。成品退火温度为300～450℃，保温1～3小时，真空度不低于5×10-2Pa)
优选的，所述专用轧辊的中间直径略大于边缘中间的直径0.1～0.6mm。(通过采用专用微凸型轧辊冷轧，形成边缘和中间厚度接近一致的带材，使带材壁厚偏差≤±0.02mm)
实施例1Nb-50Ti铌钛合金厚0.6mm×宽600mm×20000mm(>＝20000mm的任意长度，不做具体限定)带材
(1)铸锭制备
纯钛坯和纯铌按照以下配比：Ti：50％；Nb：50％；压制电极块，电极块组合焊接一次电极，然后进行3次真空自耗电弧炉熔炼出φ600mm。
(2)制备板坯
铸锭表面进行涂层，锻造开坯温度为1100℃，保温6小时，锻造比8，终锻温度850℃，板坯锻造温度为850～900℃，保温2～3小时(具体的3次锻造，保温时间依次为3、2.5、2h)，锻造比3～4(具体的3次锻造，锻造比依次为4、3.8、3)，终锻温度800℃，板坯规格为厚度30mm×宽度630mm×≥700mm，板坯锻造火次为3火次。
(3)板坯温轧：采用3火次加热，温度为450～500℃，保温1小时，总加工率60～70％，最终轧制厚度到1.8mm。
(4)表面处理：对板坯进行碱洗(配比为95％NaOH+5％NaNO3)和酸洗(配比为HF：HNO3：H2O＝10：40：50)，水洗清洁后进行表面修磨。
(5)中间真空退火：退火温度为800℃，保温1小时，真空度不低于1×10-1Pa。
(6)冷轧：严格控制道次变形量和总加工率，道次变形量为12％～18％，总加工率为40％～50％。采用带凸度(具体的为0.3～0.6mm的0.3、0.4、0.5、0.6mm的平辊)的工作轧辊经过2个轧程的冷轧，最终加工至成品厚度0.6±0.02mm(2个轧程的厚度分别为1.0mm和0.6mm)。
(7)成品热处理：成品退火温度为350℃，保温2小时，真空度不低于5×10-2Pa，随炉冷却。
(8)精整：对成品退火后的带材进行切边、复绕成卷状成品。
(9)成品性能检测。检测数据参见表格1。
对比例1
在实施例1基础上，改变以下步骤的控制：
冷轧采用平辊轧制，当轧制厚度减薄到0.6mm左右时就出现了表面起包、边部波浪(平面度(H/L)约6％)、壁厚偏差较大(带材中间位置厚度0.69mm，边缘厚度为0.59mm，壁厚偏差0.1mm)等问题，甚至产生断带，导致轧制难于继续进行。
由于基于轧辊和变形金属在轧制过程中都会产生一定的变形，即轧辊虽然刚性比较高，但仍然要产生弹性变形，而被轧制的金属会产生塑形和弹性变形。所以，当采用平辊轧制时就会由于轧辊中间部位远离固定支撑点而发生的弹性变形量最大导致板带材中间部位的压下厚度在宽度方向上也最小，即相当于凹辊轧制，从而产生中间位置和边缘位置厚度偏差增大的现象。为了解决这个问题，可以采用对平辊磨抛一定的凸度，在轧制变形过程中正好平衡相应的弹性变形从而变成平辊轧制，从而可以极大的降低板带材中间位置和边缘位置的厚度偏差。
实施例2Nb-55Ti铌钛合金厚0.12mm×宽500mm×20000mm(>＝20000mm的任意长度，不做具体限定)带材
(1)铸锭制备
纯钛坯和纯铌按照以下配比：Ti：55％、Nb：45％；压制电极块，电极块组合焊接一次电极，然后进行3次真空自耗电弧炉熔炼出φ600mm。
(2)制备板坯
铸锭表面进行涂层，锻造开坯温度为1100℃，保温6小时，锻造比6，终锻温度800℃，板坯锻造温度为900～950℃，保温2～3小时，锻造比3～4，终锻温度750℃，板坯规格为厚度30mm×宽度530mm×≥600mm，板坯锻造火次为3火次。
(3)板坯温轧：采用3火次加热，温度为450～500℃(具体的依次为例如480、450、400℃)，保温1小时，总加工率60～75％(具体的依次例如75、70、65％)，最终轧制厚度到1.25mm。
(4)表面处理：对板坯进行碱洗(配比为88％NaOH+12％NaNO3)和酸洗(配比为HF：HNO3：H2O＝6：32：62)，水洗清洁后进行表面修磨。
(5)中间真空退火：退火温度为750℃，保温1小时，真空度不低于1×10-1Pa。
(6)冷轧：严格控制道次加工率和总加工率，道次变形量为12％～20％，总加工率为45％～60％。采用带凸度(0.2～0.5mm)的工作轧辊经过3个轧程的冷轧最终加工至成品厚度0.12±0.012mm(3个轧程的厚度分别为0.48mm、0.22mm和0.12mm)。
(7)成品热处理：成品退火温度为350℃，保温3小时，真空度不低于5×10-2Pa，随炉冷却。
(8)精整：对成品退火后的带材进行切边、复绕成卷状成品。
(9)成品性能检测。检测数据参见表格1。
实施例3Nb-47Ti铌钛合金厚0.09mm×宽300mm×≥30000mm带材的制造方法
(1)铸锭制备
纯钛坯和纯铌按照以下质量配比：Ti：47％、Nb：53％；压制电极块，电极块组合焊接一次电极，然后进行3次真空自耗电弧炉熔炼出φ530mm。
(2)制备板坯
铸锭表面进行涂层，锻造开坯温度为1150℃，保温6小时，锻造比5，终锻温度800℃，板坯锻造温度为850～900℃，保温1～3小时，锻造比3～4，终锻温度750℃，板坯规格为厚度40mm×宽度350mm×≥800mm，板坯锻造火次为2火次。
(3)板坯温轧：采用3火次加热，温度为450～500℃，保温1小时，总加工率70～80％，最终轧制厚度到1.2mm。
(4)表面处理：对板坯进行碱洗(配比为85％NaOH+15％NaNO3)和酸洗(配比为HF：HNO3：H2O＝10：40：50)，水洗清洁后进行表面修磨。
(5)中间真空退火：退火温度为850℃，保温1小时，真空度不低于1×10-1Pa。
(6)冷轧：严格控制道次加工率和总加工率，道次变形量为12％～20％，总加工率为35％～60％(冷轧道次变形量及总加工率控制在上述区间内，太小则塑形不能充分发挥，达不到工艺要求，太大则容易出现裂纹或断裂缺陷)。采用带凸度(0.1～0.4mm)的工作轧辊经过4个轧程最终加工至成品厚度0.09±0.01mm(4个轧程的厚度分别为0.48mm、0.24mm、0.14mm和0.09mm)。
(7)成品热处理：成品退火温度为450℃，保温2小时，真空度不低于5×10-2Pa，随炉冷却。
(8)精整：对成品退火后的带材进行切边、复绕成卷状成品。
(9)成品性能检测，检测数据参见表格1。
表1
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。
Claims (12)
1.一种铌钛合金精密带材，其特征在于:所述铌钛合金精密带材的成分中，按质量百分比计：Ti：46～57％，C≤0.04％，N≤0.02％，H≤0.0045％，O≤0.10％，Fe≤0.010％，Ta≤0.10％，其他杂质元素≤0.03％，余量为Nb，所述铌钛合金精密带材的厚度0.09mm～0.12m或0.12mm～0.6mm，壁厚偏差为±0.02mm；表面粗糙度≤0.4μm，平面度≤2％，平面度的算法参见GB/T3630-2017中不平度测量方法，抗拉强度≥460MPa，规定非比例延伸强度≥420MPa，延伸率≥15％；
所述的铌钛合金精密带材采用如下方法制造，具体包括以下步骤：
制备板坯：对铸锭进行开坯制得板坯，并对板坯进行锻造；
板坯温轧：加热板坯，之后进行若干火次温轧，总加工率60～80％；所述加热板坯温度为400～550℃，保温0.7～1.5小时，之后进行1-3火次温轧，道次变形量为12％～30％，总加工率60～80％，温轧后带材坯料厚度大于1.2mm；
表面处理：对温轧后板坯进行表面处理，以去除表面氧化皮，形成冷轧坯料；
冷轧：利用专用轧辊对冷轧坯料进行冷轧，专用轧辊为中间直径大、边缘直径小、平滑过度的异形辊，冷轧后形成成品；在“冷轧”步骤中，冷轧次数为3～5次，冷轧时道次变形量为9％～25％，总加工率为35％～60％；所述专用轧辊中间的直径与边缘的直径差值范围为0.1～0.6mm。
2.如权利要求1所述的铌钛合金精密带材的制造方法，其特征在于包括以下步骤：
制备板坯：对铸锭进行开坯制得板坯，并对板坯进行锻造；
板坯温轧：加热板坯，之后进行若干火次温轧，总加工率60～80％；所述加热板坯温度为400～550℃，保温0.7～1.5小时，之后进行1-3火次温轧，道次变形量为12％～30％，总加工率60～80％，温轧后带材坯料厚度大于1.2mm；
表面处理：对温轧后板坯进行表面处理，以去除表面氧化皮，形成冷轧坯料；
冷轧：利用专用轧辊对冷轧坯料进行冷轧，专用轧辊为中间直径大、边缘直径小、平滑过度的异形辊，冷轧后形成成品；在“冷轧”步骤中，冷轧次数为3～5次，冷轧时道次变形量为9％～25％，总加工率为35％～60％。
3.如权利要求2所述的钛合金精密带材制造方法，其特征在于：
“制备板坯”步骤中：对铸锭先进行开坯锻造，开坯温度为1050～1150℃，保温4～6小时，锻造比4～8，终锻温度≥800℃，再进行板坯锻造，温度为800～1000℃，保温1～3小时，锻造比2～6，终锻温度≥750℃，板坯锻造火次为2～4火次，板坯规格为厚度30～40×宽度300～650mm。
4.如权利要求3所述的钛合金精密带材制造方法，其特征在于：还在“制备板坯”步骤之前设置制备铸锭：将纯钛和纯铌按照Ti：46～57％、Nb：42～53％重量比配置，压制电极块，电极块组合焊接一次电极，然后进行3次真空自耗电弧炉熔炼出铌钛铸锭。
5.如权利要求2所述的钛合金精密带材制造方法，其特征在于：“表面处理”是对温轧板坯进行碱洗和/或酸洗，以去除表面氧化皮，之后水洗清洁。
6.如权利要求5所述的钛合金精密带材制造方法，其特征在于：碱洗采用质量配比为85～95％NaOH和15～5％NaNO 3 的混合液，酸洗采用质量配比为HF：HNO 3 ：H 2 O＝5～10：30～40：余量的混合液。
7.如权利要求2所述的钛合金精密带材制造方法，其特征在于：冷轧后形成的带材的厚度为小于等于0.12mm。
8.如权利要求2所述的钛合金精密带材制造方法，其特征在于：冷轧后形成的带材的厚度为小于等于0.09mm。
9.如权利要求2所述的钛合金精密带材制造方法，其特征在于：还在冷轧前采用真空热处理进行中间退火。
10.如权利要求2所述的钛合金精密带材制造方法，其特征在于：两次冷轧之间进行除油处理和中间真空退火，成品轧制后进行成品真空退火处理。
11.如权利要求2所述的钛合金精密带材制造方法，其特征在于：还在冷轧之后设置除油处理：对于冷轧后需要进行热处理的带材需要进行除油处理，除油处理为超声波清洗除油或除油剂清洗。
12.如权利要求2所述的钛合金精密带材制造方法，其特征在于：还在除油处理后设置中间软化和成品热处理：中间软化和成品热处理均采用真空退火热处理。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211347689.6A CN115652139B (zh) | 2022-10-31 | 2022-10-31 | 铌钛合金精密带材及其制造方法 |
| PCT/CN2023/128464 WO2024093998A1 (zh) | 2022-10-31 | 2023-10-31 | 铌钛合金精密带材及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211347689.6A CN115652139B (zh) | 2022-10-31 | 2022-10-31 | 铌钛合金精密带材及其制造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115652139A CN115652139A (zh) | 2023-01-31 |
| CN115652139B true CN115652139B (zh) | 2023-11-24 |
Family
ID=84992722
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202211347689.6A Active CN115652139B (zh) | 2022-10-31 | 2022-10-31 | 铌钛合金精密带材及其制造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115652139B (zh) |
| WO (1) | WO2024093998A1 (zh) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115652139B (zh) * | 2022-10-31 | 2023-11-24 | 宁夏中色金航钛业有限公司 | 铌钛合金精密带材及其制造方法 |
Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR1472037A (fr) * | 1964-04-30 | 1967-03-10 | North American Aviation Inc | Superconducteur à champ magnétique intense |
| CN102011076A (zh) * | 2010-11-15 | 2011-04-13 | 宁夏东方钽业股份有限公司 | 一种铌合金板材的加工工艺 |
| CN102703757A (zh) * | 2012-05-18 | 2012-10-03 | 宁夏东方钽业股份有限公司 | 一种耐腐蚀的钛铌合金以及由其制备板材和管材的方法 |
| CN104313363A (zh) * | 2014-10-08 | 2015-01-28 | 西安西工大超晶科技发展有限责任公司 | 一种钛铌合金铸锭的熔炼方法 |
| CN104307888A (zh) * | 2014-10-09 | 2015-01-28 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种中厚板轧机工作辊凸度控制设备及其方法 |
| CN109116712A (zh) * | 2017-06-26 | 2019-01-01 | 尼瓦洛克斯-法尔股份有限公司 | 螺旋钟表弹簧 |
| CN111519049A (zh) * | 2020-03-26 | 2020-08-11 | 宁夏中色金航钛业有限公司 | 低成本铌钛合金电极制备方法及铌钛合金电极 |
| CN113862513A (zh) * | 2021-09-09 | 2021-12-31 | 新疆湘润新材料科技有限公司 | 一种低成本高弹性挂具用纯钛带卷及制备方法 |
| CN114406607A (zh) * | 2021-12-21 | 2022-04-29 | 江西铜业集团铜板带有限公司 | 一种超薄紫铜薄带的制备方法及超薄紫铜薄带 |
| CN114696501A (zh) * | 2022-03-21 | 2022-07-01 | 北京烨炜科技有限公司 | 一种半超导超高效节能电机 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2920844B2 (ja) * | 1991-02-25 | 1999-07-19 | 新日本製鐵株式会社 | Ｎｂ−Ｔｉ系超電導磁気シールド材 |
| JPH09106721A (ja) * | 1995-10-12 | 1997-04-22 | Hitachi Cable Ltd | Ｎｂ−Ｔｉ超電導線の製造方法 |
| JP3788839B2 (ja) * | 1996-03-19 | 2006-06-21 | 新日本製鐵株式会社 | ＮｂＴｉ超電導多層板の製造方法 |
| JP5476242B2 (ja) * | 2010-07-23 | 2014-04-23 | 株式会社日立製作所 | 超電導線材の接続構造体およびその製造方法 |
| CN105598164B (zh) * | 2016-01-20 | 2017-11-17 | 北京科技大学 | 一种高硅电工钢薄带的轧制制备方法 |
| CN113881859B (zh) * | 2020-06-19 | 2022-11-11 | 新疆大学 | 一种中小规格钛及钛合金薄壁管材的制备方法 |
| CN112813368B (zh) * | 2020-12-25 | 2022-05-13 | 大连交通大学 | 一种高性能Cu-Ni-Si合金板带材及其生产工艺 |
| CN113322386B (zh) * | 2021-04-19 | 2022-08-02 | 西部超导材料科技股份有限公司 | 一种大规格NbTi合金铸锭的制备方法 |
| CN113414551B (zh) * | 2021-06-25 | 2022-05-27 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种变形高温合金宽幅薄带材的制备方法 |
| CN115652139B (zh) * | 2022-10-31 | 2023-11-24 | 宁夏中色金航钛业有限公司 | 铌钛合金精密带材及其制造方法 |
-
2022
- 2022-10-31 CN CN202211347689.6A patent/CN115652139B/zh active Active
-
2023
- 2023-10-31 WO PCT/CN2023/128464 patent/WO2024093998A1/zh unknown
Patent Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR1472037A (fr) * | 1964-04-30 | 1967-03-10 | North American Aviation Inc | Superconducteur à champ magnétique intense |
| CN102011076A (zh) * | 2010-11-15 | 2011-04-13 | 宁夏东方钽业股份有限公司 | 一种铌合金板材的加工工艺 |
| CN102703757A (zh) * | 2012-05-18 | 2012-10-03 | 宁夏东方钽业股份有限公司 | 一种耐腐蚀的钛铌合金以及由其制备板材和管材的方法 |
| CN104313363A (zh) * | 2014-10-08 | 2015-01-28 | 西安西工大超晶科技发展有限责任公司 | 一种钛铌合金铸锭的熔炼方法 |
| CN104307888A (zh) * | 2014-10-09 | 2015-01-28 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种中厚板轧机工作辊凸度控制设备及其方法 |
| CN109116712A (zh) * | 2017-06-26 | 2019-01-01 | 尼瓦洛克斯-法尔股份有限公司 | 螺旋钟表弹簧 |
| CN111519049A (zh) * | 2020-03-26 | 2020-08-11 | 宁夏中色金航钛业有限公司 | 低成本铌钛合金电极制备方法及铌钛合金电极 |
| CN113862513A (zh) * | 2021-09-09 | 2021-12-31 | 新疆湘润新材料科技有限公司 | 一种低成本高弹性挂具用纯钛带卷及制备方法 |
| CN114406607A (zh) * | 2021-12-21 | 2022-04-29 | 江西铜业集团铜板带有限公司 | 一种超薄紫铜薄带的制备方法及超薄紫铜薄带 |
| CN114696501A (zh) * | 2022-03-21 | 2022-07-01 | 北京烨炜科技有限公司 | 一种半超导超高效节能电机 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN115652139A (zh) | 2023-01-31 |
| WO2024093998A1 (zh) | 2024-05-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104611658B (zh) | 一种卷式生产ta3钛板的退火方法 | |
| CN112317993B (zh) | 一种Ti35HS钛合金焊丝材的制备方法 | |
| CN115652139B (zh) | 铌钛合金精密带材及其制造方法 | |
| CN113862513A (zh) | 一种低成本高弹性挂具用纯钛带卷及制备方法 | |
| CN112974522A (zh) | 加热管用精密带钢提升耐蚀性及减少断管率的生产方法 | |
| KR101522799B1 (ko) | 티타늄 판재 제조 방법 | |
| CN114703434A (zh) | 一种Haynes214合金带箔材的制备方法 | |
| CN111334731B (zh) | 一种α+β钛合金冷轧板带材控制各向异性方法 | |
| CN113710825B (zh) | 钛板、钛轧卷和铜箔制造滚筒 | |
| CN111451276A (zh) | 高纯Gd/Tb/Dy/Y稀土金属箔材的制备方法 | |
| CN107252820B (zh) | 一种高纯镍板带材的制备方法 | |
| CN111346920B (zh) | 一种Ti6Al7Nb钛合金薄板及其制备方法 | |
| CN113293317B (zh) | 一种具有高冷成型性的纯镍板材的制备方法 | |
| CN114515758A (zh) | 一种阴极辊用纯钛宽幅细晶板材的制备方法 | |
| CN114682643A (zh) | 一种超薄铜带生产工艺 | |
| CN111455294A (zh) | 高纯Ho/Er/Tm稀土金属箔材及其制备方法 | |
| JPH1088302A (ja) | 防眩性に優れたチタン板の製造方法 | |
| CN111451273A (zh) | 金属镱箔材的制备方法 | |
| CN115961228B (zh) | 一种深拉伸用钛板的制备方法 | |
| CN114411015B (zh) | 超薄记忆合金箔材的制备方法 | |
| CN115739996B (zh) | 一种高强高塑性tc4钛合金薄板的制备方法 | |
| CN117463782B (zh) | Ti-Al-Ti多层层状复合材料的制备方法及其制得的复合材料 | |
| CN117488118B (zh) | 一种高温超导用哈氏合金c-276精密基带的制备方法及哈氏合金c-276的精密基带 | |
| CN114192599B (zh) | 一种铂或铂铑带、片材的制作方法 | |
| CN114309116B (zh) | 一种宽幅超薄钛箔带材的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |