CN115558828B - 一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐热低钒Al‑Cu‑Mg‑Ag系合金及其应用。该合金通过设计成分配比，充分利用各元素间的协同作用，通过微量的V促使铝合金微合金化，促使组织晶粒得到细化，在铝合金中形成弥散分布的第二相，在增加了Ω相的析出和弥散分布的同时抑制了Ω相的粗化，提高了服役寿命和使用温度。该合金通过控制控制各步骤的关键工艺参数来控制铝合金的力学性能，在避免提高变形储能的同时，实现亚结构强化，结合固溶及单级时效热处理，进而提高材料的耐热性。该合金材料具有优异的高温力学性能，可满足飞机轮毂的力学性能要求。

Description

一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金及其应用

技术领域

本发明提供了一种耐热铝合金材料，具体涉及一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金及其应用，属于铝合金领域。

背景技术

2xxx系（Al-Cu）合金作为可时效强化型铝合金的典型代表，具有优良的综合力学性能，并通常被认为是铝基合金中较好的耐热性的系列。航空器在高速飞行过程中与空气剧烈摩擦,产生大量热量,导致航空器表面的温度迅速升高,从而使自身的蒙皮材料长期暴露在较高温度以上的环境中。在这种温度条件下,传统的合金因为微观组织结构的迅速退化而导致力学性能急剧下降,无法满足航空器高速飞行时对蒙皮材料耐热性的要求。Al-Cu-Mg-Ag系合金因非常高的强度以及优异的耐热性能，在工业领域有着广泛的应用，尤其在航空航天领域，是航空飞行器重要的结构材料。

目前国内使用的Al-Cu-Mg-Ag系合金的耐热性能跟国外水平相比还有一定差距，需要进一步的优化成分和工艺，主要是通过控制显微组织演变，改善性能，满足航天航空需求。而对Al-Cu-Mg-Ag系合金的研究主要方法是通过增加Cu/Mg以及添加其它元素对合金进行微合金化来提高材料的耐热性，其微观机制在于抑制惯习面为{111}α的Ω相的粗化以及增加其它耐热相的比例，虽然以上成分和工艺的优化方式一定程度上提升了铝合金的耐热性能，但材料的使用温度一旦超过200℃，仍会发生明显软化，无法应对航空飞行器所面临的复杂工况。因此，市场亟需一种强度更高，耐热性更好的铝合金材料。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金，该合金基于各元素组分间的协同作用，通过V微合金化，使组织晶粒得到细化，在铝合金中形成弥散分布的第二相，提高再结晶温度，增加了Ω相的析出，有利于Ω相的弥散分布，同时抑制Ω相的粗化，使所制备的铝合金在高温热暴露条件下具有更高的强度，提高了服役寿命和温度；该合金制备过程中通过控制各步骤的关键工艺参数来控制铝合金的力学性能，通过三级均匀化处理、热轧等处理方式，在避免提高变形储能的同时，实现亚结构强化，结合固溶及单级时效热处理，从而实现提高铝合金在长时间高温下仍能保持高强度的目的。

本发明的第二个目的在于提供一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金的应用，用于制备飞机轮毂。本发明所提供的耐热低钒铝合金具有优异的力学性能和耐热性能，经过测试，该合金材料在经过200℃热暴露120小时，其屈服强度不低于330MPa，抗拉强度不低于410MPa；进一步热爆露延长至300小时后，其屈服强度不低于290MPa，抗拉强度不低于380MPa，可满足飞机轮毂对于材料的力学性能要求。

为实现上述技术目的，本发明提供了一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金，包括以下质量百分比组分：Cu 4.8~5.2%，Mg 0.5~0.7%，Ag 0.4~0.6%，Mn 0.5~0.7%，V 0.1~0.3%，Zr0.02~0.1%，Ti 0.02~0.05%，Zn 0.05~0.1%，Fe≤0.05%，Si≤0.01%，余量为铝及不可除杂质；所述合金的制备过程包括以下步骤：将铝合金原料混合均匀后熔炼，得合金铸锭；将合金铸锭依次经均匀化处理、热轧和热处理，即得；所述均匀化处理为三级均匀化热处理，每级热处理条件为：升温梯度为25~35℃，升温速率为10~15℃/min，保温时间为5~36h。

本发明所提供的合金材料基于各元素组分间的协同作用，通过V微合金化，促使组织晶粒得到细化，在铝合金中形成弥散分布的第二相，提高再结晶温度，在增加了Ω相的析出和弥散分布的同时抑制了Ω相的粗化，使所制备的铝合金在高温热暴露条件下具有更高的强度，提高了服役寿命和使用温度。

本发明所提供的合金的制备过程通过控制各步骤的关键工艺参数来控制铝合金的力学性能，通过三级均匀化处理、热轧等处理方式，在避免提高变形储能的同时，实现亚结构强化，结合固溶及单级时效热处理，从而实现提高铝合金在长时间高温下仍能保持高强度的目的。

作为一项优选的方案，Cu4.85~5%， Mg0.58~0.68%，Ag0.4~0.5%，Mn0.55~0.65%，V0.1~0.28%，Zr0.05-0.1%，Ti0.02~0.05%，Zn0.05~0.1%，Fe≤0.05%，Si≤0.01%，余量为铝及不可除杂质。

本发明所提供的合金材料各元素比例应严格按照上述要求执行，若Cu和Mg的含量超出限定范围，导致Cu/Mg比发生相应改变，该合金材料组织内的各种强化相（主要是Ω相）的析出比例和大小都会发生相应的变化，进而降低合金性能；若V、Mn等合金元素的超出所要求的比例，会造成合金中的第二相变得粗大，并且会在熔炼铸造的时候就出现难熔的粗大第二相，导致合金的塑性变差和强度降低。

作为一项优选的方案，所述铝合金原料包括：高纯铝、工业纯镁、高纯银、工业纯锌、铝铜中间合金、铝钒中间合金、铝锰中间合金、铝锆中间合金和铝钛中间合金。

作为一项优选的方案，所述高纯铝纯度≥99.99%，工业纯镁的纯度≥99.95%，高纯银纯度≥99.99%，工业纯锌纯度≥99.95%。

本发明制备工艺严格控制材料纯度，降低Fe、Si元素含量，避免形成粗大的脆性相，影响合金塑性；同时利用V微合金化元素不仅细化晶粒，还有效了抑制了Ω相在高温下的粗化速度，提高了合金的耐热性能。

作为一项优选的方案，所述铝铜中间合金中铜的含量≥50.0%，铝钒中间合金中钒的含量≥5.0%，铝锰中间合金中锰的含量≥10.0%，铝锆中间合金中锆的含量≥4.0%，铝钛中间合金中钛的含量≥10.0%。中间合金中各过渡金属的含量要严格按照上述要求执行，通过控制中间合金中过渡金属的含量，可以控制在熔炼铸造过程第二相的组分价态，若中间合金中过渡金属的比例变化，会在导致合金中含有不同价态铝-过渡金属的第二相。

作为一项优选的方案，所述熔炼温度为750~780℃。

作为一项优选的方案，所述均匀化处理为三级均匀化热处理，其过程为：将铸锭加热至450±5℃，保温5~8h，以10~15℃/min的速度提升至480±5℃，并保温5~8h，再以10~15℃/min的速度提升至510±5℃，并保温24~36h后出炉空冷至室温。

本发明所采用的三级均匀化热处理，其各工艺条件是根据Al-Cu-Mg-Ag系合金的综合性能提升而确定的。在480±5℃保温5~8小时，更利于弥散相粒子的析出，在细化晶粒组织、抑制再结晶的同时，也促进后续加工和固溶时效处理过程中Ω相的析出，从而实现通过晶界强化和析出相的协同作用共同提升合金力学性能的目的；按照本发明所提供的三级均匀化热处理方式，可以促使合金中各元素组分充分、均匀的扩散，消除所有的枝晶。

作为一项优选的方案，所述热轧为多级热轧，其过程为：将均匀化处理后的铸锭加热至460±5℃并保温70~120min，进行8~12道次轧制，每道次轧制的合金厚度变化量为2~4mm，轧制结束后空冷至室温。

本发明采用多道次热轧对合金铸锭进行变形处理，使铸锭组织得到均匀化，特别是粗大第二相得到充分粉碎和均匀化，改善合金的综合性能，得到变形均匀、第二相尺寸细小、分布均匀的变形组织从而提升材料的力学性能。

作为一项优选的方案，所述热处理包括固溶处理和单极时效处理。

作为一项优选的方案，所述固溶处理的过程为：将热轧后的铸锭加热至500~515℃，保温1~2h，出炉水淬至室温。

作为一项优选的方案，所述单极时效处理的过程为：将固溶处理后的铸锭加热至160~170℃并保温11~12h，出炉水淬至室温。

本发明还提供了一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金的详细制备过程，包括以下过程：

A、熔炼：以高纯铝、高纯镁、高纯银、高纯锌、铝铜中间合金、铝钒中间合金、铝锰中间合金、铝锆中间合金、铝钛中间合金为原料；其中，高纯铝纯度≥99.99%，工业纯镁的纯度≥99.95%，高纯银纯度≥99.99%，工业纯锌纯度≥99.95%，铝铜中间合金中铜的含量≥50.0%，铝钒中间合金中钒的含量≥5.0%，铝锰中间合金中锰的含量≥10.0%，铝锆中间合金中锆的含量≥4.0%，铝钛中间合金中钛的含量≥10.0%；按成分配比称取原料，装入电阻炉内，加热熔融；

B、模具：依据铝合金铸锭尺寸设计并制备一定尺寸的钢模具；钢模具的壁厚大于等于30mm，充当内模，从钢模具外壁底部向上环绕冷却管，管内通入冷却水，冷却水温度和流量可以控制，采用砂型模具作为外模，其中钢模具与砂型模具厚度比为1：（2~5），浇注***采用钢模具浇注***；通过控制冷却水温度和流量控制冷却速度；

C、精炼、除杂、除气：待金属熔体完全合金化之后，将除杂剂加入合金熔体中进行聚渣，并同时通入氩气，时间10~20分钟，静置、扒渣，重复上述操作2~3次，然后将铝合金熔体静置，时间大于20分钟；

D、浇注：待铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕，保持熔体温度730±5℃，浇注至B所设计制备的模具冷却凝固，得到铸锭；

E、三级均匀化热处理：将步骤D获得的铸锭加热至450±5℃，并在此温度下保温5h后，将温度以15℃/min的速度提升至480±5℃，并保温5h，最后将温度以15℃/min的速度提升至510±5℃，并保温24h后出炉空冷至室温；

F、热轧：将步骤E获得的均匀化铸锭在电阻炉中加热至460±5℃并保温90min，然后进行多道次热轧至合金最终厚度为2.5mm，其中轧制过程中每道次合金厚度变化为：32mm→30mm→27mm→23mm→20mm→18mm→14mm→9mm→7mm→5mm→4mm→2.5mm；轧制的时候采用冷切润滑，使用金属轧制乳化液；轧制完空冷至室温。

G、热处理：先进行固溶处理，将等温变形加工件加热至510±5℃，保温1.5h，出炉水淬；然后进行单级时效处理，将固溶处理件加热至165℃保温11~12h，出炉水淬，得到制件。

本发明还提供了一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金的应用，用于制备飞机轮毂。本发明所提供的耐热低钒铝合金具有优异的力学性能和耐热性能，经过测试，该合金材料在经过200℃热暴露120小时，其屈服强度不低于330MPa，抗拉强度不低于410MPa；进一步热爆露延长至300小时后，其屈服强度不低于290MPa，抗拉强度不低于380MPa，可满足飞机轮毂对于材料的力学性能要求。

相对于现有技术，本发明的有益技术效果如下：

1）本发明所提供的Al-Cu-Mg-Ag系合金基于各元素组分间的协同作用，通过V微合金化，使组织晶粒得到细化，在铝合金中形成弥散分布的第二相，提高再结晶温度，增加了Ω相的析出，有利于Ω相的弥散分布，同时抑制Ω相的粗化，使所制备的铝合金在高温热暴露条件下具有更高的强度，提高了服役寿命和温度。

2）本发明所提供的技术方案中，通过控制制备过程中各步骤的关键工艺参数来控制铝合金的力学性能，通过三级均匀化处理、热轧等处理方式，在避免提高变形储能的同时，实现亚结构强化，结合固溶及单级时效热处理，从而实现提高铝合金在长时间高温下仍能保持高强度的目的。

3）本发明所提供的技术方案中，利用本发明所提供的耐热低钒铝合金具有优异的力学性能和耐热性能，经测试，该合金材料在经过200℃热暴露120小时，其屈服强度不低于330MPa，抗拉强度不低于410MPa；进一步热爆露延长至300小时后，其屈服强度不低于290MPa，抗拉强度不低于380MPa，可满足飞机轮毂对于材料的力学性能要求。

附图说明

为了使本发明的技术方案及有益效果更加清晰，提供如下附图进一步说明：

图1为实施例1、实施例2以及对比例1制备的Al-Cu-Mg-Ag合金在200℃下热暴露120小时后室温拉伸的工程应力-工程应变曲线；

图2为实施例1、实施例2以及对比例1制备的Al-Cu-Mg-Ag合金在200℃下热暴露300小时后室温拉伸的工程应力-工程应变曲线；

图3为Al-Cu-Mg-Ag合金在200℃下热暴露120小时后的透射电镜显微组织图；

其中，图3（a）为实施例1所得合金的透射电镜显微组织图，图3（b）为实施例2所得合金的透射电镜显微组织图，图3（c）为对比例1所得合金的透射电镜显微组织图。

具体实施方式

以下实施旨在说明本发明而不是对本发明进一步限定。

实施例1

一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金，合金组成按重量百分含量：铜含量为4.89%,Mg含量为0.61%, Ag含量为0.45%, Mn含量为0.60% V含量为0.17%, Zr含量为0.062%, Ti含量为0.024%, Zn含量为0.060%, Fe:≤0.05%, Si:≤0.01%，余量为铝及不可除杂质。

具体制备方法、步骤为：

A、熔炼：以高纯铝、高纯镁、高纯银、高纯锌、铝铜中间合金、铝钒中间合金、铝锰中间合金、铝锆中间合金、铝钛中间合金为原料；其中，高纯铝纯度≥99.99%，工业纯镁的纯度≥99.95%，高纯银纯度≥99.99%，工业纯锌纯度≥99.95%，铝铜中间合金中铜的含量≥50.0%，铝钒中间合金中钒的含量≥5.0%，铝锰中间合金中锰的含量≥10.0%，铝锆中间合金中锆的含量≥4.0%，铝钛中间合金中钛的含量≥10.0%；按成分配比称取原料，装入电阻炉内，加热熔融；

B、模具：依据铝合金铸锭尺寸设计并制备一定尺寸的钢模具；钢模具的壁厚大于等于30mm，充当内模，从钢模具外壁底部向上环绕冷却管，管内通入冷却水，冷却水温度和流量可以控制，采用砂型模具作为外模，其中钢模具与砂型模具厚度比为1：（2~5），浇注***采用钢模具浇注***；通过控制冷却水温度和流量控制冷却速度；

C、精炼、除杂、除气：待金属熔体完全合金化之后，将除杂剂加入合金熔体中进行聚渣，并同时通入氩气，时间10~20分钟，静置、扒渣，重复上述操作2~3次，然后将铝合金熔体静置，时间大于20分钟；

D、浇注：待铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕，保持熔体温度730±5℃，浇注至B所设计制备的模具冷却凝固，得到铸锭；

E、三级均匀化热处理：将步骤D获得的铸锭加热至450±5℃，并在此温度下保温5h后，将温度以15℃/min的速度提升至480±5℃，并保温5h，最后将温度以15℃/min的速度提升至510±5℃，并保温24h后出炉空冷至室温；

F、热轧：将步骤E获得的均匀化铸锭在电阻炉中加热至460±5℃并保温90min，然后进行多道次热轧至合金最终厚度为2.5mm，其中轧制过程中每道次合金厚度变化为：32mm→30mm→27mm→23mm→20mm→18mm→14mm→9mm→7mm→5mm→4mm→2.5mm；轧制的时候采用冷切润滑，使用金属轧制乳化液；轧制完空冷至室温。

G、热处理：先进行固溶处理，将等温变形加工件加热至510±5℃，保温1.5h，出炉水淬；然后进行单级时效处理，将固溶处理件加热至165℃保温11-12h，出炉水淬，得到制件。

实施例2

一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金，合金组成按重量百分含量：铜含量为4.93%,Mg含量为0.65%, Ag含量为0.46%, Mn含量为0.60% V含量为0.24%, Zr含量为0.075%, Ti含量为0.023%, Zn含量为0.067%, Fe:≤0.05%, Si:≤0.01%，余量为铝及不可除杂质。

具体制备方法、步骤为：

A、熔炼：以高纯铝、高纯镁、高纯银、高纯锌、铝铜中间合金、铝钒中间合金、铝锰中间合金、铝锆中间合金、铝钛中间合金为原料；其中，高纯铝纯度≥99.99%，工业纯镁的纯度≥99.95%，高纯银纯度≥99.99%，工业纯锌纯度≥99.95%，铝铜中间合金中铜的含量≥50.0%，铝钒中间合金中钒的含量≥5.0%，铝锰中间合金中锰的含量≥10.0%，铝锆中间合金中锆的含量≥4.0%，铝钛中间合金中钛的含量≥10.0%；按成分配比称取原料，装入电阻炉内，加热熔融；

B、模具：依据铝合金铸锭尺寸设计并制备一定尺寸的钢模具；钢模具的壁厚大于等于30mm，充当内模，从钢模具外壁底部向上环绕冷却管，管内通入冷却水，冷却水温度和流量可以控制，采用砂型模具作为外模，其中钢模具与砂型模具厚度比为1：（2~5），浇注***采用钢模具浇注***；通过控制冷却水温度和流量控制冷却速度；

C、精炼、除杂、除气：待金属熔体完全合金化之后，将除杂剂加入合金熔体中进行聚渣，并同时通入氩气，时间10~20分钟，静置、扒渣，重复上述操作2~3次，然后将铝合金熔体静置，时间大于20分钟；

D、浇注：待铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕，保持熔体温度730±5℃，浇注至B所设计制备的模具冷却凝固，得到铸锭；

E、三级均匀化热处理：将步骤D获得的铸锭加热至450±5℃，并在此温度下保温5h后，将温度以15℃/min的速度提升至480±5℃，并保温5h，最后将温度以15℃/min的速度提升至510±5℃，并保温24h后出炉空冷至室温；

F、热轧：将步骤E获得的均匀化铸锭在电阻炉中加热至460±5℃并保温90min，然后进行多道次热轧至合金最终厚度为2.5mm，其中轧制过程中每道次合金厚度变化为：32mm→30mm→27mm→23mm→20mm→18mm→14mm→9mm→7mm→5mm→4mm→2.5mm；轧制的时候采用冷切润滑，使用金属轧制乳化液；轧制完空冷至室温。

G、热处理：先进行固溶处理，将等温变形加工件加热至510±5℃，保温1.5h，出炉水淬；然后进行单级时效处理，将固溶处理件加热至165℃保温11-12h，出炉水淬，得到制件。

对比例1

一种Al-Cu-Mg-Ag系合金，合金组成按重量百分含量：铜含量为4.95%, Mg含量为0.60%, Ag含量为0.48%, Mn含量为0.62%, Zr含量为0.089%, Ti含量为0.034%, Zn含量为0.064%, Fe:≤0.05%, Si:≤0.01%，余量为铝及不可除杂质。

具体制备方法、步骤为：

A、熔炼：以高纯铝、高纯镁、高纯银、高纯锌、铝铜中间合金、铝钒中间合金、铝锰中间合金、铝锆中间合金、铝钛中间合金为原料；其中，高纯铝纯度≥99.99%，工业纯镁的纯度≥99.95%，高纯银纯度≥99.99%，工业纯锌纯度≥99.95%，铝铜中间合金中铜的含量≥50.0%，铝钒中间合金中钒的含量≥5.0%，铝锰中间合金中锰的含量≥10.0%，铝锆中间合金中锆的含量≥4.0%，铝钛中间合金中钛的含量≥10.0%；按成分配比称取原料，装入电阻炉内，加热熔融；

B、模具：依据铝合金铸锭尺寸设计并制备一定尺寸的钢模具；钢模具的壁厚大于等于30mm，充当内模，从钢模具外壁底部向上环绕冷却管，管内通入冷却水，冷却水温度和流量可以控制，采用砂型模具作为外模，其中钢模具与砂型模具厚度比为1：（2~5），浇注***采用钢模具浇注***；通过控制冷却水温度和流量控制冷却速度；

C、精炼、除杂、除气：待金属熔体完全合金化之后，将除杂剂加入合金熔体中进行聚渣，并同时通入氩气，时间10~20分钟，静置、扒渣，重复上述操作2~3次，然后将铝合金熔体静置，时间大于20分钟；

D、浇注：待铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕，保持熔体温度730±5℃，浇注至B所设计制备的模具冷却凝固，得到铸锭；

E、三级均匀化热处理：将步骤D获得的铸锭加热至450±5℃，并在此温度下保温5h后，将温度以15℃/min的速度提升至480±5℃，并保温5h，最后将温度以15℃/min的速度提升至510±5℃，并保温24h后出炉空冷至室温；

F、热轧：将步骤E获得的均匀化铸锭在电阻炉中加热至460±5℃并保温90min，然后进行多道次热轧至合金最终厚度为2.5mm，其中轧制过程中每道次合金厚度变化为：32mm→30mm→27mm→23mm→20mm→18mm→14mm→9mm→7mm→5mm→4mm→2.5mm；轧制的时候采用冷切润滑，使用金属轧制乳化液；轧制完空冷至室温。

G、热处理：先进行固溶处理，将等温变形加工件加热至510±5℃，保温1.5h，出炉水淬；然后进行单级时效处理，将固溶处理件加热至165℃保温11-12h，出炉水淬，得到制件。

性能测试：

对上述实施实例及对比例铝合金成品进行检测，拉伸试样尺寸依据GB/T228.1-2010加工，结果取其平均值。检测结果如表1所示。

以上仅为本发明较佳实施实例并不用以限制本发明，凡在本发明的原则之内所做的任何修改、替换等，均包含在本发明保护范围之内。

Claims (8)

1.一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金，其特征在于：包括以下质量百分比组分：Cu 4.8~5.2%，Mg 0.5~0.7%，Ag 0.4~0.6%，Mn 0.5~0.7%，V 0.17~0.24%，Zr 0.02~0.1%，Ti 0.02~0.05%，Zn 0.05~0.1%，Fe≤0.05%，Si≤0.01%，余量为铝及不可除杂质；所述合金的制备过程包括以下步骤：将铝合金原料混合均匀后熔炼，得合金铸锭；将合金铸锭依次经均匀化处理、热轧和热处理，即得；所述均匀化处理为三级均匀化热处理，每级热处理条件为：升温梯度为25~35℃，升温速率为10~15℃/min，保温时间为5~36h；

所述三级均匀化热处理的过程为：将铸锭加热至450±5℃，保温5~8h，以10~15℃/min的速度提升至480±5℃，并保温5~8h，再以10~15℃/min的速度提升至510±5℃，并保温24~36h后出炉空冷至室温；

所述热轧为多级热轧，其过程为：将均匀化处理后的铸锭加热至460±5℃并保温70~120min，进行8~12道次轧制，每道次轧制的合金厚度变化量为2~4mm，轧制结束后空冷至室温。

2.根据权利要求1所述的一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金，其特征在于：Cu 4.85~5%，Mg 0.58~0.68%，Ag 0.4~0.5%，Mn 0.55~0.65%，V 0.17~0.24%，Zr 0.05~0.1%，Ti 0.02~0.05%，Zn 0.05~0.1%，Fe≤0.05%，Si≤0.01%，余量为铝及不可除杂质。

3.根据权利要求1所述的一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金，其特征在于：所述铝合金原料包括：高纯铝、工业纯镁、高纯银、工业纯锌、铝铜中间合金、铝钒中间合金、铝锰中间合金、铝锆中间合金和铝钛中间合金；所述高纯铝纯度≥99.99%，工业纯镁的纯度≥99.95%，高纯银纯度≥99.99%，工业纯锌纯度≥99.95%。

4.根据权利要求3所述的一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金，其特征在于：所述铝铜中间合金中铜的含量≥50.0%，铝钒中间合金中钒的含量≥5.0%，铝锰中间合金中锰的含量≥10.0%，铝锆中间合金中锆的含量≥4.0%，铝钛中间合金中钛的含量≥10.0%。

5.根据权利要求1所述的一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金，其特征在于：所述熔炼温度为750~780℃。

6.根据权利要求1所述的一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金，其特征在于：所述热处理包括固溶处理和单极时效处理；所述固溶处理的过程为：将热轧后的铸锭加热至500~515℃，保温1~2h，出炉水淬至室温。

7.根据权利要求6所述的一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金，其特征在于：所述单极时效处理的过程为：将固溶处理后的铸锭加热至160~170℃并保温11~12h，出炉水淬至室温。

8.权利要求1~7任意一项所述的一种耐热低钒Al-Cu-Mg-Ag系合金的应用，其特征在于：用于制备飞机轮毂。

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