CN115627419A - 一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法 - Google Patents
一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115627419A CN115627419A CN202211309068.9A CN202211309068A CN115627419A CN 115627419 A CN115627419 A CN 115627419A CN 202211309068 A CN202211309068 A CN 202211309068A CN 115627419 A CN115627419 A CN 115627419A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- slag
- furnace
- temperature
- refining
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 300
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 300
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 84
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims abstract description 76
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 31
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 30
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 26
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 26
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 24
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 23
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 143
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 108
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 76
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 72
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 70
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 70
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 68
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 58
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 56
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 56
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 50
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 41
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 35
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 29
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 28
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 28
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 24
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 24
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 23
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 claims description 23
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims description 21
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 15
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims description 15
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 14
- 229910004709 CaSi Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 11
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 10
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 9
- 230000001502 supplementing effect Effects 0.000 claims description 9
- 238000005070 sampling Methods 0.000 claims description 8
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 238000005303 weighing Methods 0.000 claims description 8
- 229910000858 La alloy Inorganic materials 0.000 claims description 7
- WMOHXRDWCVHXGS-UHFFFAOYSA-N [La].[Ce] Chemical compound [La].[Ce] WMOHXRDWCVHXGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 7
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 7
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 6
- 230000005611 electricity Effects 0.000 claims description 6
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 4
- 239000013589 supplement Substances 0.000 claims description 4
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 2
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 claims 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 abstract description 31
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 abstract description 17
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 abstract description 6
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 abstract description 5
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 34
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 30
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 20
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 15
- 230000008569 process Effects 0.000 description 12
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 8
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 7
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 6
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 5
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
- 238000005262 decarbonization Methods 0.000 description 4
- 229910052734 helium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000001307 helium Substances 0.000 description 4
- SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N helium atom Chemical compound [He] SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 4
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 3
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 description 3
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 3
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 3
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 3
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000003556 assay Methods 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 2
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 2
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 2
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000013065 commercial product Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N methane;molecular oxygen Chemical compound C.O=O CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/26—Methods of annealing
- C21D1/32—Soft annealing, e.g. spheroidising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/04—Making ferrous alloys by melting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/005—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing rare earths, i.e. Sc, Y, Lanthanides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明提供了一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法。本发明提供的制备方法，先进行步骤A)电炉冶炼，具体包括a1)熔化→a2)氧化→a3)预还原→a4)出钢；再进行步骤B)LF炉精炼，具体包括b1)钢水入炉→b2)送电还原；然后进行步骤C)VD炉真空精炼、步骤D)锻造、步骤E)球化退火，最终得到高强高韧Cr8冷作模具钢。本发明按照上述顺序依次进行，使所得产品具有热处理高硬度和无缺口抗冲击性，且降低非金属夹杂物、提高组织均匀性和共晶碳化物均匀度，且探伤合格。
Description
技术领域
本发明涉及金属材料领域，特别涉及一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法。
背景技术
由于汽车等行业轻量化的发展，冷作模具在汽车行业使用量最大，并且近几年各种新型车的不断推向市场，冷冲压市场需求呈逐年增加趋势，并且随之对冷作模具钢的性能和质量提出了更高的要求。原有冷作模具钢的基本系列，如Cr12系等不能满足需要，为了提高冷作模具钢的韧性并使钢的耐磨性不降低，需要开发高韧性、高耐磨性兼备的冷作模具钢。
Cr8钢应运而生，例如国内牌号Cr8Mo2SiV的冷作模具钢，用于提高韧性。但是实际生产表明，这类钢种仍存在碳化物不均匀、探伤不合格的问题。为解决该问题，CN113604744A提供了一种高强韧冷作模具钢及其制备方法，其成分组成为：C 0.9wt％～0.94wt％，Si 1.35wt％～1.45wt％，Mn 0.4wt％～0.6wt％，P≤0.02wt％，S≤0.003wt％，Cr 7.4wt％～7.8wt％，Mo 2.1wt％～2.3wt％，V 0.3wt％～0.35wt％，Nb 0.4wt％～0.5wt％，Cu≤0.2wt％，Ni≤0.2wt％，Al 0.02％～0.03wt％，H≤2.5ppm，O≤0.002wt％，稀土Ce0.005-0.015％，余量为Fe。其制备过程为：原料电炉冶炼-LF炉精炼-VD真空精炼-钢水浇注。最终所得合金的共晶碳化物不均匀度达到0.5～1.0级，提高了组织均匀性。但是，上述方案为保证产品性能采用的Mo、V、Si等贵重元素含量较高，成本较高。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法。本发明提供的高强高韧Cr8冷作模具钢不仅具有热处理高硬度及抗冲击性，还能够提高共晶碳化物的均匀性、以及克服探伤不合格问题，而且本发明减少了贵重元素用量且仍然保证产品具有优异的耐磨性能及冲击性能，在降低成本的同时，使耐磨性及冲击性能仍达到Cr8Mo2SiV水平。
本发明提供了一种高强高韧Cr8冷作模具钢，成分为：
余量为Fe及不可避免的杂质。
优选的，成分为：
余量为Fe及不可避免的杂质。
本发明还提供了一种上述技术方案中所述的高强高韧Cr8冷作模具钢的制备方法，包括以下步骤：
A)电炉冶炼：
a1)熔化：
按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度≥1580℃时，单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物；通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析；
a2)氧化：
送电升温，当钢液温度≥1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧；
其中，n％＝目标产品碳含量-补加料带来的碳含量；所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量；n％为0.04％～0.08％；
a3)预还原：
向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体和搅拌；取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入；
其中，所述预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％～30％；
a4)出钢：
测温，当温度≥1650℃时，在吹惰性气体的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣；
B)LF炉精炼：
b1)钢水入炉：
钢水送入LF精炼炉中，入LF炉条件为：温度≥1550℃，渣厚≤35mm；
测渣厚钢温，然后向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料，并控制惰性气体流量；之后，再加入渣料，于1560～1620℃冶炼30～60min；
其中，
所述渣料为：石灰12.5kg//t钢，精炼渣10kg/t钢；
所述渣料为预熔渣，预熔温度为700～800℃，预熔时间≥6h；
b2)送电还原：
向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为0.03wt％～0.04wt％，且白渣保持时间为15～60min；然后补加少量C粉来保持还原气氛；
其中，
初次加入的C粉用量为1.5～2.5kg/t钢，所述钢渣友的用量为6.25kg/t钢；
所述补加少量C粉的C粉用量为1.8～2.3kg/t钢；
C)VD炉真空精炼：
钢水入VD炉温度为1620～1660℃，入炉渣厚为60～100mm；对体系通入惰性气体并抽真空，控制极限真空度≤67Pa，极限真空下保持时间≥15min；然后，增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼，之后吊包浇注；
其中，所述稀土原料为铈镧合金；所述稀土原料的用量为0.1～0.125kg/t钢；
所述吊包浇注的温度为1480～1500℃；
D)锻造：
开锻前砧子预热至200～250℃，开锻温度1080～1150℃、终锻温度为900～980℃，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，镦拔次数在1次以上，得到锻件；
E)球化退火：
对所述锻件进行球化退火，条件如下：先升温至840～870℃保温8～10h，再降温至700～740℃保温10～20h；经上述球化退火后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢。
优选的，步骤a1)中，所述单管低压深吹氧条件为：氧气流量1000～3000nm3/h，气压为0.3～0.6MPa。
优选的，步骤a2)中，所述吹氧脱C的条件为：吹氧流量为3000～5000nm3/h，气压为0.1～1.0MPa；且吹氧流量与气压均大于步骤a1)中的吹氧流量与气压。
优选的，步骤a3)中：
石灰用量为10kg/t钢，萤石用量为2.5～3kg/t钢；
脱氧剂为CaSi粉和Al块，用量如下：CaSi粉2.5kg/t钢，Al块3.25kg/t钢；
C粉用量为3～5kg/t钢；
所述预还原的时间≥10min。
优选的，步骤a4)中，所述惰性气体的流量为1000～3000nm3/h。
优选的，步骤b1)中：
所述Al线的用量为2.5m/t钢；
所述惰性气体的流量为40～60NL/min。
优选的，步骤C)中，所述精炼的时间为5～10min。
优选的，步骤D)中，采用45MN压机进行锻造。
本发明提供的制备方法，先进行步骤A)电炉冶炼，具体包括a1)熔化→a2)氧化→a3)预还原→a4)出钢；再进行步骤B)LF炉精炼，具体包括b1)钢水入炉→b2)送电还原；然后进行步骤C)VD炉真空精炼、步骤D)锻造、步骤E)球化退火，最终得到高强高韧Cr8冷作模具钢。本发明按照上述顺序依次进行，其中，冶炼及浇注过程中，控制C含量为0.90％～1.00％，Mo含量为1.45％～1.60％，V含量为0.20％～0.60％，控制各步骤中的加料种类、加料量及条件参数，降低浇注温度，各步骤配合，能够减少C含量聚集、提高钢的淬透性、细化组织及晶粒，减少偏析、降低钢锭中气体含量，使所得产品具有热处理高硬度和无缺口抗冲击性，且降低非金属夹杂物、提高组织均匀性和共晶碳化物均匀度，且探伤合格。
试验结果表明，本发明制备的Cr8冷作模具钢，非金属夹杂物含量降低，低倍组织合格，脱碳层深度较低，共晶碳化物均匀度较高，热处理硬度达到58HRC以上、无缺口冲击功达到70J以上，表现出较高的热处理硬度及无缺口冲击功；显微组织均匀；超声波探伤合格。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为实施例1所得产品的显微组织测试图；
图2为实施例1所得产品的显微组织测试图。
具体实施方式
本发明提供了一种高强高韧Cr8冷作模具钢，成分为：
余量为Fe及不可避免的杂质。
本发明中，所述高强高韧Cr8冷作模具钢为Cr8Mo2SiV型冷作模具钢，成分如前文所述。
其中，
Cr(即铬元素)含量为5wt％～10.5wt％，具体可为5.0wt％、5.5wt％、6.0wt％、6.5wt％、7.0wt％、7.5wt％、8.0wt％、8.5wt％、8.6wt％、8.7wt％、8.8wt％、8.9wt％、9.0wt％、9.1wt％、9.2wt％、9.3wt％、9.4wt％、9.5wt％、9.6wt％、9.7wt％、9.8wt％、9.9wt％、10.0wt％、10.1wt％、10.2wt％、10.3wt％、10.4wt％、10.5wt％。
Mo(即钼元素)含量为1.45wt％～1.60wt％，具体可为1.45wt％、1.46wt％、1.47wt％、1.48wt％、1.49wt％、1.50wt％、1.51wt％、1.52wt％、1.53wt％、1.54wt％、1.55wt％、1.56wt％、1.57wt％、1.58wt％、1.59wt％、1.60wt％。
Si(即硅元素)含量为0.40wt％～0.65wt％，具体可为0.40wt％、0.41wt％、0.42wt％、0.43wt％、0.44wt％、0.45wt％、0.46wt％、0.47wt％、0.48wt％、0.49wt％、0.50wt％、0.51wt％、0.52wt％、0.53wt％、0.54wt％、0.55wt％、0.56wt％、0.57wt％、0.58wt％、0.59wt％、0.60wt％、0.61wt％、0.62wt％、0.63wt％、0.64wt％、0.65wt％。
V(即钒元素)含量为0.20wt％～0.60wt％，具体可为0.20wt％、0.25wt％、0.30wt％、0.35wt％、0.40wt％、0.45wt％、0.50wt％、0.55wt％、0.60wt％。
C(即碳元素)含量为0.90wt％～1.00wt％，具体可为0.90wt％、0.91wt％、0.92wt％、0.93wt％、0.94wt％、0.95wt％、0.96wt％、0.97wt％、0.98wt％、0.99wt％、1.00wt％。
Al(即铝元素)含量为0.020wt％～0.030wt％，具体可为0.020wt％、0.021wt％、0.022wt％、0.023wt％、0.024wt％、0.025wt％、0.026wt％、0.027wt％、0.028wt％、0.029wt％、0.030wt％。
Ce(即铈元素)含量为0.005wt％～0.015wt％，具体可为0.005wt％、0.006wt％、0.007wt％、0.008wt％、0.009wt％、0.010wt％、0.011wt％、0.012wt％、0.013wt％、0.014wt％、0.015wt％。
P(即磷元素)含量≤0.015wt％，具体可为0.001wt％、0.005wt％、0.010wt％、0.011wt％、0.012wt％、0.013wt％、0.014wt％、0.015wt％。
S(即硫元素)含量≤0.003wt％，具体可为0.001wt％、0.002wt％、0.003wt％。
N(即氮元素)含量≤0.012wt％，具体可为0.001wt％、0.005wt％、0.010wt％、0.011wt％、0.012wt％。
O(即氧元素)含量≤0.0019wt％，具体可为0.0010wt％、0.0011wt％、0.0012wt％、0.0013wt％、0.0014wt％、0.0015wt％、0.0016wt％、0.0017wt％、0.0018wt％、0.0019wt％。
余量为Fe及不可避免的杂质。
在本发明的一个实施例中，所述高强高韧Cr8冷作模具钢的成分为：
余量为Fe及不可避免的杂质。
本发明还提供了一种上述技术方案中所述的高强高韧Cr8冷作模具钢的制备方法，包括以下步骤：
A)电炉冶炼：
a1)熔化：
按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度≥1580℃时，单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物；通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析；
a2)氧化：
送电升温，当钢液温度≥1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧；
其中，n％＝目标产品碳含量-补加料带来的碳含量；所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量；
a3)预还原：
向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体和搅拌；取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入；
其中，所述预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％～30％；
a4)出钢：
测温，当温度≥1650℃时，在吹惰性气体的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣；
B)LF炉精炼：
b1)钢水入炉：
钢水送入LF精炼炉中，入LF炉条件为：温度≥1550℃，渣厚≤35mm；
测渣厚钢温，然后向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料，并控制惰性气体流量；之后，再加入渣料，于1560～1620℃冶炼30～60min；
其中，
所述渣料为：石灰12.5kg//t钢，精炼渣10kg/t钢；
所述渣料为预熔渣，预熔温度为700～800℃，预熔时间≥6h；
b2)送电还原：
向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为0.03wt％～0.04wt％，且白渣保持时间为15～60min；然后补加少量C粉来保持还原气氛；
其中，
初次加入的C粉用量为1.5～2.5kg/t钢，所述钢渣友的用量为6.25kg/t钢；
所述补加少量C粉的C粉用量为1.8～2.3kg/t钢；
C)VD炉真空精炼：
钢水入VD炉温度为1620～1660℃，入炉渣厚为60～100mm；对体系通入惰性气体并抽真空，控制极限真空度≤67Pa，极限真空下保持时间≥15min；然后，增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼，之后吊包浇注；
其中，所述稀土原料为铈镧合金；所述稀土原料的用量为0.1～0.125kg/t钢；
所述吊包浇注的温度为1480～1500℃；
D)锻造：
开锻前砧子预热至200～250℃，开锻温度1080～1150℃、终锻温度为900～980℃，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，镦拔次数在1次以上，得到锻件；
E)球化退火：
对所述锻件进行球化退火，条件如下：先升温至840～870℃保温8～10h，再降温至700～740℃保温10～20h；经上述球化退火后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢。
关于步骤A)电炉冶炼：
步骤A)包括：a1)熔化→a2)氧化→a3)预还原→a4)出钢。
[关于步骤a1]：熔化。
a1)熔化：按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度≥1580℃时，单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物；通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析。
本发明中，首先按照Cr8冷作模具钢目标产品的成分配比来称取原料，其原料种类没有特殊限制，为本领域制备冷作模具钢的常规原料即可，由碳切头、本钢返回料、铁合金、低P低S生铁(P含量≤0.030wt％)及结构件等组成。以上钢铁原料均为清洁、干燥的原料。以上钢铁料尺寸规格应满足合格入炉钢铁料尺寸规定，即：最大尺寸≤800mm，单重≤1500kg，配料时大料比例≤40％；达不到该要求的钢铁料需加工合格后再入炉。
称取原料后，送入电炉中将原料全熔化，当钢液温度≥1580℃时，单管低压深吹氧。其中，钢液温度具体可达到1580～1620℃时进行单管低压深吹氧，具体可为1580℃、1590℃、1600℃、1610℃、1620℃。其中，吹氧的氧气流量为1000～3000nm3/h，具体可为1000nm3/h、1500nm3/h、2000nm3/h、2500nm3/h、3000nm3/h；吹氧的气压为0.3～0.6MPa，具体可为0.3MPa、0.4MPa、0.5MPa、0.6MPa；吹氧的时间优选为10～20min，具体可为10min、15min、20min。吹氧结束后流渣(即去除渣料)，从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物。
流渣后，通过单管低压深吹氧产生的CO气体(通过吹氧发生碳氧反应而产生CO气体)对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析。成分分析的目的是对成分是否达到目标要求进行监控。
[关于步骤a2]：氧化。
a2)氧化：送电升温，当钢液温度≥1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧。
步骤a1)结束后，送电升温，当钢液温度≥1600℃时，进行吹氧脱C，去气、去夹杂。其中，所述钢液温度具体达到1600～1650℃时进行吹氧脱C；所述温度具体可为1600℃、1610℃、1620℃、1630℃、1650℃。其中，所述吹氧脱C的吹氧流量为3000～5000nm3/h，具体可为3000nm3/h、3500nm3/h、4000nm3/h、4500nm3/h、5000nm3/h；吹氧气压为0.1～1.0MPa，具体可为0.1MPa、0.2MPa、0.3MPa、0.4MPa、0.5MPa、0.6MPa、0.7MPa、0.8MPa、0.9MPa、1.0MPa；而且吹氧流量与气压均大于步骤a1)中的吹氧流量与气压；即在步骤a2)中是增大吹氧流量集中吹氧来进行氧化脱C。
本发明中，根据钢中熔清中Cr含量确定步骤a2)中钢液的C含量，当步骤a2)钢液中C含量达到n％时停止吹氧。其中，n％＝目标产品碳含量-补加料带来的碳含量；所述目标碳含量为目标产品中碳含量，具体为0.90wt％～1.00wt％。所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量。即控制步骤a2)中钢液的C含量n％+补加料带来的碳含量之和为目标产品碳含量0.90wt％～1.00wt％。其中，n％具体为0.04％～0.08％，具体可为0.04％、0.05％、0.06％、0.07％、0.08％。
[关于步骤a3]：预还原。
a3)预还原：向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体搅拌；取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入。
本发明中，步骤a2)结束后，向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原。其中，所述石灰的用量为10kg/t钢；所述石灰优选为刚出窑的精选石灰，块度在30～80mm，不允许有自然粉化的粉状石灰，不得有碳渣。所述萤石用量为2.5～3.0kg/t钢，具体可为2.5kg/t钢、2.6kg/t钢、2.7kg/t钢、2.8kg/t钢、2.9kg/t钢、3.0kg/t钢；所述萤石的含水量≤0.5wt％。所述脱氧剂优选为CaSi粉和Al块，用量优选为：CaSi粉2.5kg/t钢，Al块3.25kg/t钢。所述C粉(即碳粉)的用量为3～5kg/t钢，具体可为3kg/t、3.5kg/t、4kg/t、4.5kg/t、5kg/t。
本发明中，所述预还原的温度优选为1580～1630℃，具体可为1580℃、1585℃、1590℃、1600℃、1610℃、1620℃、1630℃。本发明中，所述预还原的时间≥10min，优选为15～30min，具体可为15min、20min、25min、30min。
本发明中，在预还原的过程中，辅以吹惰性气体搅拌。本发明对所述惰性气体的种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的常规惰性气体即可，如氮气、氦气或氩气等。
本发明中，在预还原反应结束后，在钢液脱氧及流动性良好的条件下，流渣部分，取样全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入，以避免因电炉钢水成分不均导致的合金加入量超标。上述过程具体为，在预还原反应结束后，取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，例如，分析Mo含量为0.90wt％，而目标产品中Mo含量为1.45wt％～1.60wt％，即Mo含量还未达到目标产品规格，则添加相应合金原料(如FeMo合金)来调整Mo含量。本发明中，在调整成分含量时，不是按照实际需要的合金原料(即所差量)全部加入，而是分为两部分，一部分在该步骤加入，剩余一部分在后续的LF炉精炼时加入，即在调整成分含量补差时预留部分合金原料在LF精炼时加入；例如，上述例子中，以目标产品Mo含量为1.54wt％为例，Mo含量距目标含量还差0.64wt％，但补加合金原料时并不是将这0.64wt％全部补齐，而是分为两步补加，预留出一部分放在后续LF炉精炼时添加，其余部分放在这一步添加。本发明中，预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％～30％，具体可为10％、15％、20％、25％、30％。本发明中，易氧化元素如V、Si的合金原料，则不在该步骤加料调整，全部在LF炉精炼时补加调整。
[关于步骤a4]：出钢。
a4)出钢：
测温，当温度≥1650℃时，在吹惰性气体的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣。
本发明中，在步骤a3)结束后，测温，当温度≥1650℃时，在吹惰性气体的条件下，钢渣混冲出钢。所述温度可为1650～1680℃，具体可为1650℃、1660℃、1670℃、1680℃。本发明中，所述惰性气体的种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的常规惰性气体即可，如氮气、氦气或氩气等。所述惰性气体的流量优选为1000～3000nm3/h，具体可为1000nm3/h、1500nm3/h、2000nm3/h、2500nm3/h、3000nm3/h。在惰性气体吹扫条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后及时对钢包除渣。
关于步骤B)：LF炉精炼
步骤B)包括：b1)钢水入炉→b2)送电还原。
[关于步骤b1]：钢水入炉。
本发明中，在步骤a4)出钢后，钢水送入LF精炼炉中，入炉条件为：温度≥1550℃，渣厚≤35mm。其中，所述温度可为1550～1590℃，具体可为1550℃、1560℃、1570℃、1580℃、1590℃。钢水送入LF精炼炉中后，测渣厚及钢温，根据渣厚调整渣料用量及配比，达到炉渣成分满足控制要求的目的。本发明中，炉渣成分的控制标准为：CaO 45％-55％，Al2O3 25％-35％，SiO2≤8％；。
本发明中，测渣厚及钢温后，向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料。其中，所述Al线的用量优选为2.5m/t钢；所述预留的部分合金原料的用量如前文步骤a3)中所述，在此不再赘述。
本发明中，加入以上物料后，调整控制惰性气体流量。本发明对所述惰性气体的种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的常规惰性气体即可，如氮气、氦气或氩气等，更优选为氩气。所述惰性气体的流量优选为40～60NL/min，具体可为40NL/min、45NL/min、50NL/min、55NL/min、60NL/min。
本发明中，经以上处理后，加入渣料。所述渣料优选为石灰和精炼渣；用量优选为：石灰12.5kg//t钢，精炼渣10kg/t钢。其中，所述精炼渣优选为Al2O3系精炼渣，更优选为高Al2O3系精炼渣，最优选为80Al2O3精炼渣(即Al2O3 80％，其余为CaO、MgO、SiO2和CaF2，其中，CaO含量约7％±0.8％，MgO含量约7％±0.8％，SiO2含量约2％±0.8％，CaF2含量约2％±0.8％)。所述石灰优选为刚出窑的精选石灰，块度在30～80mm，不允许有自然粉化的粉状石灰，不得有碳渣。所述精炼渣含水量≤0.5wt％。本发明中，所述渣料为预熔渣，预熔的烘烤温度优选为700～800℃，具体可为700℃、710℃、720℃、730℃、740℃、750℃、760℃、770℃、780℃、790℃、800℃；预熔的烘烤时间优选为≥6h，可为6～12h，具体可为6h、7h、8h、9h、10h、11h、12h。
本发明中，在加入渣料后，进行冶炼。本发明中，所述冶炼的温度为1560～1620℃，具体可为1560℃、1570℃、1580℃、1590℃、1600℃、1610℃、1620℃。所述冶炼的时间优选为30～60min，具体可为30min、35min、40min、45min、50min、55min、60min。
[关于步骤b2]：送电还原。
本发明中，在步骤b1)冶炼结束后，向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原。其中，所述C粉加入量为1.5～2.5kg/t钢，具体可为1.5kg/t钢、2.0kg/t钢、2.5kg/t钢。所述钢渣友的用量为6.25kg/t钢。所述钢渣友的含水量≤0.5wt％；所述钢渣友的来源没有特殊限制，为市售商业品即可。本发明中，所述还原的温度条件优选为1580～1630℃，具体可为1580℃、1590℃、1600℃、1610℃、1620℃、1630℃。还原彻底、渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为0.03wt％～0.04wt％，具体可为0.03wt％、0.04wt％；且控制白渣保持时间为15～60min，具体可为15min、20min、25min、30min、35min、40min、45min、50min、55min、60min。然后，补加少量碳粉来保持还原气氛。所补加的少量碳粉具体用量为1.8～2.3kg/t钢，具体可为1.8kg/t钢、1.9kg/t钢、2.0kg/t钢、2.1kg/t钢、2.2kg/t钢、2.3kg/t钢。
关于步骤C)：VD炉真空精炼：
本发明中，在步骤b2)结束后，将钢水送入VD炉中进行真空精炼。本发明中，钢水入VD炉温度为1620～1660℃，具体可为1620℃、1630℃、1640℃、1650℃、1660℃。入炉渣厚为60～100mm，具体可为60mm、70mm、80mm、90mm、100mm。
钢水入炉后，对体系通入惰性气体并抽真空。其中，所述惰性气体的种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的常规惰性气体即可，如氮气、氦气或氩气等，更优选为氩气。所述抽真空具体为控制极限真空度≤67Pa，极限真空下保持时间≥15min，优选为15～45min，具体可为15min、20min、25min、30min、35min、40min、45min。然后，增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼。其中，所述稀土原料优选为铈镧合金。所述稀土原料的用量优选为0.1～0.125kg/t钢，具体可为0.100kg/t钢、0.110kg/t钢、0.120kg/t钢、0.125kg/t钢。加入稀土原料后精炼的时间优选为5～10min，具体可为5min、6min、7min、8min、9min、10min。
经精炼后，吊包浇注。所述吊包浇注的温度优选为1480～1500℃，具体可为1480℃、1481℃、1482℃、1483℃、1484℃、1485℃、1486℃、1487℃、1488℃、1489℃、1490℃、1491℃、1492℃、1493℃、1494℃、1495℃、1496℃、1497℃、1498℃、1499℃、1500℃。
关于步骤D)：锻造
本发明中，所述锻造优选采用45MN压机快锻。本发明中，在开锻前将砧子预热(或者使用锻造后的热砧子)，只要砧子为热的即可，严禁使用冷砧子。本发明中，所述预热优选为预热至200～250℃，具体可为200℃、210℃、220℃、230℃、240℃、250℃。
本发明中，开锻温度为1080～1150℃，具体可为1080℃、1090℃、1100℃、1110℃、1120℃、1130℃、1140℃、1150℃。终锻温度为900～980℃，具体可为900℃、910℃、920℃、930℃、940℃、950℃、960℃、970℃、980℃。本发明中，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，始锻及终锻要轻压、中间进行重压，锻压过程中注意各部分变形要均匀，且要保持各部分的温度均匀；镦拔次数在1次以上，以保证变形充分。本发明中，所述锻造的总锻比优选为≥8。棱角发暗时应停锻，及时回炉。本发明中，在锻造过程中热切头尾，切净头尾烂料及毛刺，保证表面质量。
关于步骤E)：球化退火
本发明中，步骤D)锻造结束后及时进行球化退火。本发明中，所述球化退火的条件为：先升温至840～870℃保温8～10h，再降温至700～740℃保温10～20h。其中，所述升温具体可升至840℃、850℃、860℃、870℃；升温后保温的时间具体可为8h、9h、10h。所述降温具体可降至700℃、710℃、720℃、730℃、740℃；降温后保温的时间具体可为10h、11h、12h、13h、14h、15h、16h、17h、18h、19h、20h。经以上处理后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢。
本发明提供的制备方法，先进行步骤A)电炉冶炼，具体包括a1)熔化→a2)氧化→a3)预还原→a4)出钢；再进行步骤B)LF炉精炼，具体包括b1)钢水入炉→b2)送电还原；然后进行步骤C)VD炉真空精炼、步骤D)锻造、步骤E)球化退火，最终得到高强高韧Cr8冷作模具钢。本发明按照上述顺序依次进行，其中，冶炼及浇注过程中，控制C含量为0.90％～1.00％，Mo含量为1.45％～1.60％，V含量为0.20％～0.60％，控制各步骤中的加料种类、加料量及条件参数，降低浇注温度，各步骤配合，能够减少C含量聚集、提高钢的淬透性、细化组织及晶粒，减少偏析、降低钢锭中气体含量，使所得产品具有高硬度和无缺口抗冲击性，且降低非金属夹杂物、提高组织均匀性和共晶碳化物均匀度，且探伤合格。
试验结果表明，本发明制备的Cr8冷作模具钢，非金属夹杂物含量降低，低倍组织合格，脱碳层深度较低，共晶碳化物均匀度较高，热处理硬度达到58HRC以上、无缺口冲击功达到70J以上，表现出较高的热处理硬度及无缺口冲击功；显微组织均匀；超声波探伤合格。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
实施例1
1、制备
目标产品Cr8Mo2SiV冷作模具钢：C 0.93％，Si 0.55％，Mn 0.29％，P≤0.015％，S≤0.003％，Cr 8.60％，Mo 1.54％，V 0.30％，Al 0.020％，Ce 0.010％，N≤0.012％，O≤0.0019％，余量为Fe及不可避免的杂质。
A)电炉冶炼：
a1)熔化：
采用碳切头、返回料、铁合金、低P低S生铁(P含量≤0.030wt％)及结构件配料，按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度达到1580℃时，单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物；通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析；
其中，单管低压深吹氧条件为：氧气流量2000nm3/h，气压为0.5MPa。
a2)氧化：
送电升温，当钢液温度达到1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧；
其中，
吹氧脱C的条件为：吹氧流量为3000nm3/h，气压为0.7MPa；
n％＝目标产品碳含量(0.93％)-补加料带来的碳含量(0.05％)；所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量；
a3)预还原：
向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体和搅拌；取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入；而且，易氧化元素V、Si的合金原料不在该步骤加料调整，全部在LF炉精炼时补加调整。
其中，
石灰用量为10kg/t钢，萤石用量为2.5kg/t钢；
脱氧剂为CaSi粉和Al块，用量如下：CaSi粉2.5kg/t钢，Al块3.25kg/t钢；
C粉用量为4kg/t钢；
所述预还原的时间为10min；
所述预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％；
a4)出钢：
测温，当温度达到1650℃时，在吹氩气(流量2000nm3/h)的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣；
B)LF炉精炼：
b1)钢水入炉：
钢水送入LF精炼炉中，入LF炉条件为：温度为1550℃，渣厚为35mm；
测渣厚钢温，然后向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料，并控制氩气气体流量(50NL/min)；之后，再加入渣料，于1600℃冶炼40min；
其中，
所述Al线的用量为2.5m/t钢；
所述渣料为：石灰12.5kg//t钢，精炼渣(80Al2O3精炼渣)10kg/t钢；
所述渣料为预熔渣，预熔温度为750℃，预熔时间为6h；
b2)送电还原：
向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为0.03wt％，且白渣保持时间为60min；然后补加少量C粉来保持还原气氛；
其中，
初次加入的C粉用量为2.0kg/t钢，所述钢渣友的用量为6.25kg/t钢；
所述补加少量C粉的C粉用量为2.0kg/t钢；
C)VD炉真空精炼：
钢水入VD炉温度为1640℃，入炉渣厚为80mm；对体系通入氩气并抽真空，控制极限真空度≤67Pa，极限真空下保持时间为15min；然后，增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼10min，之后吊包浇注。
其中，所述稀土原料为铈镧合金；所述稀土原料的用量为0.100kg/t钢；
所述吊包浇注的温度为1490℃；
D)锻造：
采用45MN压机快锻，开锻前砧子预热至230℃，开锻温度1100℃、终锻温度为950℃，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，始锻及终锻轻压、中间进行重压，锻压过程中注意各部分变形要均匀，且要保持各部分的温度均匀；镦拔次数为2次，总锻比为8，在锻造过程中热切头尾，切净头尾烂料及毛刺，得到锻件。
E)球化退火：
对锻件进行球化退火，条件如下：先升温至850℃保温9h，再降温至720℃保温15h；经上述球化退火后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢。产品尺寸规格为：长2000mm×宽410mm×厚125mm。
2、检测
(1)成分分析
对产品取样进行化学成分化验分析，结果参见表1：
表1：实施例1所得产品的化学成分(wt％)
| 元素 | C | Si | Mn | P | S | Cr | Mo | V | Al | Ce | N | O |
| 含量 | 0.93 | 0.55 | 0.29 | 0.010 | 0.002 | 8.60 | 1.54 | 0.30 | 0.020 | 0.010 | 0.011 | 0.0019 |
(2)非金属夹杂物检测
按照GB/T10561-2005《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检测法》的标准进行检测，检测结果参见表2：
表2：实施例1所得产品的非金属夹杂物
由表2检测结果可以看出，实施例1所得产品的非金属夹杂物含量较低。
(3)低倍组织检测
对产品取样进行低倍组织检测，结果参见表3：
表3：实施例1所得产品的低倍组织
| 横酸浸 | 锭型偏析 | 中心疏松 |
| 无 | 0.5 | 0.5 |
由表3测试结果可以看出，实施例1所得产品低倍组织合格。
(4)脱碳层深度检测：
参照标准GB/T1299-2014对产品脱碳层深度进行检测，结果显示为：0,0。证明，此钢经铣光消除了表面脱碳。
(5)共晶碳化物不均匀度检测：
参照标准GB/T14979对产品的共晶碳化物不均匀度进行检测，级别数值越大，代表碳化物聚集越严重。测试结果显示为：3.0级。证明，所得产品的共晶碳化物表现出较好的均匀度。
(6)热处理硬度及冲击功检测：
热处理制度为：1030℃×30min油冷+200℃×2h空冷+200℃×2h空冷。样品经上述热处理后，进行硬度和无缺口冲击功检测，测试结果参见表4：
表4：实施例1所得产品的热处理硬度和无缺口冲击功
| 硬度(HRC) | 无缺口冲击10×10mm(J) |
| 60.5 | 72.5 |
由表4测试结果可以看出，所得产品的热处理硬度达到60.5HRC，无缺口冲击功达到72.5J，表现出较高的热处理硬度和无缺口抗冲击性，证明材料具有较好的韧性。
(7)显微组织
对产品进行显微组织观测，结果参见图1和图2，图1和图2均为实施例1所得产品的显微组织测试图，两个图为不同观测倍率。由图1-2可以看出，组织均匀，碳化物细小弥散。
(8)超声波探伤
对产品进行超声波探伤，规格225×430mm模块探伤满足CB/T4162 B级要求。
实施例2
1、制备
目标产品Cr8Mo2SiV冷作模具钢：同实施例1。
A)电炉冶炼：
a1)熔化：
采用碳切头、返回料、铁合金、低P低S生铁(P含量≤0.030wt％)及结构件配料，按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度达到1580℃时，单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物；通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析；
其中，单管低压深吹氧条件为：氧气流量2000nm3/h，气压为0.3MPa。
a2)氧化：
送电升温，当钢液温度达到1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧；
其中，
吹氧脱C的条件为：吹氧流量为3000nm3/h，气压为0.7MPa；
n％＝目标产品碳含量(0.93％)-补加料带来的碳含量(0.05％)；所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量；
a3)预还原：
向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体和搅拌；取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入；而且，易氧化元素V、Si的合金原料不在该步骤加料调整，全部在LF炉精炼时补加调整。
其中，
石灰用量为10kg/t钢，萤石用量为2.5kg/t钢；
脱氧剂为CaSi粉和Al块，用量如下：CaSi粉2.5kg/t钢，Al块3.25kg/t钢；
C粉用量为4kg/t钢；
所述预还原的时间为10min；
所述预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％；
a4)出钢：
测温，当温度达到1650℃时，在吹氩气(流量2000nm3/h)的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣；
B)LF炉精炼：
b1)钢水入炉：
钢水送入LF精炼炉中，入LF炉条件为：温度为1550℃，渣厚为35mm；
测渣厚钢温，然后向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料，并控制氩气气体流量(50NL/min)；之后，再加入渣料，于1600℃冶炼40min；
其中，
所述Al线的用量为100m/t钢；
所述渣料为：石灰500kg//t钢，精炼渣(80Al2O3精炼渣)400kg/t钢；
所述渣料为预熔渣，预熔温度为700℃，预熔时间为8h；
b2)送电还原：
向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为0.04wt％，且白渣保持时间为40min；然后补加少量C粉来保持还原气氛；
其中，
初次加入的C粉用量为2.5kg/t钢，所述钢渣友的用量为250kg/t钢；
所述补加少量C粉的C粉用量为1.8kg/t钢；
C)VD炉真空精炼：
钢水入VD炉温度为1640℃，入炉渣厚为80mm；对体系通入氩气并抽真空，控制极限真空度≤67Pa，极限真空下保持时间为15min；然后，增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼10min，之后吊包浇注。
其中，所述稀土原料为铈镧合金；所述稀土原料的用量为0.120kg/t钢；
所述吊包浇注的温度为1480℃；
D)锻造：
采用45MN压机快锻，开锻前砧子预热至200℃，开锻温度1080℃、终锻温度为900℃，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，始锻及终锻轻压、中间进行重压，锻压过程中注意各部分变形要均匀，且要保持各部分的温度均匀；镦拔次数为2次，总锻比为8，在锻造过程中热切头尾，切净头尾烂料及毛刺，得到锻件。
E)球化退火：
对锻件进行球化退火，条件如下：先升温至840℃保温10h，再降温至700℃保温20h；经上述球化退火后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢。产品尺寸规格为：长2500mm×宽430mm×厚225mm。
2、检测
按照实施例1的检测方法对实施例2所得产品进行各项检测，结果如下：
(1)成分分析
对产品取样进行化学成分化验分析，结果同实施例1。
(2)非金属夹杂物检测
非金属夹杂物的检测结果参见表5：
表5：实施例2所得产品的非金属夹杂物
由表5检测结果可以看出，实施例2所得产品的非金属夹杂物含量较低。
(3)低倍组织检测
对产品取样进行低倍组织检测，结果参见表6：
表6：实施例2所得产品的低倍组织
| 横酸浸 | 锭型偏析 | 中心疏松 |
| 无 | 0.5 | 0.5 |
由表7测试结果可以看出，实施例2所得产品低倍组织合格。
(4)脱碳层深度检测：
脱碳层深度的检测结果显示为：0,0。证明，此钢经铣光消除了表面脱碳。
(5)共晶碳化物不均匀度检测：
共晶碳化物不均匀度的测试结果显示为：2.0级。证明，所得产品的共晶碳化物表现出较好的均匀度。
(6)热处理硬度及冲击功检测：
热处理硬度和无缺口冲击功检测的测试结果参见表7：
表7：实施例2所得产品的热处理硬度和无缺口冲击功
| 硬度(HRC) | 无缺口冲击10×10mm(J) |
| 61 | 75 |
由表7测试结果可以看出，所得产品的热处理硬度达到61HRC，无缺口冲击功达到75J，表现出较高的热处理硬度和无缺口抗冲击性，证明材料具有较好的韧性。
(7)显微组织
显微组织观测结果显示，组织均匀，碳化物细小弥散。
(8)超声波探伤
规格225×430mm模块探伤满足CB/T4162 B级要求。
实施例3
1、制备
目标产品Cr8Mo2SiV冷作模具钢：同实施例1。
A)电炉冶炼：
a1)熔化：
采用碳切头、返回料、铁合金、低P低S生铁(P含量≤0.030wt％)及结构件配料，按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度达到1580℃时，单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物；通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析；
其中，单管低压深吹氧条件为：氧气流量3000nm3/h，气压为0.6MPa。
a2)氧化：
送电升温，当钢液温度达到1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧；
其中，
吹氧脱C的条件为：吹氧流量为3000nm3/h，气压为0.7MPa；
n％＝目标产品碳含量(0.93％)-补加料带来的碳含量(0.05％)；所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量；
a3)预还原：
向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体和搅拌；取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入；而且，易氧化元素V、Si的合金原料不在该步骤加料调整，全部在LF炉精炼时补加调整。
其中，
石灰用量为10kg/t钢，萤石用量为2.5kg/t钢；
脱氧剂为CaSi粉和Al块，用量如下：CaSi粉2.5kg/t钢，Al块3.25kg/t钢；
C粉用量为4kg/t钢；
所述预还原的时间为10min；
所述预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％；
a4)出钢：
测温，当温度达到1650℃时，在吹氩气(流量2000nm3/h)的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣；
B)LF炉精炼：
b1)钢水入炉：
钢水送入LF精炼炉中，入LF炉条件为：温度为1550℃，渣厚为35mm；
测渣厚钢温，然后向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料，并控制氩气气体流量(50NL/min)；之后，再加入渣料，于1600℃冶炼40min；
其中，
所述Al线的用量为100m/t钢；
所述渣料为：石灰500kg//t钢，精炼渣(80Al2O3精炼渣)400kg/t钢；
所述渣料为预熔渣，预熔温度为800℃，预熔时间为6h；
b2)送电还原：
向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为0.04wt％，且白渣保持时间为15min；然后补加少量C粉来保持还原气氛；
其中，
初次加入的C粉用量为1.5kg/t钢，所述钢渣友的用量为250kg/t钢；
所述补加少量C粉的C粉用量为2.3kg/t钢；
C)VD炉真空精炼：
钢水入VD炉温度为1640℃，入炉渣厚为80mm；对体系通入氩气并抽真空，控制极限真空度≤67Pa，极限真空下保持时间为15min；然后，增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼10min，之后吊包浇注。
其中，所述稀土原料为铈镧合金；所述稀土原料的用量为0.125kg/t钢；
所述吊包浇注的温度为1500℃；
D)锻造：
采用45MN压机快锻，开锻前砧子预热至250℃，开锻温度1150℃、终锻温度为980℃，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，始锻及终锻轻压、中间进行重压，锻压过程中注意各部分变形要均匀，且要保持各部分的温度均匀；镦拔次数为2次，总锻比为8，在锻造过程中热切头尾，切净头尾烂料及毛刺，得到锻件。
E)球化退火：
对锻件进行球化退火，条件如下：先升温至870℃保温9h，再降温至740℃保温15h；经上述球化退火后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢。产品尺寸规格为：长2500mm×宽410mm×厚85mm。
2、检测
按照实施例1的检测方法对实施例3所得产品进行各项检测，结果如下：
(1)成分分析
对产品取样进行化学成分化验分析，结果同实施例1。
(2)非金属夹杂物检测
非金属夹杂物的检测结果参见表8：
表8：实施例3所得产品的非金属夹杂物
由表8检测结果可以看出，实施例3所得产品的非金属夹杂物含量较低。
(3)低倍组织检测
对产品取样进行低倍组织检测，结果参见表9：
表9：实施例3所得产品的低倍组织
| 横酸浸 | 锭型偏析 | 中心疏松 |
| 无 | 0.5 | 0.5 |
由表11测试结果可以看出，实施例3所得产品低倍组织合格。
(4)脱碳层深度检测：
脱碳层深度的检测结果显示为：0,0。证明，此钢经铣光消除了表面脱碳。
(5)共晶碳化物不均匀度检测：
共晶碳化物不均匀度的测试结果显示为：1.0级。证明，所得产品的共晶碳化物表现出较好的均匀度。
(6)热处理硬度及冲击功检测：
热处理硬度和无缺口冲击功检测的测试结果参见表10：
表10：实施例3所得产品的热处理硬度和无缺口冲击功
| 硬度(HRC) | 无缺口冲击10×10mm(J) |
| 59.5 | 86 |
由表10测试结果可以看出，所得产品的热处理硬度达到59.5HRC，无缺口冲击功达到86J，表现出较高的热处理硬度和无缺口抗冲击性，证明材料具有较好的韧性。
(7)显微组织
显微组织观测结果显示，组织均匀，碳化物细小弥散。
(8)超声波探伤
规格225×430mm模块探伤满足CB/T4162 B级要求。
由实施例1-3可以看出，本发明制备的Cr8冷作模具钢，非金属夹杂物含量降低，低倍组织合格，脱碳层深度较低，共晶碳化物均匀度较高，热处理硬度达到58HRC以上、无缺口冲击功达到70J以上，表现出较高的热处理硬度及无缺口冲击功；显微组织均匀；超声波探伤合格。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或***，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有近似于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。
Claims (10)
1.一种高强高韧Cr8冷作模具钢，其特征在于，成分为：
余量为Fe及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高强高韧Cr8冷作模具钢，其特征在于，成分为：
余量为Fe及不可避免的杂质。
3.一种权利要求1～2中任一项所述的高强高韧Cr8冷作模具钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A)电炉冶炼：
a1)熔化：
按Cr8冷作模具钢成分配比称取原料并送入电炉中将原料全熔化，钢液温度≥1580℃时，单管低压深吹氧，然后流渣从而去除炉渣中Si及Mn的氧化物；通过所述单管低压深吹氧产生的CO气体对钢液进行搅拌，搅拌均匀后取样全分析；
a2)氧化：
送电升温，当钢液温度≥1600℃时，进行吹氧脱C，直至钢液中C含量达到n％时停止吹氧；
其中，n％＝目标产品碳含量-补加料带来的碳含量；所述补加料带来的碳含量是指步骤a2)后补加的合金原料中引入的碳含量；n％为0.04％～0.08％；
a3)预还原：
向电炉中加入石灰、萤石、脱氧剂和C粉进行预还原，并吹惰性气体和搅拌；取部分流渣进行全分析，根据分析结果，按照目标产品中各成分含量规格补加合金原料来调整成分，且预留部分合金原料在LF精炼时加入；
其中，所述预留部分合金原料的预留量∶实际需要补加合金原料总量的质量比为10％～30％；
a4)出钢：
测温，当温度≥1650℃时，在吹惰性气体的条件下，钢渣混冲出钢，出完钢后对钢包除渣；
B)LF炉精炼：
b1)钢水入炉：
钢水送入LF精炼炉中，入LF炉条件为：温度≥1550℃，渣厚≤35mm；
测渣厚钢温，然后向LF精炼炉中喂Al线和添加步骤a3)中预留的部分合金原料，并控制惰性气体流量；之后，再加入渣料，于1560～1620℃冶炼30～60min；
其中，
所述渣料为：石灰12.5kg//t钢，精炼渣10kg/t钢；
所述渣料为预熔渣，预熔温度为700～800℃，预熔时间≥6h；
b2)送电还原：
向LF精炼炉中加入C粉和钢渣友进行还原，渣白后，调整全Al至钢水中Al含量为0.03wt％～0.04wt％，且白渣保持时间为15～60min；然后补加少量C粉来保持还原气氛；
其中，
初次加入的C粉用量为1.5～2.5kg/t钢，所述钢渣友的用量为6.25kg/t钢；
所述补加少量C粉的C粉用量为1.8～2.3kg/t钢；
C)VD炉真空精炼：
钢水入VD炉温度为1620～1660℃，入炉渣厚为60～100mm；对体系通入惰性气体并抽真空，控制极限真空度≤67Pa，极限真空下保持时间≥15min；然后，增大惰性气体流量至破空后，向VD炉中加入稀土原料进行精炼，之后吊包浇注；
其中，所述稀土原料为铈镧合金；所述稀土原料的用量为0.1～0.125kg/t钢；
所述吊包浇注的温度为1480～1500℃；
D)锻造：
开锻前砧子预热至200～250℃，开锻温度1080～1150℃、终锻温度为900～980℃，采用二轻一重的锻造方式进行锻造，镦拔次数在1次以上，得到锻件；
E)球化退火：
对所述锻件进行球化退火，条件如下：先升温至840～870℃保温8～10h，再降温至700～740℃保温10～20h；经上述球化退火后，得到高强高韧Cr8冷作模具钢。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤a1)中，所述单管低压深吹氧条件为：氧气流量1000～3000nm3/h，气压为0.3～0.6MPa。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤a2)中，所述吹氧脱C的条件为：吹氧流量为3000～5000nm3/h，气压为0.1～1.0MPa；且吹氧流量与气压均大于步骤a1)中的吹氧流量与气压。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤a3)中：
石灰用量为10kg/t钢，萤石用量为2.5～3kg/t钢；
脱氧剂为CaSi粉和Al块，用量如下：CaSi粉2.5kg/t钢，Al块3.25kg/t钢；
C粉用量为3～5kg/t钢；
所述预还原的时间≥10min。
7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤a4)中，所述惰性气体的流量为1000～3000nm3/h。
8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤b1)中：
所述Al线的用量为2.5m/t钢；
所述惰性气体的流量为40～60NL/min。
9.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤C)中，所述精炼的时间为5～10min。
10.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤D)中，采用45MN压机进行锻造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211309068.9A CN115627419B (zh) | 2022-10-25 | 2022-10-25 | 一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211309068.9A CN115627419B (zh) | 2022-10-25 | 2022-10-25 | 一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115627419A true CN115627419A (zh) | 2023-01-20 |
| CN115627419B CN115627419B (zh) | 2023-11-28 |
Family
ID=84906221
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202211309068.9A Active CN115627419B (zh) | 2022-10-25 | 2022-10-25 | 一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115627419B (zh) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61276954A (ja) * | 1985-05-30 | 1986-12-06 | Daido Steel Co Ltd | ダイス鋼の製造方法 |
| CN1263170A (zh) * | 1999-02-12 | 2000-08-16 | 日立金属株式会社 | 具有优良的机加工性能的高强度模具用钢 |
| US20060157163A1 (en) * | 2005-01-14 | 2006-07-20 | Daido Steel Co., Ltd. | Cold working die steel |
| CN101709427A (zh) * | 2009-11-26 | 2010-05-19 | 上海大学 | 一种低成本高强韧高耐磨冷作模具钢及其制备方法 |
| CN102653837A (zh) * | 2012-02-24 | 2012-09-05 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高强韧耐磨冷作模具钢及其制备方法 |
| CN103014495A (zh) * | 2012-12-01 | 2013-04-03 | 滁州市成业机械制造有限公司 | 高韧性高耐磨冷作模具钢及其加工工艺 |
| CN103774049A (zh) * | 2014-01-18 | 2014-05-07 | 山西百一机械设备制造有限公司 | 高韧性高耐磨高铬莱氏体冷作模具钢及其制备方法 |
| CN111518987A (zh) * | 2020-04-28 | 2020-08-11 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | Cr12冷作模具钢精炼稀土添加方法 |
-
2022
- 2022-10-25 CN CN202211309068.9A patent/CN115627419B/zh active Active
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61276954A (ja) * | 1985-05-30 | 1986-12-06 | Daido Steel Co Ltd | ダイス鋼の製造方法 |
| CN1263170A (zh) * | 1999-02-12 | 2000-08-16 | 日立金属株式会社 | 具有优良的机加工性能的高强度模具用钢 |
| US20060157163A1 (en) * | 2005-01-14 | 2006-07-20 | Daido Steel Co., Ltd. | Cold working die steel |
| CN101709427A (zh) * | 2009-11-26 | 2010-05-19 | 上海大学 | 一种低成本高强韧高耐磨冷作模具钢及其制备方法 |
| CN102653837A (zh) * | 2012-02-24 | 2012-09-05 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高强韧耐磨冷作模具钢及其制备方法 |
| CN103014495A (zh) * | 2012-12-01 | 2013-04-03 | 滁州市成业机械制造有限公司 | 高韧性高耐磨冷作模具钢及其加工工艺 |
| CN103774049A (zh) * | 2014-01-18 | 2014-05-07 | 山西百一机械设备制造有限公司 | 高韧性高耐磨高铬莱氏体冷作模具钢及其制备方法 |
| CN111518987A (zh) * | 2020-04-28 | 2020-08-11 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | Cr12冷作模具钢精炼稀土添加方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN115627419B (zh) | 2023-11-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100462466C (zh) | 一种生产低温高韧性钢及其钢板的方法 | |
| CN104911497B (zh) | 一种高强度渗碳齿轮钢19CrNi5生产方法 | |
| CN107502817A (zh) | 高晶粒度等级齿轮钢20CrMnTiH及其生产工艺 | |
| CN109988971B (zh) | 一种生产特超级纯净高速工具钢的方法 | |
| CN102433515B (zh) | Mc5钢及利用其制备的大型平整辊以及mc5钢的制造工艺 | |
| CN110055459B (zh) | 中合金超高强韧稀土钢及其制备方法 | |
| CN106917033A (zh) | 一种高品质40Cr合金结构直条圆钢的制备方法 | |
| KR20200003176A (ko) | 자동차 휠허브용 베어링강 및 그의 제조방법 | |
| CN113046512A (zh) | 一种全工序生产高端稀土轴承钢管的方法 | |
| CN112159932A (zh) | 超高强度稀土4340钢的制造方法 | |
| CN103526121B (zh) | 一种抗刮伤芯棒材料 | |
| CN103627972B (zh) | 一种ZG25MnSY3铸件材料及铸件制备方法 | |
| CN112877587A (zh) | 一种采用电弧炉与钢包精炼炉冶炼高锰twip钢的方法 | |
| CN111218614B (zh) | 一种易切削连杆用钢及其制造方法 | |
| CN115896634B (zh) | 一种耐高温有色金属压铸成型模具钢材料及其制备方法 | |
| CN111979487A (zh) | 一种高塑韧性低合金超高强度钢及制备方法 | |
| CN114411047B (zh) | 一种汽车转向***用合金结构钢的生产工艺 | |
| CN114635094B (zh) | 一种阀体用马氏体不锈钢及其制备方法 | |
| CN115627419B (zh) | 一种高强高韧Cr8冷作模具钢及其制备方法 | |
| CN114959429A (zh) | 一种工程机械齿轮用钢18CrNiMo7-6的制造方法 | |
| CN112391581B (zh) | 一种热作盾构钢及其制备方法 | |
| CN114934239A (zh) | 一种液压缸杆头用锻造非调质钢及其生产方法 | |
| CN110468329B (zh) | ZG-SY09MnCrNiMo RE钢及铸件制备方法 | |
| CN114959456A (zh) | 一种核电sa182f91阀体及其制备方法 | |
| CN114574769A (zh) | 稀土热作模具钢及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |