CN115592997B - 双层鞋底成型工艺及成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及双层鞋底成型工艺，包括如下步骤：A、准备两种不同鞋底原料；B、调整鞋底模具形成有第一层鞋底成型空腔；C、将一种鞋底原料注入第一层鞋底成型空腔内，冷却半成型；D、再次调整鞋底模具，在第一层鞋底上方形成第二层鞋底成型空腔；E、将另一种鞋底原料注入第二层鞋底成型空腔内冷却成型，开模取出。本发明双层鞋底成型工艺，通过第一次调整鞋底模具形成有第一层鞋底成型空腔，再第一次调整鞋底模具形成第二层鞋底成型空腔，可以根据需求进行调节双层鞋底的厚度，且只需要在鞋底模具上操作即可，不用增加任何零件，操作方便。
Description
技术领域
本发明属于鞋底成型技术领域，具体涉及双层鞋底成型工艺及成型模具。
背景技术
现有技术中，鞋底有单层鞋底和双层鞋底，单层鞋底注塑模具只是具有鞋楦模框和鞋底模框，然后进行鞋底浇注后闭合；而如果要对双层鞋底进行浇注，特别是针对双色的鞋底，或不同材质的鞋底进行浇注，是先浇注好鞋底，然后再将浇注好的鞋底与鞋楦再继续浇注，形成双层鞋底，该种结构的模具组件，要有鞋楦模框和鞋底模框，鞋底模框还要配备一个鞋底模盖，要先将鞋底模盖和鞋底模框制作好下底后，再将鞋底模框和鞋楦模框进行闭合进行中底的浇注。
因此，现有技术的鞋底注塑模具在浇注双层鞋底需要多个模框和模盖组合进行完成，从而使用的模框和模盖过多造成操作不便，且双层鞋底的厚度不够自由调节，不能够自由地根据实际需要调节缺乏使用的灵活性。
发明内容
鉴于现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供双层鞋底成型工艺及成型模具，它能够操作较为便捷，且能够调整双层鞋底的厚度。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：双层鞋底成型工艺，包括如下步骤：
A、准备两种不同鞋底原料；
B、调整鞋底模具形成有第一层鞋底成型空腔；
C、将一种鞋底原料注入第一层鞋底成型空腔内，冷却半成型；
D、再次调整鞋底模具，在第一层鞋底上方形成第二层鞋底成型空腔；
E、将另一种鞋底原料注入第二层鞋底成型空腔内冷却成型，开模取出。
所述鞋底模具包括基座、上模板和两个下模板，所述上模板一端活动安装在基座上，两个所述下模板对称活动安装在基座上，且下模板位于上模板与基座之间，所述基座上设有升降鞋底纹路成型件，两个所述下模板开设有与升降鞋底纹路成型件的成型端相契合的成型槽，两个所述下模板位于成型槽的一侧均设有多个注料孔，多个所述注料孔均与成型槽相连通设置，每一注料孔内均安装有注料管。
所述升降鞋底纹路成型件包括微型液压缸、导油管、密封板和纹路板，所述微型液压缸安装在基座的一侧，所述导油管一端与微型液压缸的输出端固定连接，另一端安装在基座内并位于密封板的下方，所述密封板底部设有与导油管相配合的升降活塞，所述密封板顶部形成有放置纹路板的放置槽。
所述导油管的两端处于同一水平面设置，所述导油管位于基座外部的一端为透明管道段，所述透明管道段上设有刻度条，所述刻度条以导油管的端为起始点沿着微型液压缸的输出方向延伸设置。
所述上模板朝向基座的面设有与成型槽相匹配的凸板，所述凸板上均匀设有多个通孔，所述上模板顶部在对应多个通孔的位置安装有多个气动件，所述气动件的输出端设有成型杆，所述成型杆滑动置于通孔内。
所述上模板顶部可拆装安装有固定板，多个所述气动件均安装在固定板上，所述固定板上设有供气动件连接气管的连接孔。
多个所述注料孔沿着下模板的长度等距排列设置，相邻两个注料孔内的注料管分别连接两个注料设备。
所述注料孔向着下模板外部的孔口位置设有内螺纹，所述注料管的管壁对应内螺纹的位置设有外螺纹，所述外螺纹与内螺纹相契合。
所述上模板在与基座连接端的对称端设有把手。
两个所述下模板上均设有把持部。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1.本发明双层鞋底成型工艺，通过第一次调整鞋底模具形成有第一层鞋底成型空腔，再第一次调整鞋底模具形成第二层鞋底成型空腔，可以根据需求进行调节双层鞋底的厚度，且只需要在鞋底模具上操作即可，不用增加任何零件，操作方便。
2.本发明双层鞋底成型工艺，在进行使用时，通过升降鞋底纹路成型件上升靠近上模板根据实际所需调节第一层鞋底的厚度，通过注料管进行注料使得原料从注料孔进入成型槽内填充满升降鞋底纹路成型件与上模板之间空隙，然后冷却半成型，再通过升降鞋底纹路成型件带动第一层鞋底下降，使得第一层鞋底与上模板脱离形成第二层鞋底成型的空间，然后再通过注料管进行注料使得原料从注料孔进入该空间填满成型即可，仅通过操作升降鞋底纹路成型件实现双层鞋底厚度的调节，且能够自由调节鞋底厚度，操作更加的方便快捷。
3.本发明双层鞋底成型工艺，而有些缓冲减震技术在需要双层鞋底之间填充气囊或者弹性支柱，可以在上述第一层鞋底形成后，打开上模板升降鞋底纹路成型件带动第一层鞋底下降，然后将充气囊或者弹性支柱放置在第一层鞋底上在合上模板，再进行注料，在只生产一层鞋底时，可以直接在第一层鞋底形成后打开上模板取出即可，实现模具的多功能性，可适用多种鞋底的生产。
4.本发明双层鞋底成型工艺，导油管设有透明管道段，并且导油管的两端处于同于水平面形成U状，可通过观察透明管道段的刻度条很清楚的得知导油管另一端的密封板抬升了多少，精准调节鞋底厚度。
5.本发明双层鞋底成型工艺，在成型第一层鞋底时，可通过多个气动件推动成型杆置于成型槽内，然后再进行注料从而就会在第一层鞋底上形成多个孔洞，在注料第二层鞋底时，第二层鞋底的原料就会流入孔洞中与第一层鞋底沾粘得更加的牢固，且也能够将孔洞的顶部封住形成气腔，然后再注料形成第二层鞋底，并且每一通孔均安装有一对应的气动件，可根据需要来调节每个孔洞的深度，增加实用性。
6.本发明双层鞋底成型工艺，可以在形成第二层鞋底时，气动件驱动成型杆缩回在通孔内，并距离通孔的孔口有间距形成空腔，使得第二层鞋底在注料时，料会进入空腔凸起，从而在第二层鞋底形成后在顶部多个凸起与脚底接触，增加摩擦力，也可以成型杆的下端与通孔的孔口平行形成平滑鞋底面，实现一模多用。
附图说明
图1为本发明成型模具的结构示意图；
图2为本发明成型模具的打开结构示意图；
图3为本发明基座的剖面结构示意图；
图4为本发明密封板和纹路板的结构示意图；
图5为本发明上模板的结构示意图；
图6为本发明成型杆底端与通孔的孔口齐平的结构示意图；
图7为本发明成型杆位于通孔内的结构示意图。
图中标记：1、基座；2、上模板；3、下模板；4、升降鞋底纹路成型件；6、注料孔；7、注料管；8、微型液压缸；9、导油管；10、密封板；11、纹路板；12、升降活塞；13、刻度条；14、凸板；15、通孔；16、气动件；17、成型杆；18、固定板；19、把手；20、把持部。
具体实施方式
为了让本发明的上述特征和优点更明显易懂，下面特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。
如图1-7所示，本实施例提供双层鞋底成型工艺，包括如下步骤：
A、准备两种不同鞋底原料；
B、调整鞋底模具形成有第一层鞋底成型空腔；
C、将一种鞋底原料注入第一层鞋底成型空腔内，冷却半成型；
D、再次调整鞋底模具，在第一层鞋底上方形成第二层鞋底成型空腔；
E、将另一种鞋底原料注入第二层鞋底成型空腔内冷却成型，开模取出。
通过第一次调整鞋底模具形成有第一层鞋底成型空腔，再第一次调整鞋底模具形成第二层鞋底成型空腔，可以根据需求进行调节双层鞋底的厚度，且只需要在鞋底模具上操作即可，不用增加任何零件，操作方便。
鞋底模具包括基座1、上模板2和两个下模板3，上模板2一端活动安装在基座1上，两个下模板3对称活动安装在基座1上，且下模板3位于上模板2与基座1之间，基座1上设有升降鞋底纹路成型件4，两个下模板3开设有与升降鞋底纹路成型件4的成型端相契合的成型槽，两个下模板3位于成型槽的一侧均设有多个注料孔6，多个注料孔6均与成型槽相连通设置，多个注料孔6位于靠近成型槽槽口位置，且多个注料孔6始终位于上模板2与升降鞋底纹路成型件4之间，每一注料孔6内均安装有注料管7。在进行使用时，通过升降鞋底纹路成型件4上升靠近上模板2根据实际所需调节第一层鞋底的厚度，通过注料管7进行注料使得原料从注料孔6进入成型槽内填充满升降鞋底纹路成型件4与上模板2之间空隙，然后冷却半成型，再通过升降鞋底纹路成型件4带动第一层鞋底下降，使得第一层鞋底与上模板2脱离形成第二层鞋底成型的空间，然后再通过注料管7进行注料使得原料从注料孔6进入该空间填满成型即可，仅通过操作升降鞋底纹路成型件4实现双层鞋底厚度的调节，且能够自由调节鞋底厚度，操作更加的方便快捷。
而有些缓冲减震技术在需要双层鞋底之间填充气囊或者弹性支柱，可以在上述第一层鞋底形成后，打开上模板2升降鞋底纹路成型件4带动第一层鞋底下降，然后将充气囊或者弹性支柱放置在第一层鞋底上在合上模板2，再进行注料，在只生产一层鞋底时，可以直接在第一层鞋底形成后打开上模板2取出即可，实现模具的多功能性，可适用多种鞋底的生产。
具体地，升降鞋底纹路成型件4包括微型液压缸8、导油管9、密封板10和纹路板11，微型液压缸8安装在基座1的一侧，导油管9一端与微型液压缸8的输出端固定连接，另一端安装在基座1内并位于密封板10的下方，密封板10底部设有与导油管9相配合的升降活塞12，密封板10顶部形成有放置纹路板11的放置槽。导油管9的两端处于同一水平面设置，导油管9位于基座1外部的一端为透明管道段，透明管道段上设有刻度条13，刻度条13以导油管9的端为起始点沿着微型液压缸8的输出方向延伸设置。通过微型液压缸8配合导油管9驱动密封板10上下移动，并且纹路板11与密封板10可拆卸设置，可以根据实际需要更换纹路板11形成不同纹路的鞋底，而导油管9设有透明管道段，并且导油管9的两端处于同于水平面形成U状，可通过观察透明管道段的刻度条13很清楚的得知导油管9另一端的密封板10抬升了多少，精准调节鞋底厚度。
进一步地，上模板2朝向基座1的面设有与成型槽相匹配的凸板14，凸板14上均匀设有多个通孔15，上模板2顶部在对应多个通孔15的位置安装有多个气动件16，气动件16的输出端设有成型杆17，成型杆17滑动置于通孔15内。具体地，上模板2顶部可拆装安装有固定板18，多个气动件16均安装在固定板18上，固定板18上设有供气动件16连接气管的连接孔。在成型第一层鞋底时，可通过多个气动件16推动成型杆17置于成型槽内，然后再进行注料从而就会在第一层鞋底上形成多个孔洞，在注料第二层鞋底时，第二层鞋底的原料就会流入孔洞中与第一层鞋底沾粘得更加的牢固，且也能够将孔洞的顶部封住形成气腔，然后再注料形成第二层鞋底，并且每一通孔15均安装有一对应的气动件16，可根据需要来调节每个孔洞的深度，增加实用性。并且在形成第二层鞋底时，气动件16驱动成型杆17缩回在通孔15内，并距离通孔15的孔口有间距形成空腔，使得第二层鞋底在注料时，料会进入空腔凸起，从而在第二层鞋底形成后在顶部多个凸起与脚底接触，增加摩擦力。
进一步地，多个注料孔6沿着下模板3的长度等距排列设置，相邻两个注料孔6内的注料管7分别连接两个注料设备，即两个不相邻的注料管7连接同一个注料设备。从而双层鞋底两种不同的原料可以分开进行注料互不影响，具体地，注料孔6向着下模板3外部的孔口位置设有内螺纹，注料管7的管壁对应内螺纹的位置设有外螺纹，外螺纹与内螺纹相契合。可方便拆卸下来注料管7进行清理。
进一步地，上模板2在与基座1连接端的对称端设有把手19。方便打开上模板2。
进一步地，两个下模板3上均设有把持部20。方便张开两个下模板3，进行取模。
以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明创造精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.双层鞋底成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
A、准备两种不同鞋底原料；
B、调整鞋底模具形成有第一层鞋底成型空腔；
C、将一种鞋底原料注入第一层鞋底成型空腔内，冷却半成型；
D、再次调整鞋底模具，在第一层鞋底上方形成第二层鞋底成型空腔；
E、将另一种鞋底原料注入第二层鞋底成型空腔内冷却成型，开模取出；
所述鞋底模具包括基座、上模板和两个下模板，所述上模板一端活动安装在基座上，两个所述下模板对称活动安装在基座上，且下模板位于上模板与基座之间，所述基座上设有升降鞋底纹路成型件，两个所述下模板开设有与升降鞋底纹路成型件的成型端相契合的成型槽，两个所述下模板位于成型槽的一侧均设有多个注料孔，多个所述注料孔均与成型槽相连通设置，每一注料孔内均安装有注料管；
所述升降鞋底纹路成型件包括微型液压缸、导油管、密封板和纹路板，所述微型液压缸安装在基座的一侧，所述导油管一端与微型液压缸的输出端固定连接，另一端安装在基座内并位于密封板的下方，所述密封板底部设有与导油管相配合的升降活塞，所述密封板顶部形成有放置纹路板的放置槽；
所述导油管的两端处于同一水平面设置，所述导油管位于基座外部的一端为透明管道段，所述透明管道段上设有刻度条，所述刻度条以导油管的端为起始点沿着微型液压缸的输出方向延伸设置；
所述上模板朝向基座的面设有与成型槽相匹配的凸板，所述凸板上均匀设有多个通孔，所述上模板顶部在对应多个通孔的位置安装有多个气动件，所述气动件的输出端设有成型杆，所述成型杆滑动置于通孔内；
所述上模板顶部可拆装安装有固定板，多个所述气动件均安装在固定板上，所述固定板上设有供气动件连接气管的连接孔；
在成型第一层鞋底时，通过多个气动件推动成型杆置于成型槽内，然后再进行注料从而就会在第一层鞋底上形成多个孔洞，在注料第二层鞋底时，第二层鞋底的原料就会流入孔洞中与第一层鞋底粘得更加的牢固，并且在形成第二层鞋底时，气动件驱动成型杆缩回在通孔内，并距离通孔的孔口有间距形成空腔，使得第二层鞋底在注料时，料会进入空腔凸起，从而在第二层鞋底形成后在顶部多个凸起与脚底接触，增加摩擦力。
2.根据权利要求1所述的双层鞋底成型工艺，其特征在于：多个所述注料孔沿着下模板的长度等距排列设置，相邻两个注料孔内的注料管分别连接两个注料设备。
3.根据权利要求1所述的双层鞋底成型工艺，其特征在于：所述注料孔向着下模板外部的孔口位置设有内螺纹，所述注料管的管壁对应内螺纹的位置设有外螺纹，所述外螺纹与内螺纹相契合。
4.根据权利要求1所述的双层鞋底成型工艺，其特征在于：所述上模板在与基座连接端的对称端设有把手。
5.根据权利要求1所述的双层鞋底成型工艺，其特征在于：两个所述下模板上均设有把持部。
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