CN115577449A - 汽车覆盖件模具智能设计方法 - Google Patents

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CN115577449A CN202211229047.6A CN202211229047A CN115577449A CN 115577449 A CN115577449 A CN 115577449A CN 202211229047 A CN202211229047 A CN 202211229047A CN 115577449 A CN115577449 A CN 115577449A
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Abstract

本发明公开了汽车覆盖件模具智能设计方法，具体涉及模具设计技术领域，本发明通过模具模型数据库分别选择汽车覆盖件的不同特征对应的不同模型组成部分，以相似度最高的模具模型作为基体并通过在映射中加入统一的约束关系实现自动化拼接处理，并且通过引用集和WAVE链接器函数的关联性实现模型的自动更新，避免了传统方法对模型修正的复杂性，同时通过回弹补偿处理，可以对汽车覆盖件加工时产生的回弹进行预测并自行补偿处理以抵消实际模具变形带来的影响，使模具一次设计加工到位，从而可以给模具的设计提供了更智能化的处理方法，使得本方法可以大大提高模具的设计效率，减轻计算强度，可以实现快速高效的汽车覆盖件模具的设计。

Description

汽车覆盖件模具智能设计方法
技术领域
本发明涉及模具设计技术领域，更具体地说，本发明涉及汽车覆盖件模具智能设计方法。
背景技术
汽车覆盖件是指覆盖发动机、底盘、构成驾驶室、车身的金属薄板制成的空间形状的表面或内部零件，按功能和部位可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架覆盖件三类，它们在工艺设计、模具加工、设备选择及质量控制等方面都具有与一般冲压零件不同的特点。
汽车覆盖件冲压成形的基本工序有：落料、预弯、拉延、修边、冲孔、翻边、整形等，典型结构的汽车覆盖件一般需要4～6道工序，并可根据需要将一些工序合并，如落料拉延、修边冲孔、翻边整形等。
汽车覆盖件冲压模具的设计制造过程主要包括：制备覆盖件原始曲面模型，根据冲压工艺修改或调整曲面形状，然后编制模具型面数控加工程序，利用数控机床加工模具型面，最后由钳工在实物模具上进行清根、研配、调试，使得对汽车覆盖件模具的设计过程时间普遍较长，且设计工作者劳动强度较大，且在模具制造完成进行调试时，需要经验丰富的钳工不断对模具型腔面进行打磨和研配，以消除由于模具受载变形而产生的间隙以及部分加工轨迹间的凸棱，从而使模具型腔面达到较高的贴合度，整个过程较为麻烦，使得智能化较低，难以实现快速高效的汽车覆盖件模具的设计，因此，研究一种新的汽车覆盖件模具智能设计方法来解决上述问题具有重要意义。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了汽车覆盖件模具智能设计方法，本发明所要解决的技术问题是：现有技术中对汽车覆盖件模具的设计时间较长，且工作强度较大，并且还需要专业人员配合，且过程麻烦，使得模具设计的智能化较低的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：汽车覆盖件模具智能设计方法，包括以下步骤：
S1、模具模型建立：
首先建立汽车覆盖件的模具模型数据库，并在模具模型数据库中分别存入汽车覆盖件模具不同特征对应的不同模型组成部分，根据汽车覆盖件的轮廓模型参数选择模具模型数据库内相似度最高的模具模型作为基体，并根据汽车覆盖件模具的特征信息在模具模型数据库中选择不同的模型组成部分，通过提取汽车覆盖件型面的参数信息，获取汽车覆盖件型面的几何信息和约束关系，建立汽车覆盖件型面的形位关系映射，并在映射中加入统一的约束关系，使得模型组成部分与基体完成定位和拼接，从而建立对应的初始三维模型，并运用引用集和WAVE链接器函数将各部件间建立关联性。
S2、模拟成型过程：
利用网格划分软件将汽车覆盖件初始三维模型进行单元网格划分，然后对汽车覆盖件的原料模型各部分赋予材料参数，再根据汽车覆盖件的特征信息定义需要多大压料力，并定义需要多少压力元件，再进行模型各部分间接触设置，设置各个接触体间的相互关系，最后加载约束与载荷，并利用初始三维模型通过有限元软件分别进行冲压成形和回弹补偿处理。
所述回弹补偿处理基于光顺几何补偿算法；
所述光顺几何补偿算法的原理如下：
假设汽车覆盖件的期望设计形状
Figure BDA0003880676160000021
是由第n个节点构成的单元集合A3，回弹后形状为
Figure BDA0003880676160000022
即：
Figure BDA0003880676160000023
Figure BDA0003880676160000024
对于节点i回弹变形后ri变成si，模具补偿后的形状
Figure BDA0003880676160000031
通过以下公式进行计算，计算公式为：
Figure BDA0003880676160000032
α为补偿因子，一般取值为-2.5～-1.0，首次补偿的形状称为
Figure BDA0003880676160000033
并用此形状进行新一轮模拟，回弹变形后形状
Figure BDA0003880676160000034
用于修正
Figure BDA0003880676160000035
得到第二次补偿的形状
Figure BDA0003880676160000036
得到：
Figure BDA0003880676160000037
将形状修正域
Figure BDA0003880676160000038
首先定义在期望形状的节点上，从下一次迭代时，被应用在上一次补偿的形状上，形状修正域
Figure BDA0003880676160000039
由下列方程表示：
Figure BDA00038806761600000310
Figure BDA00038806761600000311
得到以上方程的递推关系：
Figure BDA00038806761600000312
当
Figure BDA00038806761600000313
满足形状容差ε时，回弹补偿过程结束。
S3、计算变形量和缺陷：
采集模拟成型过程中的仿真结果，同时建立所需的汽车覆盖件模型，通过ACE分析法对比汽车覆盖件模型与通过模拟成型得到的汽车覆盖件的差距，计算差距的变形量和缺陷，并通过模拟实验对初始三维模型进行综合性能分析。
S4、初始模型修正：
通过模拟实验得到的汽车覆盖件分析检验初始三维模型的结构设计是否合理，分析出初始三维模型不合理的原因和位置，并记录到数据库中，然后根据得到的变形量和缺陷问题与汽车覆盖件成型的模拟回弹量对初始三维模型进行修正，并通过综合性能分析的结果对初始三维模型进行相应的修改，得到修正后的汽车覆盖件模具模型，同时根据引用集和WAVE链接器函数的关联性实现模型的自动更新。
S5、二次成型模拟：
对修正后的模具模型进行再次成型模拟，重复上述步骤直至得到的汽车覆盖件模型不存在变形量和缺陷，确认最终的汽车覆盖件模具模型。
S6、模型实体制作：
根据最终得到的汽车覆盖件模具模型进行汽车覆盖件模具的制作。
作为本发明的进一步方案：所述汽车覆盖件的轮廓模型参数包括汽车覆盖件的外轮廓信息、内轮廓信息、开缺信息、出筋信息和边缘信息。
作为本发明的进一步方案：所述特征信息至少包括零件的形状、型面、轮廓线、尺寸大小、料厚、打孔数、通孔直径、曲率以及经由型面、轮廓几何对象衍生的各类逻辑表达式、数学关系式。
作为本发明的进一步方案：所述材料参数至少包括材料的密度、弹性模量、屈服极限和泊松比。
作为本发明的进一步方案：所述网格划分软件为dynaform或autoform软件。
作为本发明的进一步方案：所述有限元软件为Auto Form。
作为本发明的进一步方案：所述回弹补偿处理的主要步骤包括：
首先通过模拟成型对汽车覆盖件进行模拟回弹预测；
根据所得的回弹结果对模具初始三维模型的型面进行补偿并自动进行新一轮的模拟仿真，然后对成型后的汽车覆盖件的回弹偏差进行再次分析；
如果回弹偏差不在容差范围内，再次对模具初始三维模型进行补偿和模拟，直至成型后的汽车覆盖件的回弹偏差复合容差要求。
作为本发明的进一步方案：所述综合性能分析包括强度、刚度、散热能力、抗疲劳能力和蠕变分析。
作为本发明的进一步方案：所述接触设置至少包括：静摩擦、动摩擦以及接触类型。
本发明的有益效果在于：
1、本发明通过模具模型数据库分别选择汽车覆盖件的不同特征对应的不同模型组成部分，并以相似度最高的模具模型作为基体并通过在映射中加入统一的约束关系实现自动化拼接处理，从而缩短了设计时间，也降低了手动设计所浪费的精力和时间，并且通过引用集和WAVE链接器函数的关联性实现模型的自动更新，避免了传统方法对模型修正的复杂性，从而进一步的提高了汽车覆盖件模具的设计效率，同时通过回弹补偿处理，可以对汽车覆盖件加工时产生的回弹进行预测并自行补偿处理以抵消实际模具变形带来的影响，使模具一次设计加工到位，从而可以给模具的设计提供了更智能化的处理方法，使得本方法可以大大提高模具的设计效率，减轻计算强度，减少制图工作量，可以实现快速高效的汽车覆盖件模具的设计；
2、本发明通过进行模型各部分间接触设置，设置各接触体间的相互关系，包括设置静摩擦，动摩擦以及接触类型等，从而避免模型运算过程中出现相互穿透的问题。
附图说明
图1为本发明整体的流程示意图；
图2为本发明模具模型建立的流程示意图；
图3为本发明模拟成型过程的流程示意图；
图4为本发明回弹补偿处理的流程示意图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
如图1-4所示，汽车覆盖件模具智能设计方法，包括以下步骤：
S1、模具模型建立：
首先建立汽车覆盖件的模具模型数据库，并在模具模型数据库中分别存入汽车覆盖件模具不同特征对应的不同模型组成部分，根据汽车覆盖件的轮廓模型参数选择模具模型数据库内相似度最高的模具模型作为基体，汽车覆盖件的轮廓模型参数包括汽车覆盖件的外轮廓信息、内轮廓信息、开缺信息、出筋信息和边缘信息；
并根据汽车覆盖件模具的特征信息在模具模型数据库中选择不同的模型组成部分，特征信息至少包括零件的形状、型面、轮廓线、尺寸大小、料厚、打孔数、通孔直径、曲率以及经由型面、轮廓几何对象衍生的各类逻辑表达式、数学关系式；
通过提取汽车覆盖件型面的参数信息，获取汽车覆盖件型面的几何信息和约束关系，建立汽车覆盖件型面的形位关系映射，并在映射中加入统一的约束关系，使得模型组成部分与基体完成定位和拼接，从而建立对应的初始三维模型，通过在映射中加入统一的约束关系，从而实现拼接过程实现自动化操作，且特征快速拼接技术的实现大大缩短了设计时间，省去了手动拼接中因约束关系不确定浪费的时间，也降低了手动建模所浪费的精力和时间，提高了建模效率，并运用引用集和WAVE链接器函数将各部件间建立关联性。
S2、模拟成型过程：
利用dynaform软件作为网格划分软件将制件初始三维模型进行单元网格划分，然后对汽车覆盖件的原料模型各部分赋予材料参数，材料参数至少包括材料的密度、弹性模量、屈服极限和泊松比；
再根据汽车覆盖件的特征信息定义需要多大压料力，并定义需要多少压力元件，再进行模型各部分间接触设置，设置各个接触体间的相互关系，以避免模型运算过程中相互穿透，接触设置至少包括：静摩擦、动摩擦以及接触类型；
最后加载约束与载荷，并利用初始三维模型通过Auto Form有限元软件分别进行冲压成形和回弹补偿处理；
回弹补偿处理的主要步骤包括：
首先通过模拟成型对汽车覆盖件进行模拟回弹预测；
根据所得的回弹结果对模具初始三维模型的型面进行补偿并自动进行新一轮的模拟仿真，然后对成型后的汽车覆盖件的回弹偏差进行再次分析；
如果回弹偏差不在容差范围内，再次对模具初始三维模型进行补偿和模拟，直至成型后的汽车覆盖件的回弹偏差复合容差要求；
通过回弹补偿处理，可以对汽车覆盖件加工时产生的回弹进行预测并自行补偿处理，从而可以给模具的设计提供了更智能化的处理方法；
回弹补偿处理基于光顺几何补偿算法；
光顺几何补偿算法的原理如下：
假设汽车覆盖件的期望设计形状
Figure BDA0003880676160000071
是由第n个节点构成的单元集合A3，回弹后形状为
Figure BDA0003880676160000072
即：
Figure BDA0003880676160000073
Figure BDA0003880676160000074
对于节点i回弹变形后ri变成si，模具补偿后的形状
Figure BDA0003880676160000075
通过以下公式进行计算，计算公式为：
Figure BDA0003880676160000081
α为补偿因子，一般取值为-2.5～-1.0，首次补偿的形状称为
Figure BDA0003880676160000082
并用此形状进行新一轮模拟，回弹变形后形状
Figure BDA0003880676160000083
用于修正
Figure BDA0003880676160000084
得到第二次补偿的形状
Figure BDA0003880676160000085
得到：
Figure BDA0003880676160000086
将形状修正域
Figure BDA0003880676160000087
首先定义在期望形状的节点上，从下一次迭代时，被应用在上一次补偿的形状上，形状修正域
Figure BDA0003880676160000088
由下列方程表示：
Figure BDA0003880676160000089
Figure BDA00038806761600000810
得到以上方程的递推关系：
Figure BDA00038806761600000811
当
Figure BDA00038806761600000812
满足形状容差ε时，回弹补偿过程结束。
S3、计算变形量和缺陷：
采集模拟成型过程中的仿真结果，同时建立所需的汽车覆盖件模型，通过ACE分析法对比汽车覆盖件模型与通过模拟成型得到的汽车覆盖件的差距，计算差距的变形量和缺陷，并通过模拟实验对初始三维模型进行综合性能分析，综合性能分析包括强度、刚度、散热能力、抗疲劳能力和蠕变分析；
其中，强度和刚度是模具设计中最重要的一项性能要求，运用CAE技术，通过对模具施加约束和载荷等外部条件来模拟模具的真实应用情况，分析模具的强度和刚度是否达到规定要求；
散热能力分析：运用CAE技术模拟模具中的温度分布，通过模拟大功率电子元件产生的能量以及通过传导、对流和辐射散发出的热量来确定模具的热分布，然后再对各种材质模具的散热能力进行初步分析；
疲劳和蠕变分析：在模具设计中，对于那些可能在集中载荷、循环载荷和常值位移作用下的模具，或处于低温或者高温条件工作的模具产品，进行初步的疲劳分析和蠕变分析是非常必要的，这种分析不需要考虑外部的每一个条件，但是这种分析的结果具有很大的参考价值，如果出现不合理的情况，就可以重新进行设计，避免后面不必要的设计和分析。
S4、初始模型修正：
通过模拟实验得到的汽车覆盖件分析检验初始三维模型的结构设计是否合理，分析出初始三维模型不合理的原因和位置，并记录到数据库中，然后根据得到的变形量和缺陷问题与汽车覆盖件成型的模拟回弹量对初始三维模型进行修正，并通过综合性能分析的结果对初始三维模型进行相应的修改，得到修正后的汽车覆盖件模具模型，同时根据引用集和WAVE链接器函数的关联性实现模型的自动更新，避免了传统方法对模型修正的复杂性，提高了汽车覆盖件模具的设计效率。
S5、二次成型模拟：
对修正后的模具模型进行再次成型模拟，重复上述步骤直至得到的汽车覆盖件模型不存在变形量和缺陷，确认最终的汽车覆盖件模具模型。
S6、模型实体制作：
根据最终得到的汽车覆盖件模具模型进行汽车覆盖件模具的制作。
在本实施例中，通过模具模型数据库分别选择汽车覆盖件的不同特征对应的不同模型组成部分，并以相似度最高的模具模型作为基体并通过在映射中加入统一的约束关系实现自动化拼接处理，从而缩短了设计时间，也降低了手动设计所浪费的精力和时间；
并且通过引用集和WAVE链接器函数的关联性实现模型的自动更新，避免了传统方法对模型修正的复杂性，从而进一步的提高了汽车覆盖件模具的设计效率；
同时通过回弹补偿处理，可以对汽车覆盖件加工时产生的回弹进行预测并自行补偿处理以抵消实际模具变形带来的影响，使模具一次设计加工到位，从而可以给模具的设计提供了更智能化的处理方法；
综上，使得本方法可以大大提高模具的设计效率，减轻计算强度，减少制图工作量，可以实现快速高效的汽车覆盖件模具的设计。
结合本文中所公开的实施例描述的方法或算法的步骤可以直接用硬件、处理器执行的软件模块，或者二者的结合来实施，软件模块可以置于随机存储器(RAM)、内存、只读存储器(ROM)、电可编程ROM、电可擦除可编程ROM、寄存器、硬盘、可移动磁盘、CD-ROM、或技术领域内所公知的任意其它形式的存储介质中。
最后应说明的几点是：虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明的基础上，以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.汽车覆盖件模具智能设计方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、模具模型建立：
首先建立汽车覆盖件的模具模型数据库，并在模具模型数据库中分别存入汽车覆盖件模具不同特征对应的不同模型组成部分，根据汽车覆盖件的轮廓模型参数选择模具模型数据库内相似度最高的模具模型作为基体，并根据汽车覆盖件模具的特征信息在模具模型数据库中选择不同的模型组成部分，通过提取汽车覆盖件型面的参数信息，获取汽车覆盖件型面的几何信息和约束关系，建立汽车覆盖件型面的形位关系映射，并在映射中加入统一的约束关系，使得模型组成部分与基体完成定位和拼接，从而建立对应的初始三维模型，并运用引用集和WAVE链接器函数将各部件间建立关联性；
S2、模拟成型过程：
利用网格划分软件将汽车覆盖件初始三维模型进行单元网格划分，然后对汽车覆盖件的原料模型各部分赋予材料参数，再根据汽车覆盖件的特征信息定义需要多大压料力，并定义需要多少压力元件，再进行模型各部分间接触设置，设置各个接触体间的相互关系，最后加载约束与载荷，并利用初始三维模型通过有限元软件分别进行冲压成形和回弹补偿处理；
S3、计算变形量和缺陷：
采集模拟成型过程中的仿真结果，同时建立所需的汽车覆盖件模型，通过ACE分析法对比汽车覆盖件模型与通过模拟成型得到的汽车覆盖件的差距，计算差距的变形量和缺陷，并通过模拟实验对初始三维模型进行综合性能分析；
S4、初始模型修正：
通过模拟实验得到的汽车覆盖件分析检验初始三维模型的结构设计是否合理，分析出初始三维模型不合理的原因和位置，并记录到数据库中，然后根据得到的变形量和缺陷问题与汽车覆盖件成型的模拟回弹量对初始三维模型进行修正，并通过综合性能分析的结果对初始三维模型进行相应的修改，得到修正后的汽车覆盖件模具模型，同时根据引用集和WAVE链接器函数的关联性实现模型的自动更新；
S5、二次成型模拟：
对修正后的模具模型进行再次成型模拟，重复上述步骤直至得到的汽车覆盖件模型不存在变形量和缺陷，确认最终的汽车覆盖件模具模型；
S6、模型实体制作：
根据最终得到的汽车覆盖件模具模型进行汽车覆盖件模具的制作。
2.根据权利要求1所述的汽车覆盖件模具智能设计方法，其特征在于：所述汽车覆盖件的轮廓模型参数包括汽车覆盖件的外轮廓信息、内轮廓信息、开缺信息、出筋信息和边缘信息。
3.根据权利要求1所述的汽车覆盖件模具智能设计方法，其特征在于：所述特征信息至少包括零件的形状、型面、轮廓线、尺寸大小、料厚、打孔数、通孔直径、曲率以及经由型面、轮廓几何对象衍生的各类逻辑表达式、数学关系式。
4.根据权利要求1所述的汽车覆盖件模具智能设计方法，其特征在于：所述材料参数至少包括材料的密度、弹性模量、屈服极限和泊松比。
5.根据权利要求1所述的汽车覆盖件模具智能设计方法，其特征在于：所述网格划分软件为dynaform或autoform软件。
6.根据权利要求1所述的汽车覆盖件模具智能设计方法，其特征在于：所述有限元软件为Auto Form。
7.根据权利要求1所述的汽车覆盖件模具智能设计方法，其特征在于：所述回弹补偿处理的主要步骤包括：
首先通过模拟成型对汽车覆盖件进行模拟回弹预测；
根据所得的回弹结果对模具初始三维模型的型面进行补偿并自动进行新一轮的模拟仿真，然后对成型后的汽车覆盖件的回弹偏差进行再次分析；
如果回弹偏差不在容差范围内，再次对模具初始三维模型进行补偿和模拟，直至成型后的汽车覆盖件的回弹偏差复合容差要求。
8.根据权利要求1所述的汽车覆盖件模具智能设计方法，其特征在于：所述综合性能分析包括强度、刚度、散热能力、抗疲劳能力和蠕变分析。
9.根据权利要求1所述的汽车覆盖件模具智能设计方法，其特征在于：所述接触设置至少包括：静摩擦、动摩擦以及接触类型。
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CN116787300A (zh) * 2023-07-01 2023-09-22 广州中誉精密模具有限公司 用于车灯模具的抛光控制方法、装置、设备以及存储介质
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