CN115573559A - 一种用于预制凸窗的连梁模板连接件装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了建筑施工工程领域中的一种用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，包括下梁连接件和上梁连接件，下梁连接件中：第一下梁连接部与下连梁模板装配固定，第二下梁连接部与预制凸窗的凸窗上表面装配固定；上梁连接件中，第一上梁连接部与预制凸窗的凸窗下表面装配固定，第二上梁连接部通过第二装配螺栓与上连梁模板装配固定，且上连梁模板的连接位置可调。本发明通过下梁连接件完成下连梁模板与预制凸窗的凸窗上表面之间的装配固定，通过上梁连接件完成上连梁模板与预制凸窗的凸窗下表面之间的装配固定，可以更加精准的控制连梁浇筑位置的精准性，并且连梁模板与预制凸窗之间的连接更加稳定，保证整个窗台结构的稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工工程领域，具体的说，是涉及一种用于预制凸窗的连梁模板连接件装置。
背景技术
在现在的高层建筑施工过程中，现浇凸窗容易出现涨模、漏浆、成型质量不稳定、后安装窗框边渗水等问题，因此为了解决上述问题，现在多采用预制凸窗结构，在加工厂预制形成凸窗结构，再在施工现场将预制凸窗固定在凸窗安装位置，并采用现浇工艺形成凸窗连梁。在连梁施工过程中采用连梁模板作为成型工具，再在连梁模板内浇筑混凝土形成连梁。
现有的连梁施工过程中，预制凸窗的下侧与连梁模板之间仅通过角钢或角铁进行定位，角钢或角铁的中部固定在预制凸窗上，其内侧仅与连梁模板接触，在连梁浇筑过程中容易出现预制凸窗或连梁模板的上浮，影响连梁的浇筑效果。
另外，预制凸窗的上侧与连梁之间需要安装上侧连接件，通过上侧连接件实现连梁模板的支撑，但是由于现有的连梁模板与预制凸窗的预留孔之间无确定距离，上侧连接件的安装位置不固定导致其装配不稳固，影响了上侧连接件对于连梁模板、预制凸窗之间的支撑效果。
因此，现在的预制凸窗施工过程中，需要一种能够稳定连接连梁模板与预制凸窗的连接件***。
发明内容
为了克服现有的技术的不足，本发明提供一种用于预制凸窗的连梁模板连接件装置。
本发明技术方案如下所述：
一种用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，其特征在于，包括：
下梁连接件，其包括第一下梁连接部、第二下梁连接部，所述第一下梁连接部与下连梁模板之间装配固定，所述第二下梁连接部与所述预制凸窗的凸窗上表面装配固定；
上梁连接件，其包括第一上梁连接部、第二上梁连接部，所述第一上梁连接部与所述预制凸窗的凸窗下表面装配固定，所述第二上梁连接部通过第二装配螺栓与上连梁模板之间装配固定，并通过调节所述第二装配螺栓与所述上连梁模板的连接位置，调整所述上梁连接件的装配位置。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述第一下梁连接部为型材角件，所述第一下梁连接部的第一侧壁与所述下连梁模板的型材侧壁装配，所述第一下梁连接部的第二侧壁与所述下连梁模板的型材底壁抵接。
进一步的，所述第一下梁连接部的第一侧壁上设有若干个第一装配孔，第一螺栓穿过所述第一装配孔后与所述下连梁模板的型材侧壁装配固定。
进一步的，所述第二下梁连接部为型材角件，且所述第二下梁连接部的第一侧壁与第二侧壁之间开设有角型缺口。
更进一步的，所述第二下梁连接部的第二侧壁上设有第二装配孔，第二螺栓穿过所述第二装配孔后与所述预制凸窗的凸窗上表面装配固定。
更进一步的，所述第二下梁连接部与所述第一下梁连接部焊接固定，使得所述第二下梁连接部的底表面与所述第一下梁连接部的底表面平齐。
更进一步的，所述第二下梁连接部的第一侧壁端部与所述第一下梁连接部的第一侧壁内侧焊接固定，与角型缺口对应的所述第二下梁连接部的第一侧壁底部与所述第一下梁连接部的第二侧壁表面焊接固定，与角型缺口对应的所述第二下梁连接部的第二侧壁的端部与所述第一下梁连接部的第二侧壁端面固定。
根据上述方案的本发明，其特征在于，所述第一上梁连接部为槽型型材，所述第二上梁连接部为板型型材，其固定于所述第一上梁连接部的端部。
进一步的，所述第一上梁连接部的底部通过第一装配螺栓与所述预制凸窗的凸窗下表面装配固定。
进一步的，所述第二装配螺栓依次穿过所述第二上梁连接部、第一定位螺丝、所述上连梁模板的型材侧壁、第二定位螺丝，通过调节第一定位螺丝、第二定位螺丝在所述第二装配螺栓的位置，来调整所述上梁连接件与所述上连梁模板的型材侧壁的紧固位置。
根据上述方案的本发明，其有益效果在于，本发明通过下梁连接件完成下连梁模板与预制凸窗的凸窗上表面之间的装配固定，通过上梁连接件完成上连梁模板与预制凸窗的凸窗下表面之间的装配固定，使得连梁浇筑过程中的连梁模板的位置可以得到固定。
本发明中的下梁连接件可以分别固定连接下连梁模板、预制底梁，避免在浇筑过程中因混凝土浮力导致的浇筑位置出现偏差的缺陷，并且第一下梁连接部与第二下梁连接部的位置关系可以更加精准的控制连梁浇筑位置的精准性；
本发明中的上梁连接件可以固定连接预制顶梁，并与上连梁模板之间位置可调地进行装配，使得该上梁连接件可以适配于不同预制尺寸的预制凸窗，保证连梁模板与预制凸窗之间位置控制的精准性，进而可以保证预制凸窗的安装位置精准，且预制凸窗的连接结构更加稳定。
附图说明
图1为本发明中下梁连接件的结构示意图；
图2为本发明中下梁连接件另一视角的结构示意图；
图3为本发明中上梁连接件的结构示意图；
图4为本发明中上梁连接件另一视角的结构示意图。
在图中，各个附图标号为：
11、第一下梁连接部；111、第一装配孔；
12、第二下梁连接部；121、第二装配孔；
21、第一上梁连接部；22、第二上梁连接部；23、第一装配螺栓；24、第二装配螺栓。
具体实施方式
下面结合附图以及实施方式对本发明进行进一步的描述：
如图1至图4所示，为了解决现有技术中预制凸窗与连梁模板之间的连接件不稳固的缺陷，本发明提供一种用于预制凸窗的连梁模板连接件装置。预制凸窗呈方框装，其包括预制顶梁、预制底梁以及位于预制顶梁与预制底梁之间的预制侧梁。为了完成预制凸窗与建筑体的固定，还需要在预制凸窗的内侧浇筑混凝土形成连梁，且连梁包括与预制顶梁对应的上连梁、与预制底梁对应的下连梁。
在浇筑过程中，采用连梁模板进行成型浇筑，本发明下述采用的连梁模板包括上连梁模板（位于上连梁的下侧、实现上连梁浇筑的支撑）、下连梁模板（位于下连梁的上侧、实现下连梁的盖压）。本发明中的连梁模板为铝模，质轻且易于加工。
该用于预制凸窗的连梁模板连接件装置包括下梁连接件和下梁连接件，其中下梁连接件用于连接下连梁模板与预制凸窗的凸窗上表面（即预制底梁的上侧表面），实现对预制底梁的盖压作用；上梁连接件用于连接上连梁模板与预制凸窗的凸窗下表面（即预制顶梁的下侧表面），实现对预制顶梁的拉压作用。
如图1、图2所示，本发明中的下梁连接件包括第一下梁连接部11、第二下梁连接部12，第一下梁连接部11与下连梁模板之间装配固定，第二下梁连接部12与预制凸窗的凸窗上表面（即预制底梁的上侧表面）装配固定。
第一下梁连接部11为型材角件，其包括第一侧壁和第二侧壁，其中第一侧壁与下连梁模板的型材侧壁装配，第二侧壁与下连梁模板的型材底壁抵接。具体的，由于连梁模板中，上连梁模板由若干角铝定位形成框架，因此为了与其配合，本发明中的第一下梁连接部11的第一侧壁上设有若干个第一装配孔111，第一螺栓穿过第一装配孔111后与下连梁模板的型材侧壁装配固定，完成下梁连接件与下连梁模板的连接。
优选的，第一下梁连接部11的第一侧壁上设有至少三个第一装配孔111，该第一装配孔111与下连梁模板上的型材装配孔的位置对应。
第二下梁连接部12也为型材角件，第二下梁连接部12包括第一侧壁和第二侧壁，且第一侧壁与第二侧壁之间开设有角型缺口，第二下梁连接部12通过该缺口与第一下梁连接部11连接，使得第二下梁连接部12的上端面与第一下梁连接部11的上端面平齐，第二下梁连接部12的底表面与第一下梁连接部11的底表面平齐。在实际施工过程中，第一下梁连接部11的第二侧壁与下连梁模板的型材上表面位置对应，第二下梁连接部12的第二侧壁的底表面与预制凸窗的上表面位置对应，并且下连梁模板的型材上表面与预制凸窗的上表面平齐，因此第二下梁连接部12的底表面与第一下梁连接部11的底表面在同一平面，可以与预制凸窗的连接结构形状相匹配，保证预制凸窗与下连梁模板的连接更加稳固。
具体的，第二下梁连接部12的第二侧壁截断形成角型缺口，使得第一下梁连接部11的第二侧壁位于该缺口处，且第一下梁连接部11中的第二侧壁的侧边与第二下梁连接部12的第二侧壁的缺口边缘连接、第一下梁连接部11中的第二侧壁的上表面与第二下梁连接部12中的第一侧壁的缺口下边缘连接、第一下梁连接部11的第一侧壁的内侧面与第二下梁连接件的第一侧壁的端部连接。
在本发明中，第二下梁连接部12与第一下梁连接部11焊接固定，具体的：第一下梁连接部11中的第二侧壁的侧边与第二下梁连接部12中角型缺口处的第二侧壁的缺口边缘焊接（X方向），第一下梁连接部11中的第二侧壁的上表面与第二下梁连接部12中角型缺口处的第一侧壁的缺口下边缘焊接（Y方向），第一下梁连接部11的第一侧壁的内侧面与第二下梁连接件的第一侧壁的端部焊接（Z方向），该焊接缝呈立体空间分布的三折线。
第二下梁连接部12的第二侧壁上设有第二装配孔121，第二螺栓穿过第二装配孔121后与预制凸窗的凸窗上表面装配固定。预制底梁的上侧表面在工厂加工时预留上表面的装配孔，在进行预制凸窗的连梁浇筑前，第二下梁连接部12通过第二螺栓固定在预制底梁上，实现了下梁连接件与预制凸窗的固定。
在本发明的下梁连接件中，第一下梁连接部11、第二下梁连接部12均可采用角铁、角铝等材质焊接形成，优选为角铁，其结构稳定性高。
如图3、图4所示，本发明中的上梁连接件包括第一上梁连接部21、第二上梁连接部22，第一上梁连接部21与预制凸窗的凸窗下表面（即预制顶梁的下侧表面）装配固定，第二上梁连接部22通过第二装配螺栓24与上连梁模板之间装配固定，并通过调节第二装配螺栓24与上连梁模板的连接位置，调整上梁连接件的装配位置。
第一上梁连接部21为槽型型材，第二上梁连接部22为板型型材，其固定于第一上梁连接部21的端部，第一连接部通过槽形型材实现与预制顶梁的下侧表面固定，第二上梁连接部22通过板型型材与上连梁模板装配固定。
具体的，槽形型材包括左右两个侧壁、位于两个侧壁之间的底壁，底壁上设有第一螺栓孔，第一装配螺栓23穿过螺栓孔后伸入预制顶梁，使得第一上梁连接部21的底部通过第一装配螺栓23与预制凸窗的凸窗下表面装配固定。
第二上梁连接部22上设有第二螺栓孔，第二装配螺栓24依次穿过第二上梁连接部22、第一定位螺丝、上连梁模板的型材侧壁、第二定位螺丝，第一定位螺丝和第二定位螺栓用于夹持固定上连梁模板的型材侧壁。通过调节第一定位螺丝、第二定位螺丝在第二装配螺栓24的位置，可以调整上梁连接件与上连梁模板的型材侧壁的紧固位置，进而实现上梁连接件的装配位置。
在安装过程中，靠近第二上梁连接部22的第一上梁连接部21的部分上表面与上连梁模板的型材下表面抵接，第一上梁连接部21的剩余部分的上表面与预制顶梁的下侧表面接触，并且由于上连梁模板的型材下表面与预制顶梁的下侧表面共面，使得第一上梁连接部21能够同时抵接上连梁模板的型材、预制顶梁，使得连梁浇筑后的尺寸精准度更高。
在本发明中，第一上梁连接部21为槽钢形成，第二上梁连接部22为钢板形成，其结构强度大、稳定性更高，在其他实施例中，还可以采用铝制型材制成。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
上面结合附图对本发明专利进行了示例性的描述，显然本发明专利的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明专利的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明专利的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，其特征在于，包括：
下梁连接件，其包括第一下梁连接部、第二下梁连接部，所述第一下梁连接部与下连梁模板之间装配固定，所述第二下梁连接部与所述预制凸窗的凸窗上表面装配固定；
上梁连接件，其包括第一上梁连接部、第二上梁连接部，所述第一上梁连接部与所述预制凸窗的凸窗下表面装配固定，所述第二上梁连接部通过第二装配螺栓与上连梁模板之间装配固定，并通过调节所述第二装配螺栓与所述上连梁模板的连接位置，调整所述上梁连接件的装配位置。
2.根据权利要求1所述的用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，其特征在于，所述第一下梁连接部为型材角件，所述第一下梁连接部的第一侧壁与所述下连梁模板的型材侧壁装配，所述第一下梁连接部的第二侧壁与所述下连梁模板的型材底壁抵接。
3.根据权利要求2所述的用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，其特征在于，所述第一下梁连接部的第一侧壁上设有若干个第一装配孔，第一螺栓穿过所述第一装配孔后与所述下连梁模板的型材侧壁装配固定。
4.根据权利要求2所述的用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，其特征在于，所述第二下梁连接部为型材角件，且所述第二下梁连接部的第一侧壁与第二侧壁之间开设有角型缺口。
5.根据权利要求4所述的用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，其特征在于，所述第二下梁连接部的第二侧壁上设有第二装配孔，第二螺栓穿过所述第二装配孔后与所述预制凸窗的凸窗上表面装配固定。
6.根据权利要求4所述的用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，其特征在于，所述第二下梁连接部与所述第一下梁连接部焊接固定，使得所述第二下梁连接部的底表面与所述第一下梁连接部的底表面平齐。
7.根据权利要求6所述的用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，其特征在于，所述第二下梁连接部的第一侧壁端部与所述第一下梁连接部的第一侧壁内侧焊接固定，与角型缺口对应的所述第二下梁连接部的第一侧壁底部与所述第一下梁连接部的第二侧壁表面焊接固定，与角型缺口对应的所述第二下梁连接部的第二侧壁的端部与所述第一下梁连接部的第二侧壁端面固定。
8.根据权利要求1所述的用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，其特征在于，所述第一上梁连接部为槽型型材，所述第二上梁连接部为板型型材，其固定于所述第一上梁连接部的端部。
9.根据权利要求8所述的用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，其特征在于，所述第一上梁连接部的底部通过第一装配螺栓与所述预制凸窗的凸窗下表面装配固定。
10.根据权利要求8所述的用于预制凸窗的连梁模板连接件装置，其特征在于，所述第二装配螺栓依次穿过所述第二上梁连接部、第一定位螺丝、所述上连梁模板的型材侧壁、第二定位螺丝，通过调节第一定位螺丝、第二定位螺丝在所述第二装配螺栓的位置，来调整所述上梁连接件与所述上连梁模板的型材侧壁的紧固位置。
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