CN115627408A - 基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，包括：将原料放入到冶炼炉内冶炼成钢水，原料的成分按照质量百分比为：≤0.0025％的C，0.3～1.0％的Si，0.3～1.0％的Mn，≤0.05％的P，≤0.0040％的S，≤0.0040％的Al，≤0.0020％的N，≤0.0040％的Ti，余量为Fe元素和不可避免的杂质；将冶炼成的钢水从钢包注入中间包；将钢水依次从所述中间包、过渡包注入到双辊薄带连铸机的熔池，通过一对反向旋转的结晶辊将钢水凝固后铸轧成带钢；对带钢出辊后自然冷却，并进行在线热轧、酸连轧、退火、涂层处理，形成磁感无取向硅钢。利用本发明，能够解决目前制备磁感无取向硅钢带存在生产工艺复杂、轧制难度大以及成本高等问题。

Description

基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法

技术领域

本发明涉及无取向硅钢技术领域，更为具体地，涉及一种基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法。

背景技术

硅钢也称电工钢，是电力、电子和军事工业不可缺少的重要软磁材料， 是节能减排的主力产品，在电能的生成、转换、传输、使用各个环节起到了 关键的作用，是国家重点鼓励类钢铁产品。而传统的流程炼钢再配合复杂而 严苛的多级轧制及热处理工艺，使得硅钢成为迄今生产工序最繁长、能耗最 大的钢铁制品之一，随着钢铁行业“碳中和，碳达峰”目标日期的日益临近， 钢铁行业寻求一种生产成本低，流程短、能耗低的生产方式变得日益迫切。

双辊薄带铸轧是冶金领域的一项近终成形制造技术，它将冶炼、连铸、轧制等工序整合为一体，很短时间内就完成钢液到固态薄带的过程。可以省略常规的加热和热轧工艺，缩短了流程。与传统流程相比，能耗减少85％以上，碳排放量减少50％以上，生产成本降低22％以上，维护成本降低61％以上，既可以节约能源和保护环境，又可以降低生产成本。

经检索国内外公开发表文献中，目前采用双辊薄带铸轧生产高磁感的无取向硅钢化学成分、工艺及性能的相关报道，均存在一些不足。

中国专利CN114293100A公开了一种超低铁损无取向硅钢及其生产方法；其钢水化学组分及重量百分比为：C≤0.005％，Si：3.5～4.0％，Mn：0.1～0.3％， Als≤0.005％，P≤0.05％，S≤0.005％，Cu≤0.08％，N≤0.003％，Sn：0.04～ 0.08％，钢中的Mn与S的含量比率满足Mn/S≥50，其余为Fe及不可避免的杂质。此专利生产磁性能非常优异的硅钢产品，但是硅含量高于3.5％，冷轧十分困难。

中国专利CN104762551A公开一种薄带连铸高磁感无取向硅钢的制造方法，包括步骤：(1)、冶炼钢水、薄带连铸获得铸带，薄带连铸的过热度为30～ 55℃；(2)、铸带经过冷却直接进行热轧卷取，获得热轧带钢，其中热轧压下量为30～50％；(3)、热轧带钢经过压下量≤60％的冷轧；(4)、退火处理，获得无取向硅钢成品板。该发明生产一种高磁感无取向硅钢产品，此产品存在因铝含量高影响连浇性。

中国专利CN107058874A公开一种基于薄带连铸制备高磁感无取向硅钢薄规格产品的方法。按照以下步骤进行：(1)按照设定的成分冶炼钢水，其成分按质量百分比为：C≤0.003％，Si：2.0～3.5％，Mn≤0.01％，Al≤0.003％， P：0.02～0.06％，S≤0.003％，余量为Fe及不可避免杂质；(2)薄带连铸得到铸带；(3)在惰性气氛条件下进行热轧；(4)冷却至650℃卷取，去除氧化铁皮厚进行单阶段多道次冷轧；(5)冷轧带进行连续退火，然后涂覆绝缘层并烘干，获得高性能无取向硅钢薄规格产品。该发明基于薄带连铸技术提高无取向硅钢的磁性能。该专利硅含量高，轧制为薄带比较困难，有可能产生瓦楞状缺陷；并且因为退火温度高难以获得高磁感。

中国专利CN107164690A公开一种基于薄带连铸制备{100}面发达织构无取向硅钢薄带的方法。其成分组成：C：0.002～0.005％，Si：2.2～3.5％，Mn： 0.2～0.3％，Al：0.005％以下、P：0.08～0.2％、S：0.002～0.005％，其余为 Fe和不可避免的杂质。该专利含有P大于0.08％，轧制难度极大，容易发生断带，要求Al小于0.005％，经薄带铸轧和相应工艺制造的0.35mm成品磁性能优良，全周向磁感B5000为1.73～1.81T，铁损P1.5/50为1.8～2.8W/kg。薄带铸轧时因凝固速度快，磷元素在极短的时间内的偏析量有限，所以难以达到常规流程磷偏析的效果。

中国专利CN108277335A公开一种增强薄带连铸无取向硅钢{100}再结晶织构的方法。该发明通过控制无取向硅钢冷轧组织的再结晶及长大过程，从而显著增强{100}再结晶织构；但是该专利退火工艺复杂，获得高磁感的效果并不明显。

为解决上述问题，本发明提供一种基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法。

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，以解决目前制备磁感无取向硅钢带存在生产工艺复杂、轧制难度大以及成本高等问题。

本发明提供一种基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，包括：

将原料放入到冶炼炉内冶炼成钢水，其中，所述原料的成分按照质量百分比为：≤0.0025％的C，0.3～1.0％的Si，0.3～1.0％的Mn，≤0.05％的P，≤0.0040％的S，≤0.0040％的Al，≤0.0020％的N，≤0.0040％的Ti，余量为 Fe元素和不可避免的杂质；

将冶炼成的钢水从钢包注入中间包，其中，所述中间包的开浇温度为 1550～1575℃；

将所述钢水依次从所述中间包、过渡包注入到双辊薄带连铸机的熔池，通过一对反向旋转的结晶辊将所述钢水凝固后铸轧成带钢；

对所述带钢出辊后自然冷却，经夹送辊水平进入四辊热轧机进行连续在线热轧，经水冷***冷却卷取成卷，并进行酸连轧、退火、涂层处理，形成磁感无取向硅钢。

此外，优选的方案是，采用洁净钢模式对所述原料进行冶炼。

此外，优选的方案是，在将所述钢水凝固铸轧成带钢的过程中，

所述反向旋转的结晶辊的直径为800mm，所述钢水铸轧成带钢的速度为 v＝60～90m/min，所述熔池内钢水的液位高度h＝210～230mm，所述带钢的厚度δ＝1.2～2.4mm，所述带钢的宽度k_d＝1220～1240mm。

此外，优选的方案是，所述钢水铸轧成带钢的速度采用如下公式进：

v＝97-35×Si％

其中，Si％表示原料的成分中Si的含量。

此外，优选的方案是，在经夹送辊水平进入四辊热轧机进行连续在线热轧，经水冷***冷却卷取成卷的过程中，

控制热轧压下量为12～18％，热轧开轧温度为980～1020℃，热轧终轧温度为930～980℃，卷取温度为680℃～720℃。

此外，优选的方案是，所述带钢成卷后酸连轧处理的过程中，

所述带钢成卷后经酸洗处理后，进行冷轧处理，冷轧到所述带钢的厚度为0.50mm，总压下率为58～80％。

此外，优选的方案是，在对酸连轧处理后的带钢进行退火以及涂层处理的过程中，

在N₂+H₂混合气氛中进行成品退火，均热温度为890～930℃，均热保温时间100～130s，并控制N₂+H₂混合气中的氢气体积占比为50～80％。

此外，优选的方案是，在在对酸连轧处理后的带钢进行退火中，采用如下公式设定均热温度：T(℃)＝580+256×(Si+Mn)；

其中，Si+Mn表示原料的成分中的Si、Mn的总量，所述原料的成分中的 Si、Mn的总量为：1.24％≤Si+Mn≤1.34％。

此外，优选的方案是，在对酸连轧处理后的带钢进行退火中，采用如下公式调整均热保温时间：t(s)＝30+0.5×(C+S+N)+35×(Al/27+Ti/48)；

其中，C+S+N表示原料的成分中的C、S、N的总量，所述原料的成分中的C、S、N的总量为：C+S+N≤80ppm；

Al/27+Ti/48表示原料的成分中的残余元素的摩尔质量，所述原料的成分中的残余元素的摩尔质量为：Al/27+Ti/48≤1.8。

此外，优选的方案是，在对酸连轧处理后的带钢进行退火中，采用如下公式调整N₂+H₂混合气中的氢气体积占比：f(H₂)＝32+51×Si％；

其中，Si％表示原料的成分中Si的含量。

从上面的技术方案可知，本发明提供的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，通过控制Si+Mn总量和减少C、S、N、Al、Ti等残余元素的成分，采用双辊薄带连铸技术，对带钢进行冷轧热处理、酸连轧、退火、涂层处理，以获得磁性能优良的磁感无取向硅钢，从而解决目前制备磁感无取向硅钢带存在生产工艺复杂、轧制难度大以及成本高等问题。

为了实现上述以及相关目的，本发明的一个或多个方面包括后面将详细说明的特征。下面的说明以及附图详细说明了本发明的某些示例性方面。然而，这些方面指示的仅仅是可使用本发明的原理的各种方式中的一些方式。此外，本发明旨在包括所有这些方面以及它们的等同物。

附图说明

通过参考以下结合附图的说明的内容，并且随着对本发明的更全面理解，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：

图1为本发明实施例的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法流程示意图。

在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。

具体实施方式

在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

针对前述提出的目前制备磁感无取向硅钢带存在生产工艺复杂、轧制难度大以及成本高等问题，本发明提出了一种基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法。

以下将结合附图对本发明的具体实施例进行详细描述。

为了说明本发明提供的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，图1 示出了基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法流程。

如图1所示，本发明提供的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，包括：S110：将原料放入到冶炼炉内冶炼成钢水，其中，所述原料的成分按照质量百分比为：≤0.0025％的C，0.3～1.0％的Si，0.3～1.0％的Mn，≤0.05％的P，≤0.0040％的S，≤0.0040％的Al，≤0.0020％的N，≤0.0040％的Ti，余量为Fe元素和不可避免的杂质；

S120：将冶炼成的钢水从钢包注入中间包，其中，所述中间包的开浇温度为1550～1575℃；

S130：将所述钢水依次从所述中间包、过渡包注入到双辊薄带连铸机的熔池，通过一对反向旋转的结晶辊将所述钢水凝固后铸轧成带钢；

S140：对所述带钢出辊后自然冷却，经夹送辊水平进入四辊热轧机进行连续在线热轧，经水冷***冷却卷取成卷，并进行酸连轧、退火、涂层处理，形成磁感无取向硅钢。

在本发明的实施例中，通过控制Si+Mn总量和减少C、S、N、Al、Ti等残余元素的成分设计，采用双辊薄带连铸技术，结合冷轧热处理工艺制度，有效调控成品组织，生产出高磁感无取向硅钢，用于制造高效电机。

在本发明的实施例中，分别经过冶炼、铸轧、热轧、酸连轧以及成品退火及涂层等步骤生成高磁感无取向硅钢。

步骤S110，冶炼：按洁净钢模式进行冶炼，钢水的元素组成按质量百分比为：C：≤0.0025％，Si：0.3～1.0％，Mn：0.3～1.0％，P：≤0.05％，S：≤0.0040％， Al：≤0.0040％，N：≤0.0020％，Ti：≤0.0040％，其余为Fe及不可避免的杂质。

其中，采用Si、Mn总量控制：1.24≤Si+Mn≤1.34。其目的是保持带钢的α+γ两相区相对稳定，有利于热轧和成品退火工艺的制订。采用有害元素的总量控制：C+S+N≤80ppm。其目的是为了使成品获得高磁感。重点控制残余元素的摩尔质量：Al/27+Ti/48≤1.8。其目的是为了尽量减少带钢中的氧化物和氮化物夹杂，使成品磁性能更优。

在本发明的实施例中，采用上述成分配比有三个原因，第一、为了成品获得高性能，选择了低硅无铝的成分体系；第二，为了保持连续浇铸和热轧的稳定性，采用Si、Mn总量控制：1.24≤Si+Mn≤1.34；采取Al≤0.0040％增加可浇性，Ti≤0.0040％减少碳化物和氮化物夹杂；第三，为了成品获得高磁感，严格控制残余元素总量，包括C+S+N≤80ppm和Al/27+Ti/48≤1.8。

在步骤S120和步骤S130中，铸轧，首先将钢水从钢包注入中间包，中间包开浇温度为1550～1575℃，再依次通过中间包和过渡包将钢水注入双辊薄带连铸机的熔池，钢水通过一对反向旋转的结晶辊(直径R＝800mm)快速凝固后铸轧成带，要求控制带钢铸速v＝60～90m/min，熔池内钢水的液位高度 h＝210～230mm，控制铸带厚度δ＝1.2～2.4mm和宽度k_d＝1220～1240mm。其中，在铸轧中的带钢铸速按v＝97-35×Si％进行调整。

在本发明的实施例中，之所以设定中间包开浇温度为1520～1550℃，是因为过高的开浇温度导致能耗和维护成本增加，而过低的开浇温度不利于连续稳定浇铸，甚至可能出现断浇；带钢铸速设定为v＝60～85m/min，同时按 v＝60+10/Si％控制带钢铸速，是因为硅含量增加导致钢水的粘度变小，有利于提速浇铸；但是硅含量增加致使导热能力不足，不利于快速连浇。

在本发明的实施例中，热轧：铸带出辊后自然冷却，经夹送辊水平进入四辊热轧机进行连续在线热轧，热轧板经水冷***冷却卷取成卷，按卷重设定在20～30吨范围内自动剪切；控制热轧压下量12～18％，有利于获得更好的热轧板形质量；热轧开轧温度为980～1020℃，终轧温度为930～980℃，卷取温度为680～720℃；都是根据有利于获得高磁感无取向硅钢有利织构的需要设定的。

酸连轧：热轧卷经酸洗后，冷轧到成品厚度0.50mm，控制总压下率为58～ 80％，由原料厚度和成品厚度决定的。

成品退火及涂层：在N₂+H₂混合气氛中进行成品退火，均热温度为890～ 930℃，均热保温时间100～130s，并控制N₂+H₂混合气中的氢气体积占比为 50～80％。

在成品退火中根据公式T(℃)＝580+256×(Si+Mn)来设定均热温度，按公式t(s)＝30+0.5×(C+S+N)+35×(Al/27+Ti/48)来调整均热保温时间，并根据公式f(H₂)＝32+51×Si％来调整N₂+H₂混合气中的氢气体积占比。

在本发明的实施例中，根据公式T(℃)＝580+256×(Si+Mn)来设定均热温度，是因为(Si+Mn)总量可以保持带钢的α+γ两相区相对稳定，避免在α+γ相区进行退火，导致晶粒细化，影响成品磁性能。按公式t(s)＝30+ 0.5×(C+S+N)+35×(Al/27+Ti/48)来调整均热保温时间，是因为(C+S+N) 和(Al/27+Ti/48)总量增加都可能导致磁性能变差，因此需要增加均热保温时间来提升磁性能。根据公式f(H₂)＝32+51×Si％来调整N₂+H₂混合气中的氢气体积占比，是因为Si％增加需要更多的氢气来提升磁性能和改善表面质量。

通过上述方法获取的高磁感无取向硅钢的磁性能为：P_1.5/50为4.5～ 6.0W/kg，磁感B₅₀₀₀为1.74～1.82T。

为了进一步说明基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法的工艺过程，本发明实施例的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法工艺原理为：钢水经冶炼并检验成分合格后从钢包倒入中间包，需要检测实时中间包温度。开浇时，钢水从中间包注入过渡包，并从水口垂直向下流入由两个反向旋转的铸辊和侧封板围成的熔池内。由于铸辊内部通入冷却水，钢水于是急冷而凝固，在铸辊圆周形成凝固层、并受到铸辊的相对轧制而成为带钢铸坯。由于辊缝很小，所以带钢的厚度仅1-3mm。带钢出辊后，经过夹送辊进入热轧机热轧，终轧后经过水冷装置进行冷却，并通过夹送辊和转向辊进入卷取机卷取，达到卷重要求后经自动飞剪剪断，后续带钢又自动进入下一个卷取机。

在本发明的实施例中，各实施例按照以下步骤生产高磁感无取向硅钢：

(1)冶炼：按洁净钢模式进行冶炼，钢水的元素组成按重量百分比为：C：≤0.0025％，Si：0.3～1.0％，Mn：0.3～1.0％，P：≤0.05％，S：≤0.0040％，Al：≤0.0040％，N：≤0.0020％，Ti：≤0.0040％，其余为Fe及不可避免的杂质；

(2)铸轧：首先将钢水从钢包注入中间包，中间包开浇温度为1550～ 1575℃，再依次通过中间包和过渡包将钢水注入双辊薄带连铸机的熔池，钢水通过一对反向旋转的结晶辊(直径R＝800mm)快速凝固后铸轧成带，要求控制带钢铸速v＝60～90m/min，熔池内钢水的液位高度h＝210～230mm，控制铸带厚度δ＝1.2～2.4mm和宽度k_d＝1220～1240mm；

(3)热轧：铸带出辊后自然冷却，经夹送辊水平进入四辊热轧机进行连续在线热轧，热轧板经水冷***冷却卷取成卷，按卷重设定在20～30吨范围内自动剪切；控制热轧压下量12～18％，热轧开轧温度为980～1020℃，终轧温度为930～980℃，卷取温度为680～720℃；

(4)酸连轧：热轧卷经酸洗后，冷轧到成品厚度0.50mm，控制总压下率为 58～80％；

(5)成品退火及涂层：在N₂+H₂混合气氛中进行成品退火，均热温度为 890～930℃，均热保温时间100～130s，并控制N₂+H₂混合气中的氢气体积占比为50～80％。

根据上述生产薄带钢的方法，本发明根据如下表格的实施例作进一步的说明。其中，下面是本发明各实施例及对比例的成分、工艺及检测性能列表。

表1本发明各实施例及对比例的成分列表

说明：表1中带*的值表示不满足本发明的实施例要求的C+S+N≤80ppm和Al/27+Ti/48≤1.8，因此全部作为与之主要合金元素(Si+Mn)相当的对比例。

表2本发明各实施例及对比例的主要工艺参数列表(1)

说明：1)钢水开始凝固温度计算公式：T液＝1537－(88[C]+8[Si] +5[Mn]+30[P]+25[S]+5[Cu]+4[Ni]+2[Mo]+2[V]+1.5[Cr]；2)过热度＝中间包开浇温度－钢水开始凝固温度。

续表2本发明各实施例及对比例的主要工艺参数列表(2)

表3本发明各实施例及对比例的性能检测结果列表

从表3可以看出，从表3可以看出，实施例比相应的对比例的磁性能更优，即铁损低、磁感高。

从Y2-132M-4电机软件仿真结果来看，实施例的电机效率比相应的对比例的电机效率高0.7-0.11％，实施例的启动转矩倍数比相应的对比例的启动转矩倍数高0.03-0.06。

通过上述实施方式可以看出，本发明提供的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，通过控制Si+Mn总量和减少C、S、N、Al、Ti等残余元素的成分，采用双辊薄带连铸技术，对带钢进行冷轧热处理、酸连轧、退火、涂层处理，以获得磁性能优良的磁感无取向硅钢。采用本发明的生产方法，添加合金元素少，有利于降低成本；工艺流程短，有利于节能降耗；成品磁感高，有利于提高电机效率和启动转矩；从而解决目前制备磁感无取向硅钢带存在生产工艺复杂、轧制难度大以及成本高等问题。

如上参照附图以示例的方式描述了根据本发明提出的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本发明所提出的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。因此，本发明的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。

Claims (10)

1.一种基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，其特征在于，包括：

将原料放入到冶炼炉内冶炼成钢水，其中，所述原料的成分按照质量百分比为：≤0.0025％的C，0.3～1.0％的Si，0.3～1.0％的Mn，≤0.05％的P，≤0.0040％的S，≤0.0040％的Al，≤0.0020％的N，≤0.0040％的Ti，余量为Fe元素和不可避免的杂质；

将冶炼成的钢水从钢包注入中间包，其中，所述中间包的开浇温度为1550～1575℃；

将所述钢水依次从所述中间包、过渡包注入到双辊薄带连铸机的熔池，通过一对反向旋转的结晶辊将所述钢水凝固后铸轧成带钢；

对所述带钢出辊后自然冷却，经夹送辊水平进入四辊热轧机进行连续在线热轧，经水冷***冷却卷取成卷，并进行酸连轧、退火、涂层处理，形成磁感无取向硅钢。

2.如权利要求1所述的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，其特征在于，采用洁净钢模式对所述原料进行冶炼。

3.如权利要求1所述的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，其特征在于，在将所述钢水凝固铸轧成带钢的过程中，

所述反向旋转的结晶辊的直径为800mm，所述钢水铸轧成带钢的速度为v＝60～90m/min，所述熔池内钢水的液位高度h＝210～230mm，所述带钢的厚度δ＝1.2～2.4mm，所述带钢的宽度k_d＝1220～1240mm。

4.如权利要求3所述的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，其特征在于，所述钢水铸轧成带钢的速度采用如下公式进：

v＝97-35×Si％

其中，Si％表示原料的成分中Si的含量。

5.如权利要求1所述的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，其特征在于，在经夹送辊水平进入四辊热轧机进行连续在线热轧，经水冷***冷却卷取成卷的过程中，

控制热轧压下量为12～18％，热轧开轧温度为980～1020℃，热轧终轧温度为930～980℃，卷取温度为680℃～720℃。

6.如权利要求1所述的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，其特征在于，所述带钢成卷后酸连轧处理的过程中，

所述带钢成卷后经酸洗处理后，进行冷轧处理，冷轧到所述带钢的厚度为0.50mm，总压下率为58～80％。

7.如权利要求1所述的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，其特征在于，在对酸连轧处理后的带钢进行退火以及涂层处理的过程中，

在N₂+H₂混合气氛中进行成品退火，均热温度为890～930℃，均热保温时间100～130s，并控制N₂+H₂混合气中的氢气体积占比为50～80％。

8.如权利要求7所述的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，其特征在于，在在对酸连轧处理后的带钢进行退火中，采用如下公式设定均热温度：T(℃)＝580+256×(Si+Mn)；

其中，Si+Mn表示原料的成分中的Si、Mn的总量，所述原料的成分中的Si、Mn的总量为：1.24％≤Si+Mn≤1.34％。

9.如权利要求1所述的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，其特征在于，在对酸连轧处理后的带钢进行退火中，采用如下公式调整均热保温时间：t(s)＝30+0.5×(C+S+N)+35×(Al/27+Ti/48)；

其中，C+S+N表示原料的成分中的C、S、N的总量，所述原料的成分中的C、S、N的总量为：C+S+N≤80ppm；

Al/27+Ti/48表示原料的成分中的残余元素的摩尔质量，所述原料的成分中的残余元素的摩尔质量为：Al/27+Ti/48≤1.8。

10.如权利要求1所述的基于薄带铸轧的磁感无取向硅钢的生产方法，其特征在于，在对酸连轧处理后的带钢进行退火中，采用如下公式调整N₂+H₂混合气中的氢气体积占比：f(H₂)＝32+51×Si％；

其中，Si％表示原料的成分中Si的含量。

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