CN101139681B - 中高牌号冷轧无取向硅钢及其制造方法 - Google Patents
中高牌号冷轧无取向硅钢及其制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101139681B CN101139681B CN200710139635XA CN200710139635A CN101139681B CN 101139681 B CN101139681 B CN 101139681B CN 200710139635X A CN200710139635X A CN 200710139635XA CN 200710139635 A CN200710139635 A CN 200710139635A CN 101139681 B CN101139681 B CN 101139681B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- per cent
- rolling
- hot
- silicon steel
- annealing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
一种中高牌号冷轧无取向硅钢及其制造方法,无取向硅钢的组分为C:0.0015%~0.005% Si:1.60%~3.30%Mn:0.50~2.50%P≤0.050%S:0.0010%~0.0050%Al:0.15%~0.50%N:0.0010%~0.0050%可添加少量Sn、Sb、Cu,其总量<0.20%,余量为Fe和不可避免的夹杂并且Mn%=k×|Si+2A1-2.05|%+0.28%其中:k=1.0~3.0。制造方法是将上述成分的铸坯经热轧、酸洗、冷轧与退火制成,热轧时铸坯加热温度为1050~1200℃,轧制道次为3~5道次,每道次压下率在20~40%,精轧终轧温度在800~900℃,卷取温度在600~680℃,退火是在干的保护气氛中进行。本发明中高牌号冷轧无取向硅钢制造方法工艺难度小、成本低,产品表面质量高。
Description
技术领域
本发明涉及一种中高牌号冷轧无取向硅钢及其制造方法,具体讲涉及一种Si含量在1.6%以上热轧的中高牌号冷轧无取向硅钢,同时涉及该硅钢的制造方法。
背景技术
(Si+Al)%>1.7%和C≤0.01%的硅钢在凝固及热轧过程中无相变,铸坯中粗大的(100)柱状晶热轧过程中由于动态回复和再结晶缓慢而不能彻底破碎,热轧板板厚中心附近为粗大伸长的形变晶粒,主要为形变储能极低的{100}<011>纤维织构,以后冷轧和退火时难以发生再结晶,从而在成品板表面形成瓦楞状缺陷。这不仅影响产品的外观质量,还会对冲片叠装性能产生不利影响。消除该缺陷的方法有以下几种:
(1)连铸过程采用电磁搅拌(特公诏53-114609号公报)及低温浇铸法(特公诏49-39526号公报),提高铸坯中等轴晶比率,以消除成品表面瓦楞状缺陷。生产实践表明,铸坯中等轴率比率<60%时,仅依靠该方法很难彻底消除瓦楞状缺陷,且连铸过程不易控制,结晶器内夹杂物不易上浮,连铸坯内夹杂物数量增多,影响最终产品的性能。
(2)热轧板常化法是防止瓦楞状缺陷的有效方法之一,但设备投资大,工序复杂,生产成本明显增加。
(3)热轧板高温卷取自行退火法,热轧板高温卷取自行退火需要提高热轧时的加热温度,这样易造成连铸坯塌腰,此外还会引起钢中硫化物、氮化物再次固溶,在随后热轧过程中呈弥散状析出,阻碍成品退火晶粒长大,使磁性能恶化。高温卷取后热轧板氧化铁皮致密,造成酸洗困难。
(4)热轧过程采用高频感应加热装置(特开平2000-63949),对钢板边轧制边加热,促进热轧过程再结晶的发生来消除瓦楞状缺陷。这种方法对设备控制要求较高,实际生产操作难度大,制造成本也相应增加。
(5)宝钢冷轧无取向电工钢技术专利号200310108197.2冷轧无取向电工钢的生产方法。该技术主要通过设备方法来实现无瓦楞状缺陷无取向电工钢的生产,其不足之处在于对生产设备的要求较高,仅适用于铸坯厚度较小、连铸与连轧紧凑式配置的短流程生产线,对于传统连铸—热轧生产模式很难奏效,工艺通用性较差。此外,该技术不能完全免除冷轧前热轧带退火或二次冷轧工艺,从而大大降低了生产效率,增加了制造成本。专利号03116890.6无瓦楞状缺陷的无取向电工钢板及其制造方法,此方法虽可省掉热轧板常化工序,但具有以下不足:1)钢中C含量较高,以后成品退火时需进行脱碳处理,这不仅降低了机组的运行效率,且退火过程中易产生内氧化层和内氮化层,使磁性能恶化;2)热轧工序热轧卷需在700℃以上高温进行卷取,造成热轧卷表面氧化铁皮致密,增加了酸洗时的负担;3)对生产工艺控制精度要求较高,影响生产节奏和效率。申请号200510027313.7无取向电工钢及其制造方法,此方法不足之处与专利号03116890.6大体相同,且只适用于Si含量较低(<1.30%)的冷轧无取向电工钢的生产。
发明内容
为了克服现有中高牌号冷轧无取向硅钢制造方法的上述不足,本发明提供一种表面瓦楞状缺陷少的Si>1.6%的中高牌号冷轧无取向硅钢及其制造方法,用本方法制造的中高牌号冷轧无取向硅钢,工艺难度小、生产成本低,高度>2μm的瓦楞状缺陷发生率小于1%。
本发明的技术关键是尽量减少钢中的C含量,以Mn作为主要相变发生元素,通过对钢中Si、Al、Mn主要合金成分进行合理配比并辅以适宜的热轧生产工艺,促使热轧过程中发生相变,利用相变过程来促进热轧过程动态回复和再结晶的发生,增加热轧板中再结晶的比例(不小于80%),从而达到彻底消除成品表面瓦楞状缺陷的效果。
本中高牌号无取向硅钢的组分(重量百分比)为:
C:0.0015%~0.005% Si:1.60%~3.30% Mn:0.50%~2.50%
P≤0.050% S:0.0010%~0.0050% Al:0.15%~0.50%
N:0.0010%~0.0050%可添加少量Sn、Sb、Cu,其总量<0.20%
余量为Fe和不可避免的夹杂。
并且Mn%=k×|Si+2Al-2.05|%+0.28%
其中:k=1.0~3.0
该方法技术要点:
(1)化学成分设计
C、Si、Al、Mn为硅钢中影响相变最显著的因素,通过对这些元素进行合理配比,可以确保钢中相变的发生。
C:0.0015%~0.005%,增加钢中的碳含量,虽可促进相变过程的发生,但碳含量增加会强烈阻碍成品晶粒长大,引起铁损增加和磁时效,而且给后工序脱碳带来困难,加C作用利大于弊,所以钢中碳含量越低越好,优选范围控制在0.003%以下。
Si:1.60~3.30%,硅为提高铁的电阻率的最有效元素,为获得优良的电磁性能,要求Si含量在1.60%以上,Si<3.30%可获得良好的冷加工性能。
Al:0.15~0.50%,铝的作用与硅相近,提高电阻率、缩小γ相区促进晶粒粗化,降低铁损。Al含量小于0.15%时产品电磁性能不稳定,大于0.50%时将使冶炼浇注困难,且制造成本明显增加。
Mn:0.50~2.50%,锰为扩大γ相区的元素,根据钢中Si、Al含量,合理调节钢中Mn的比例,使Mn含量满足公式(1),可确保相变过程的发生。
Mn%=k×|Si+2Al-2.05|%+0.28% (1)
其中:k=1.0~3.0k的大小根据(Si+2Al)%选择。
P:<0.050%,在钢中添加一定的P可以改善钢板的加工性能,但超过0.050%时对磁性能不利。
S:0.0010%~0.0050%,硫在钢中呈不均匀分布,对热加工性能和磁性能有害,要求控制在0.005%以下,S含量低于0.0010%时进一步脱S变得非常困难,成本明显增加。
N:0.0010%~0.0050%,氮为有害元素,成品退火过程中极易形成AlN细小弥散氮化物,阻碍成品再结晶晶粒长大恶化磁性,氮高还会引起磁时效,要求控制在0.005%以下,N含量低于0.0010%会增加控制难度,制造成本明显增加。
可添加少量的Sn、Sb、Cu,以改善成品板的织构,提高磁感,但总含量不应超过0.20%,否则会细化晶粒,使磁性能恶化。
(2)热轧工艺控制
本发明对生产工艺、装备要求不高,对于绝大多数使用传统连铸—热轧生产方式生产冷轧无取向硅钢的厂家来讲,不需要进行设备改造,利用现有装备条件,采用常规热轧生产工艺既可实现,铸坯加热温度在1050~1200℃,粗轧后板坯厚度35~50mm,粗轧无需大压下轧制,轧制道次视轧机能力在3~5道次之间,道次压下率在20~40%,精轧终轧温度在800~900℃,卷取温度在600~680℃,不需要进行高温终轧和高温卷取(700℃以上),即可保证热轧板中再结晶组织比例达到80%以上。
(3)冷轧及退火工艺
热轧板厚度2.0~3.0mm,冷轧前无须进行常化热处理,经酸洗后用一次法冷轧到0.5mm,成品连续退火时采用干气氛,不需进行加湿脱碳处理。
本中高牌号冷轧无取向硅钢制造方法包括下述依次的步骤:
I冶炼钢水
经铁水预处理、转炉冶炼与RH真空处理冶炼下述成分(重量百分比)的钢水:
C:0.0015%~0.005% Si:1.60%~3.30% Mn:0.50%~2.50%
P≤0.050% S:0.0010%~0.0050% Al:0.15%~0.50%
N:0.0010%~0.0050%可添加少量Sn、Sb、Cu,其总量<0.20%
余量为Fe和不可避免的夹杂。
其中,Mn含量满足k×|Si+2Al-2.05|%+0.28%
II板坯连铸
以0.6~1.0m/min的拉速连铸成厚度为200mm~230mm的铸坯;
III热轧、酸洗
铸坯加热温度为1050~1200℃,粗轧后板坯厚度35~50mm,轧制道次视轧机能力为3~5道次,每道次压下率在20~40%,精轧终轧温度在800~900℃,卷取温度在600~680℃,之后酸洗;
IV冷轧
酸洗后用一次法冷轧到轧到成品厚度,一般为0.5mm。
V退火
由于C含量小于0.005%,退火在干的(露点低于0℃)20%H2+80%N2保护气氛中进行,不需进行加湿脱碳处理,钢带运行速度快,并且不容易产生内氧化,改善了磁性能。
本中高牌号冷轧无取向硅钢制造方法也可将下述成分(重量百分比)的铸坯:
C:0.0015%~0.005% Si:1.60%~3.30% Mn:0.50~2.50% P≤0.050%
S:0.0010%~0.0050% Al:0.15%~0.50% N:0.0010%~0.0050%
可添加少量Sn、SbCu,其总量<0.20%
余量为Fe和不可避免的夹杂
其中,Mn含量满足k×|Si+2Al-2.05|%+0.28%:
从上述的热轧、酸洗开始,然后冷轧、退火制成。
本发明的中高牌号冷轧无取向硅钢及其制造方法具有如下优点:
1.本发明适用于Si含量在1.6%以上的中高牌号无取向硅钢的生产,产品电磁性能优良,表面无瓦楞状缺陷。
2.本发明的中高牌号冷轧无取向硅钢的生产方法简单,对设备和工艺方面的要求不高,传统连铸—热轧生产模式即可实现,可广泛应用于不同装备水平的冷轧无取向硅钢生产厂家,工艺通用性较强。
3.本发明的特点在于合理调配钢中主要合金元素含量,利用钢种本身的性质—相变达到消除表面瓦楞状缺陷的目的,克服了以往技术的不足,本发明制造方法工艺简单、生产效率高,制造成本低。
附图说明
图1对比例热轧板金相组织状况。
图2实施例一热轧板金相组织状况。
图3为对比例成品表面质量状况。
图4为本发明实施例一表面质量状况。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步详细说明,但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。
实施例一
转炉、RH真空处理得到C:0.0028%,Si:1.65%,Mn:0.95%,Al:0.28%,P:0.015%,S:0.0035%,N:0.0035%,其余为Fe的钢水,以0.9m/min的拉速连铸成厚度为200mm的铸坯,铸坯经1120℃均热轧制,粗轧采用5道次轧制,经20%→25%→28%→32%→27%压下率/道次,精轧终轧温度为820℃,卷取温度620℃,热轧板厚度2.0mm,酸洗后用一次法冷轧到成品厚度0.5mm,冷轧钢带进行成品再结晶退火退火气氛采用干气氛,不需进行增湿脱碳处理。成品钢板中没有出现>2μm高度的瓦楞状缺陷,磁性为P15/50=3.46W/kg、B50=1.703T。
本实施例制成的中高牌号冷轧无取向硅钢的成分(重量百分比)为:
C:0.0028%,Si:1.65%,Mn:0.95%,Al:0.28%,P:0.015%,S:0.0035%,
N:0.0035%,其余为Fe的钢水。
实施例二
转炉、RH真空处理得到C:0.003%,Si:1.75%,Mn:1.20%,Al:0.38%,P:0.013%,S:0.0032%,N:0.0030%,其余为Fe的钢水,以0.85m/min的拉速连铸成厚度为210mm的铸坯,铸坯经1130℃均热轧制,粗轧采用5道次轧制,经23%→25%→28%→32%→27%压下率/道次,精轧终轧温度为840℃,卷取温度630℃,热轧板厚度2.4mm,酸洗后用一次法冷轧到成品厚度0.5mm,冷轧钢带进行成品再结晶退火,退火气氛采用干气氛,不需进行增湿脱碳处理。成品板中没有出现>2μm高度的瓦楞状缺陷,磁性为P15/50=3.24W/kg、B50=1.689T。
本实施例制成的中高牌号冷轧无取向硅钢的成分(重量百分比)为:
C:0.003%,Si:1.75%,Mn:1.20%,Al:0.38%,P:0.013%,S:0.0032,
N:0.0030%,其余为Fe的钢水。
实施例三
转炉、RH真空处理得到C:0.003%,Si:1.75%,Mn:1.20%,Al:0.38%,P:0.013%,S:0.0032%,N:0.0030%,Sn:0.05%,Sb:0.08%,Cu:0.02%,其余为Fe的钢水,以0.85m/min的拉速连铸成厚度为210mm的铸坯,铸坯经1130℃均热轧制,粗轧采用5道次轧制,经23%、25%、28%、32%、27%压下率/道次,精轧终轧温度为843℃,卷取温度635℃,热轧板厚度2.4mm,酸洗后用一次法冷轧到成品厚度0.5mm,冷轧钢带进行成品再结晶退火,退火气氛采用干气氛,不需进行增湿脱碳处理。成品板中没有出现>2μm高度的瓦楞状缺陷,磁性为P15/50=3.26W/kg、B50=1.698T。
本实施例制成的中高牌号冷轧无取向硅钢的成分(重量百分比)为:
C:0.003%, Si:1.75%,Mn:1.20%,Al:0.38%,P:0.013%,S:0.0032,
N:0.0030%,Sn:0.05%,Sb:0.08%,Cu:0.02%,其余为Fe的钢水。
实施例四
转炉、RH真空处理得到C:0.0030%,Si:2.25%,Mn:1.52%,Al:0.33%,P:0.010%,S:0.0025%,N:0.0026%,其余为Fe的钢水,以0.75m/min的拉速连铸成厚度为230mm的铸坯,铸坯经1180℃均热轧制,粗轧采用5道次轧制,经28%→32%→35%→38%→32%压下率/道次,精轧终轧温度为880℃,卷取温度680℃,热轧板厚度3.0mm,酸洗后用一次法冷轧到成品厚度0.5mm,冷轧钢带进行成品再结晶退火,退火气氛采用干气氛,不需进行增湿脱碳处理。成品板中出现>2μm高度的瓦楞状缺陷的比例为0.31%,磁性为P15/50=2.82W/kg、B50=1.673T。
本实施例制成的中高牌号冷轧无取向硅钢的成分(重量百分比)为:C:0.0030%,Si:2.25%,Mn:1.52%,Al:0.33%,P:0.010%,S:0.0025%,N:0.0026%,其余为Fe的钢水。
上述的四个实施例也可依次从热轧、酸洗开始,然后冷轧、退火制成。
对比例:
转炉、RH真空处理得到C:0.0032%,Si:1.95%,Mn:0.26%,Al:0.32%,P:0.017%,S:0.0033,N:0.0030%,其余为Fe的钢水,以0.8m/min的拉速连铸成厚度为230mm的铸坯,铸坯经1180℃均热轧制,粗轧采用5道次轧制,经28%→32%→35%→38%→32%压下率/道次,精轧终轧温度为878℃,卷取温度682℃,热轧板厚度3.0mm,酸洗后用一次法冷轧到成品厚度0.5mm,冷轧钢带进行成品再结晶退火,退火气氛采用干气氛,不需进行增湿脱碳处理。成品板中出现>2μm高度的瓦楞状缺陷的比例为70%,磁性为P15/50=3.40W/kg、B50=1.695T。
从图1可以看出,对比例(无相变)热轧板中再结晶组织仅有60%左右,成品表面瓦楞状缺陷非常明显(图2),缺陷比例高达70%。通过调整钢中主要合金元素配比,促使热轧过程中发生相变(实施例一),热轧板中再结晶组织的比例明显增加,达到了80%以上,彻底消除了成品表面瓦楞状缺陷,高度>2μm的瓦楞状缺陷发生率为零。从图3与图4的对比可看出,本发明的钢板面外观质量明显比对比例好。
Claims (2)
1.一种中高牌号冷轧无取向硅钢,其组分为重量百分比:
C:0.0015%~0.005% Si:1.60%~3.30% Mn:0.50~2.50%
P≤0.050% S:0.0010%~0.0050% Al:0.15%~0.50%
N:0.0010%~0.0050% 添加少量Sn、Sb、Cu,其总量<0.20%
余量为Fe和不可避免的夹杂
并且Mn%=k×|Si+2Al-2.05|%+0.28% 其中:k=1.0~3.0k的大小根据(Si+2Al)%选择;
它是将铸坯依次从热轧、酸洗开始,然后直接一次冷轧与成品退火制成的,热轧时铸坯加热温度为1050~1200℃,粗轧后板坯厚度35~50mm,轧制道次为3~5道次,每道次压下率在20~40%,精轧终轧温度在800~900℃,卷取温度在600~680℃;热轧板不进行常化处理,退火是在干的露点低于0℃的20%H2+80%N2的保护气氛中进行。
2.一种中高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法,它是把下述成分重量百分比的铸坯:
C:0.0015%~0.005% Si:1.60%~3.30% Mn:0.50~2.50% P≤0.050%
S:0.0010%~0.0050% Al:0.15%~0.50% N:0.0010%~0.0050%
添加少量Sn、Sb、Cu,0≤其总量<0.20%
余量为Fe和不可避免的夹杂
其中,Mn含量满足k×|Si+2Al-2.05|%+0.28%其中:k=1.0~3.0k的大小根据(Si+2Al)%选择;
依次从热轧、酸洗开始,然后冷轧、退火制成,热轧时铸坯加热温度为1050~1200℃,粗轧后板坯厚度35~50mm,轧制道次为3~5道次,每道次压下率在20~40%,精轧终轧温度在800~900℃,卷取温度在600~680℃;热轧板不进行常化处理,退火是在干的露点低于0℃的20%H2+80%N2的保护气氛中进行。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN200710139635XA CN101139681B (zh) | 2007-10-26 | 2007-10-26 | 中高牌号冷轧无取向硅钢及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN200710139635XA CN101139681B (zh) | 2007-10-26 | 2007-10-26 | 中高牌号冷轧无取向硅钢及其制造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101139681A CN101139681A (zh) | 2008-03-12 |
CN101139681B true CN101139681B (zh) | 2010-07-21 |
Family
ID=39191786
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN200710139635XA Active CN101139681B (zh) | 2007-10-26 | 2007-10-26 | 中高牌号冷轧无取向硅钢及其制造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101139681B (zh) |
Families Citing this family (33)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101831589B (zh) * | 2009-05-15 | 2011-08-17 | 北京科技大学 | 一种高效电机用高磁感低铁损冷轧无取向硅钢及制造方法 |
CN101992210B (zh) * | 2009-08-25 | 2013-03-13 | 鞍钢股份有限公司 | 一种生产冷轧无取向硅钢无铝钢种的方法 |
CN102102141B (zh) * | 2009-12-22 | 2013-12-11 | 鞍钢股份有限公司 | 改善取向硅钢板组织均匀性的热轧工艺 |
CN101921956A (zh) * | 2010-06-23 | 2010-12-22 | 北京科技大学 | 一种高磁感低铁损低碳低硅无取向电工钢及制造方法 |
CN102443734B (zh) | 2010-09-30 | 2013-06-19 | 宝山钢铁股份有限公司 | 无瓦楞状缺陷的无取向电工钢板及其制造方法 |
CN103255274B (zh) * | 2012-08-10 | 2015-06-03 | 新万鑫(福建)精密薄板有限公司 | 一般取向硅钢由两次冷轧改为一次冷轧的生产方法 |
CN102851577B (zh) * | 2012-08-28 | 2014-05-14 | 武汉钢铁(集团)公司 | 薄板坯连铸连轧生产高牌号无取向硅钢及制造方法 |
CN102912104A (zh) * | 2012-10-23 | 2013-02-06 | 鞍钢股份有限公司 | 无取向电工钢中高牌号产品提高电磁性能各向同性的生产方法 |
CN104480386B (zh) * | 2014-11-27 | 2017-01-18 | 武汉钢铁(集团)公司 | 高速电机用0.2mm厚无取向硅钢及生产方法 |
JP6020863B2 (ja) | 2015-01-07 | 2016-11-02 | Jfeスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
CN104878288A (zh) * | 2015-05-22 | 2015-09-02 | 本钢板材股份有限公司 | 一种控制硅钢瓦楞缺陷的方法 |
CN105256227B (zh) * | 2015-11-27 | 2017-12-08 | 武汉钢铁有限公司 | 一种盘绕式铁芯用无取向硅钢及生产方法 |
CN105239005B (zh) * | 2015-11-27 | 2017-03-22 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种高磁导率无取向硅钢及生产方法 |
CN105463310A (zh) * | 2015-12-07 | 2016-04-06 | 本钢板材股份有限公司 | 一种无取向硅钢生产方法 |
CN107058867B (zh) * | 2017-03-28 | 2018-11-20 | 邢台钢铁有限责任公司 | 一种节能型变压器铁芯用高Si纯铁及其生产方法 |
CN107385335B (zh) * | 2017-08-08 | 2018-12-11 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种新能源汽车驱动电机用无取向硅钢薄带及制造方法 |
KR102080167B1 (ko) * | 2017-12-26 | 2020-02-21 | 주식회사 포스코 | 무방향성 전기강판의 제조방법 |
CN108179353A (zh) * | 2018-01-30 | 2018-06-19 | 蒙城县傲尊电子科技有限公司 | 一种冷轧无取向矽钢生产工艺 |
CN108396233A (zh) * | 2018-06-08 | 2018-08-14 | 张家港扬子江冷轧板有限公司 | 高强度无取向硅钢、及其制造方法和应用 |
KR102120276B1 (ko) * | 2018-09-27 | 2020-06-08 | 주식회사 포스코 | 무방향성 전기강판 및 그 제조방법 |
CN109365530B (zh) * | 2018-10-09 | 2020-09-01 | 鞍钢股份有限公司 | 一种高级别无取向硅钢热连轧生产方法 |
CN109338223B (zh) * | 2018-11-09 | 2021-04-02 | 鞍钢股份有限公司 | 一种提高硅钢产品表面质量及性能的工艺方法 |
CN110241362B (zh) * | 2019-07-09 | 2021-05-28 | 鞍钢股份有限公司 | 一种驱动电机用无取向硅钢及其生产方法 |
CN110218945B (zh) * | 2019-07-10 | 2020-11-24 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种无瓦楞状缺陷的无取向电工钢及其制备方法 |
CN110438317A (zh) * | 2019-07-29 | 2019-11-12 | 江苏理工学院 | 一种初始组织热轧法制备{100}织构柱状晶无取向电工钢的方法 |
CN111748740A (zh) * | 2020-06-30 | 2020-10-09 | 武汉钢铁有限公司 | 一种无瓦楞状缺陷且磁性优良的无取向硅钢及其生产方法 |
CN112030059B (zh) * | 2020-08-31 | 2021-08-03 | 武汉钢铁有限公司 | 一种短流程无取向硅钢的生产方法 |
CN112609130B (zh) * | 2020-12-16 | 2022-06-21 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 高牌号无取向硅钢及其生产方法 |
CN115198169B (zh) * | 2021-04-09 | 2023-07-07 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种无瓦楞状缺陷的高磁感低铁损无取向电工钢板及其制造方法 |
CN114672718B (zh) * | 2022-04-13 | 2023-07-07 | 张家港扬子江冷轧板有限公司 | 高牌号硅钢的冶炼方法 |
CN115198199A (zh) * | 2022-09-14 | 2022-10-18 | 张家港扬子江冷轧板有限公司 | 高强度无取向硅钢生产方法、高强度无取向硅钢及应用 |
CN117127110B (zh) * | 2023-10-27 | 2024-02-02 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 表面优良的高牌号无取向硅钢及其制备方法 |
CN117305717B (zh) * | 2023-11-27 | 2024-03-05 | 张家港扬子江冷轧板有限公司 | 无取向硅钢的制备方法 |
-
2007
- 2007-10-26 CN CN200710139635XA patent/CN101139681B/zh active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN101139681A (zh) | 2008-03-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101139681B (zh) | 中高牌号冷轧无取向硅钢及其制造方法 | |
US9816152B2 (en) | Manufacture method of high-efficiency non-oriented silicon steel with excellent magnetic performance | |
CN106435358B (zh) | 一种新能源汽车驱动电机用高强度无取向硅钢的制造方法 | |
CN114196887B (zh) | 新能源驱动电机用无取向硅钢及其生产方法 | |
CN107245644B (zh) | 基于薄带连铸高磁感、低铁损薄规格无取向硅钢制备方法 | |
CN106702260B (zh) | 一种高磁感低铁损无取向硅钢及其生产方法 | |
CN103388106A (zh) | 一种高磁感低铁损无取向电工钢板及其制造方法 | |
KR100771253B1 (ko) | 무방향성 전기강판 제조 방법 | |
CN104294155A (zh) | 一种超低碳取向硅钢及其制备方法 | |
CN107201478B (zh) | 一种基于异径双辊薄带连铸技术的超低碳取向硅钢制备方法 | |
CN103305748A (zh) | 一种无取向电工钢板及其制造方法 | |
CN110468352A (zh) | 一种无取向硅钢及其生产方法 | |
CN105132808B (zh) | 一种复合元素处理的高效电机用无取向硅钢的制备方法 | |
CN113789467B (zh) | 一种含磷无铝高效无取向硅钢生产方法 | |
CN101463448A (zh) | 一种高磁感无取向电工钢及其生产方法 | |
RU2758511C1 (ru) | Способ производства особонизкоуглеродистой холоднокатаной электротехнической изотропной стали с высоким комплексом магнитных и механических свойств | |
CN109182907B (zh) | 一种无头轧制生产半工艺无取向电工钢的方法 | |
CN109023116B (zh) | 一种采用薄板坯无头轧制生产无取向电工钢的方法 | |
CN109868349A (zh) | 一种采用超快冷工艺生产全工艺冷轧无取向电工钢35wd1900的方法 | |
WO2021238895A1 (zh) | 一种低成本极低铝的无取向电工钢板及其制造方法 | |
CN105385937B (zh) | 一种高磁感取向硅钢极薄带的减量化制备方法 | |
CN115627408B (zh) | 基于薄带铸轧的高磁感无取向硅钢的生产方法 | |
CN111961980B (zh) | 一种csp流程无常化工艺生产薄规格中高牌号无取向硅钢的方法 | |
CN115198203B (zh) | 一种免常化中间退火的无取向电工钢板及其制造方法 | |
CN117305717B (zh) | 无取向硅钢的制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant |