CN115536187A

CN115536187A - 含氯苯废水处理方法及装置

Info

Publication number: CN115536187A
Application number: CN202110741492.XA
Authority: CN
Inventors: 梁明; 张广; 赵宁; 孟宪谭; 黄斌; 王涛
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Qilu Petrochemical Co of Sinopec
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Qilu Petrochemical Co of Sinopec
Priority date: 2021-06-30
Filing date: 2021-06-30
Publication date: 2022-12-30

Abstract

本发明属于高级氧化污水处理领域，具体涉及一种含氯苯废水处理方法及装置，废水先进入匀质罐进行缓冲，再与氧化罐下出口水、匀质罐顶氯苯废气混合后进入UV发生器进行氧化循环处理；氧化罐上部出水调节pH值后进入叠片过滤器，催化剂固体颗粒被截留，过滤器出水再次调节pH值至监测池后达标外排；叠片过滤器反洗水中含催化剂，进入催化剂罐进行催化剂回收，回收的催化剂经药剂泵注入氧化罐中；尾气由氧化罐顶部达标排出。本发明将废气引入废水处理管线，利用同一装置处理了废水和废气，节约了后续废气投资和占地；碱液分批次投加，节约了叠片过滤器反洗加酸量；进行了催化剂回收，催化剂一次投加后循环利用，氧化效率提高的同时不产生废渣。

Description

含氯苯废水处理方法及装置

技术领域

本发明属于高级氧化污水处理领域，具体涉及一种含氯苯废水处理方法及装置。

背景技术

氯苯是一种常见的化工原料，为无色液体，有挥发性。可用于制取溶剂和橡胶助剂、油漆、快干墨水、干洗剂等，用作制造苯胺、苯酚、苦味酸、染料、医药、香料、杀虫剂等的原料，用作溶剂、有机合成，也用于电子工业产品和原料检验。含氯苯废水对环境有严重危害，对水体、土壤和大气均可造成污染，因此氯苯废水处理时必然涉及废水和废气处理。

根据氯苯的物理性质，水中高浓度的氯苯可采用物理方法处理，即吸附法、精馏法和气提法。相对而言，吸附工艺吸附剂与解吸剂的用量高，同时需频繁进行吸附剂再生切换，流程复杂，由于塔顶和塔底物物性相近，精馏工艺所需塔板数多，运行成本高，操作较为困难。当一般采用水蒸气气提法进行回收氯苯预处理时，运行成本高，如水中含有其他挥发杂质时，回收的氯苯不能再次使用。同时废气中氯苯浓度高，氯苯废气处理时，不宜采用燃烧法，容易产生二噁英造成二次污染；采用氧化法处理废气需单独设置一套处理***，运行复杂。

如将含氯苯废水直接排往污水场处理，必然对污水场活性污泥造成影响，导致污水场处理效率下降甚至瘫痪。虽然长期可驯化出降解氯苯的活性污泥但当来水氯苯浓度波动时，污水场污泥将再次受到冲击。因此含氯苯废水必须进行单独处理，去除对微生物毒性后进入污水场处理或者直接单独处理至排放标准。

高级氧化技术目前已广泛应用于处理难生化降解的污水，如芬顿氧化、光催化氧化、高温湿法催化氧化等技术。芬顿氧化虽然可将污水中的有机物的分解成小分子或开环，即使投加过量的氧化剂也但难以氧化彻底，同时会产生大量的泥渣；高温湿法氧化氧化能力强，有机物去除较为彻底，但需高温高压耐腐蚀的苛刻条件，设备投资大、运行成本高、存在安全隐患。光催化氧化以紫外光辅助氧化剂，再添加催化剂，大大提高了氧化能力的同时降低运行成本，且氯苯具有光解的特性，处理效果尤佳，但存在催化剂废渣为危险废物，处置费用高的问题。

专利CN106865825A公开了一种含苯和氯苯废水的处理方法，首先将待处理废水调节pH后加入絮凝剂，混匀，然后过滤去除沉淀，最后对去除沉淀的废水采用高效催化氧化，去除苯和氯苯。该发明对去除沉淀的废水，先经微波处理，反应时间1.5～2小时后，再进行高效催化氧化，臭氧从塔底进入塔内；臭氧的投加量为50～1000mg/L、双氧水投加0.1‰～1‰，调节pH为6.5～8、停留时间为0.1～5h后，处理完毕。该发明流程长，除了采用微波外，还投加了臭氧和过氧化氢两种氧化剂，运行成本高，同时其催化氧化装置要求进水SS小于20mg/L,因此设置了多介质过滤器，导致运行成本进一步增加，且处理过程尤其是多介质过滤器反洗时，必然引起氯苯废气向环境扩散。

专利CN 212632259U公开了一种氯苯废气的处理设备，包括空气储罐，空气储罐通过管道与氯苯挥发槽连通，所述空气储罐和氯苯挥发槽分别通过管道与混合缓冲槽连通，所述混合缓冲槽通过管道与紫外反应器和生物滴滤塔依次连通，生物滴滤塔底部的回流池通过管道与营养液槽连通，所述营养液槽通过管道经循环泵与生物滴滤塔内部上方的喷淋装置连通。该实用新型采用紫外反应器和生物滴滤塔结合处理氯苯废气可以避免单一的处理方式降解不彻底、易形成有毒中间产物，又可以提高生物降解效率。该实用新型只解决了氯苯废气问题，未涉及废水处理。且在实际运行中发现生物滴滤循环液有机物越来越高，循环液排出后还需进入生化处理***进一步处理。

综上所述，当前难降解废水深度处理过程中，存在以下技术问题：

1、氯苯废水对微生物有毒性，不宜直接进入污水场采用活性污泥处理。

2、氯苯废水异味大，污水处理设施和废气处理设施分开设置，处理成本高，占地面积大。

3、氯苯废水处理流程长，投加药剂种类多，废气仍需单独处理。

4、单独的废气处理流程，循环液还需生化污水处理场进一步处理才能达标排放。

5、氯苯废水一般高级氧化处理难以直接达标，光催化氧化又存在催化剂废渣处理费用高问题。

6、氯苯废气不易燃烧且高温焚烧处理产生二噁英，对环境有害。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，解决现有含氯苯废水处理过程中存在的氧化剂种类多，运行成本高，废气废渣需单独处理的问题，提供一种氧化效率高，有机物降解效率高，流程短，占地面积小，废水处理同时兼顾废气处理，不产生废渣，运行稳定的含氯苯废水处理方法及装置。

本发明所述的含氯苯废水处理方法，先将废水进行缓冲处理，氯苯废气自然挥发至罐内空气层中，然后向缓冲处理后的废水中加入催化剂和氧化剂，再与氯苯废气混合后进入UV发生器进行氧化循环处理，氧化循环处理后的废水调节pH值至弱酸性后，进行过滤截留出催化剂进行回用，过滤出水再次调节pH值至中性后达标外排。

所述的含氯苯废水处理方法，具体包括以下步骤：

(1)匀质：废水进入通有空气的匀质罐中进行缓冲处理，同时氯苯废气自然挥发至罐内空气中；目的是进行废水匀质；

(2)氧化：缓冲处理后的废水与氧化罐下部出口水混合后加入氧化剂，再与氯苯废气混合后进入UV发生器，出水再回至投加有催化剂的氧化罐中进行氧化循环处理；氧化罐中投加催化剂罐的催化剂，目的是在氧化剂、催化剂和UV灯管的多重作用下对进行废水和废气中氯苯及其他有机物的高效降解，本步骤后尾气由氧化罐顶达标排出；

(3)回收催化剂：氧化循环处理后的废水调节pH值至弱酸性进入调节罐，在所述调节罐内催化剂由溶解状态变为小固体颗粒，出水再进入叠片过滤器，催化剂固体颗粒被截留；叠片过滤器反洗采用加酸的监测池出水，反洗出水进入催化剂罐，被反洗至催化剂罐中的催化剂固体在酸性条件下溶解，催化剂罐出水由药剂泵注入氧化罐中，提供催化剂的同时将氧化罐pH值调节至适宜值；

(4)排水：叠片过滤器出水再次加液碱后调节pH值至中性后进入监测池，出水外排。

步骤(3)中叠片过滤器反洗采用加酸的监测池出水，反洗出水进行回用处理。

本发明所述的含氯苯废水处理方法的处理装置，包括废水管线、匀质罐和氧化罐，匀质罐的上部设有单向空气进气口和废气管线，氧化罐与催化剂罐连接，氧化罐的底部设有下出口循环管线，所述下出口循环管线与氧化剂加料线连接，废水管线与匀质罐连接，匀质罐的出水口经提升泵与下出口循环管线连接，废气管线与下出口循环管线均经混合循环泵与UV发生器连接，UV发生器与氧化罐连接，氧化罐依次与调节罐、叠片过滤器和监测池连接，碱液罐分别与调节罐和监测池连接。

监测池的出水口与叠片过滤器连接，酸液罐与叠片过滤器连接，叠片过滤器与催化剂罐连接。

所述的匀质罐为常规匀质罐，水力停留时间优选2～8h。

所述的氧化罐材质优选但不限于聚四氟乙烯、聚乙烯、内衬防腐材料；以进水计算，水力停留时间优选1～4h，氧化剂优选但不限于过氧化氢溶液；优选干基投加量与进水COD的比例为1:1～5:1。

所述的氧化罐控制优选控制反应温度为45～55℃，控制方式可为循环水换热冷却，优选采用控制紫外灯功率控制。

所述的氧化罐出水流量为提升泵流量的0.5～3倍。

所述的混合循环泵优选气水混合泵，氧化罐出水流量和提升泵流量设计，废气和废水气水比优选1:20～1:50。进气量由匀质罐定单向空气口控制。

所述的紫外光发生器为由电源、紫外灯管、反应管组成。

所述的紫外灯管为可发生200～400nm紫外光的灯管，优选高压紫外灯管，优选安装功率为500～3000w/m³。

所述的反应管分石英套管区域和污水区域，石英套管材质优选为石英，用以隔离紫外灯管和废水介质；废水废气反应区域材质优选但不限于石英、聚四氟乙烯、聚乙烯。优选有效容积以进水水力停留时间5～30S计。

所述的调节罐以进水计算水力停留时间优选15～30min，控制调节罐pH值优选3.5～4.5为宜。

所述的叠片过滤器为常规的过滤器，管道内衬耐酸处理，过滤精度优选为10～50μm。

所述的叠片过滤器反洗水，浓硫酸投加量以控制氧化罐pH值2.3～2.7为宜，水量优选为过滤水量的2％～10％。

所述的催化剂罐内壁耐酸处理，水力停留时间优选0.5～1h；催化剂罐设置有催化剂补加口。

所述的催化剂为铁离子优选但不限于铁离子、亚铁离子的可溶性盐。所述的催化剂补加量优选控制氧化罐中总铁浓度20～100mg/L。

所述的监测池，水力停留时间优选1～4h；控制监测池pH值6～9为宜。

所述的酸液优选但不限于硫酸、盐酸；所述的碱液优选但不限于氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液。

本发明废水先进入匀质罐进行缓冲，再经提升泵进入氧化罐下出口循环管线；匀质罐顶部设置单向空气进口，含氯苯废气亦从顶部管道逸出。匀质罐出水与氧化罐下出口水混合后投加氧化剂，再与匀质罐废气经气水混合循环泵混合后进入UV发生器，UV发生器出水再回到氧化罐中下部循环处理。废水废气混合物在UV发生器被氧化去除氯苯，剩余有机物在循环过程中逐步高效降解。氧化罐上部已降解有机物的废水投加液碱调节pH值至弱酸性后进入调节罐缓冲，调节罐中催化剂由溶解状态变为小固体颗粒，出水再进入叠片过滤器。催化剂固体颗粒被截留，过滤器出水再次加液碱后调节pH值至中性后进入监测池，监测池出水外排。叠片过滤器反洗时，采用加酸的监测池出水，反洗出水进入催化剂罐，催化剂固体被反洗至催化剂罐，并在酸性条件下溶解。催化剂罐出水由药剂泵注入氧化罐中，提供催化剂的同时将氧化罐pH值调节至适宜值。尾气由氧化罐顶部达标排出。

本发明将废气引入废水处理管线，利用同一装置处理了废水和废气，节约了后续废气投资和占地；叠片过滤器具有过滤和回收催化剂双重作用。在酸性条件下反洗，防止过滤污堵的同时将催化剂颗粒回收并溶解；本发明的碱液分批次投加，在总加碱量不变的情况下，节约了叠片过滤器反洗加酸量；进行了催化剂回收，催化剂一次投加后循环利用，反应催化剂浓度可大幅提高，氧化效率提高的同时不产生废渣。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本发明流程短，占地面积小；在处理废水的同时无需新建装置处理废气，省去了后续废气处理的投资和占地。

2、本发明高级氧化效率高，有机物尤其是氯苯特征污染物去除彻底。

3、本发明叠片过滤器占地面积小，节约了沉降所需占地面积，同时发挥了过滤和回收催化剂双重作用。

4、本发明过滤器在酸性条件下反洗，防止过滤结垢污堵的同时将催化剂颗粒回收并溶解。

5、本发明碱液分批次投加，在总加碱量不变的情况下，节约了叠片过滤器反洗加酸量。

6、进行了催化剂回收，催化剂一次投加后循环利用，且工艺不产生废渣，后续补加催化剂量大大降低。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图中：1、废水管线；2、匀质罐；3、单向空气进气口；4、废气管线；5、提升泵；6、下出口循环管线；7、氧化剂加料线；8、混合循环泵；9、UV发生器；10、氧化罐；11、药剂泵；12、催化剂罐；13、调节罐；14、碱液罐；15、叠片过滤器；16、监测池；17、酸液罐。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进步的说明。

如图1所示，所述的含氯苯废水处理方法的处理装置，包括废水管线1、匀质罐2和氧化罐10，匀质罐2的上部设有单向空气进气口3和废气管线4，氧化罐10经药剂泵11与催化剂罐12连接，氧化罐10的底部设有下出口循环管线6，所述下出口循环管线6与氧化剂加料线7连接，废水管线1与匀质罐2连接，匀质罐2的出水口经提升泵5与下出口循环管线6连接，废气管线4与下出口循环管线6均经混合循环泵8与UV发生器9连接，UV发生器9与氧化罐10连接，氧化罐10依次与调节罐13、叠片过滤器15和监测池16连接，碱液罐14分别与调节罐13和监测池16连接。监测池16的出水口与叠片过滤器15连接，酸液罐17与叠片过滤器15连接，叠片过滤器15与催化剂罐12连接。

所述的含氯苯废水处理方法：采用图1所示的装置，废水先经废水管线1进入匀质罐2进行缓冲，再经提升泵5进入氧化罐10的下出口循环管线6；匀质罐2顶部设置单向空气进口3，含氯苯废气亦从顶部废气管道4逸出。匀质罐2出水与氧化罐10的下出口水混合后投加氧化剂，再与匀质罐2内的废气经气水混合循环泵8混合后进入UV发生器9，UV发生器9出水再回到氧化罐10中下部循环处理。废水废气混合物在UV发生器9被氧化去除氯苯，剩余有机物在循环过程中逐步高效降解。氧化罐10上部已降解有机物的废水投加液碱调节pH值至弱酸性后进入调节罐13缓冲，调节罐13中催化剂由溶解状态变为小固体颗粒，出水再进入叠片过滤器15。催化剂固体颗粒被截留，叠片过滤器15出水再次加液碱后调节pH值至中性后进入监测池16，监测池16出水外排。叠片过滤器15反洗时，采用加酸的监测池16出水，反洗出水进入催化剂罐12，催化剂固体被反洗至催化剂罐12，并在酸性条件下溶解。催化剂罐12出水由药剂泵11注入氧化罐10中，提供催化剂的同时将氧化罐10的pH值调节至适宜值。尾气由氧化罐10顶部达标排出。

实施例均采用上述的装置及处理方法对废水进行处理。

实施例1

某橡胶装置废水氯苯浓度500～650mg/L，COD800～900mg/L。运行参数如下。

匀质罐：水力停留时间优选8h。

氧化罐：氧化剂干基投加量与进水COD的比例为5:1，水力停留时间优选4h，反应温度为55℃，pH值2.3～2.7，出水流量为提升泵流量的0.5倍，气水混合泵中废气和废水气水比优选1:20，氧化罐中总铁浓度100mg/L。

UV反应器：紫外光波长200～400nm，功率为3000w/m³，反应管污水区域有水力停留时间30S。

调节罐：水力停留时间15min，pH值4.5。

叠片过滤器：过滤精度50μm，反洗水量为过滤水量的10％。

催化剂罐：水力停留时间优选1h；催化剂一次投加后，后续以废水量计补加总铁5mg/L。

监测池：水力停留时间4h，pH值6～9。

酸液为浓硫酸，碱液为30％氢氧化钠溶液，催化剂为30％氯化铁溶液，氧化剂为27.5％工业级过氧化氢溶液。

运行结果：匀质罐废气出口氯苯浓度400～500mg/m³，氧化罐顶部氯苯浓度5～10mg/m³；

监测池氯苯浓度＜0.1mg/L，COD35～45mg/L。氯苯废气、水氯苯、COD均得到高效降解，达到GB31571-2015排放要求。

实施例2

某化工气提塔废水，氯苯浓度50～90mg/L，COD150～200mg/L。运行参数如下。

匀质罐：水力停留时间优选2h。

氧化罐：氧化剂干基投加量与进水COD的比例为1:1，水力停留时间优选1，反应温度为45℃，pH值2.3～2.7，出水流量为提升泵流量的3倍，气水混合泵中废气和废水气水比优选1:50，氧化罐中总铁浓度20mg/L。

UV反应器：紫外光波长200～400nm，功率为500w/m³，反应管污水区域有水力停留时间5S。

调节罐：水力停留时间30min，pH值3.5。

叠片过滤器：过滤精度10μm，反洗水量为过滤水量的2％。

催化剂罐：水力停留时间优选0.5h；催化剂一次投加后，后续以废水量计补加总铁1mg/L。

监测池：水力停留时间1h，pH值6～9。

运行结果：匀质罐废气出口氯苯浓度100～120mg/m³，氧化罐顶部氯苯浓度0.5～1.0mg/m³；

监测池氯苯浓度＜0.1mg/L，COD40～50mg/L。氯苯废气、水氯苯、COD均得到高效降解，达到GB31571-2015排放要求。

实施例3

某化工废水氯苯浓度300～350mg/L，COD400～500mg/L。运行参数如下。

匀质罐：水力停留时间优选5h。

氧化罐：氧化剂干基投加量与进水COD的比例为3:1，水力停留时间优选2h，反应温度为50℃，pH值2.3～2.7，出水流量为提升泵流量的1倍，气水混合泵中废气和废水气水比优选1:30，氧化罐中总铁浓度60mg/L。

UV反应器：紫外光波长200～400nm，功率为1500w/m³，反应管污水区域有水力停留时间15S。

调节罐：水力停留时间30min，pH值4.5。

叠片过滤器：过滤精度20μm，反洗水量为过滤水量的5％。

催化剂罐：水力停留时间优选1h；催化剂一次投加后，后续以废水量计补加总铁3mg/L。

监测池：水力停留时间3h，pH值6～9。

酸液为浓硫酸，碱液为30％氢氧化钠溶液，催化剂为20％硫酸亚铁溶液，氧化剂为27.5％工业级过氧化氢溶液。

运行结果：匀质罐废气口氯苯浓度180～270mg/m³，氧化罐顶部氯苯浓度3～9mg/m³；

监测池氯苯浓度＜0.1mg/L,COD30～40mg/L。氯苯废气、水氯苯、COD均得到高效降解，达到GB31571-2015排放要求。

对比例1

某橡胶装置废水氯苯浓度500～650mg/L,COD800～900mg/L，采用本发明装置，不设置催化剂罐，催化剂不回收。运行参数如下。

匀质罐：水力停留时间优选8h。

调节罐：水力停留时间2h，pH值7.0～8.5。

叠片过滤器：过滤精度50μm，反洗水量为过滤水量的30％。

不设置催化剂回收，以废水量计持续补加总铁100mg/L，酸液直接注入氧化罐。

监测池：水力停留时间4h，pH值6～9。

运行结果：匀质罐废气出口氯苯浓度400～500mg/m³，氧化罐顶部氯苯浓度5～8mg/m³；

监测池氯苯浓度＜0.1mg/L,COD40～46mg/L。氯苯废气、水氯苯、COD亦均得到高效降解，达到GB31571-2015排放要求。叠片过滤器运行1月后因叠片上附着结垢物，导致出水浊度提升，需要酸洗恢复；叠片过滤器反洗水需新建泥水分离设施，泥渣压滤后作为危废处置，上清液回流至匀质罐处理。

与实施例1比较：对比例1催化剂需持续投加，叠片过滤器因长时间过滤而结垢，压滤后的铁盐泥饼额外增加处置费用。

对比例2

与实施例1比较，对比例2的匀质罐尾气不进入本发明，单独处理后，因氯苯燃烧产生二噁英问题，厂区VOC治理的催化燃烧装置不允许废气混入处置，需新建一套废气处理设施。较实施例1占地面积增加50％，运行控制复杂。

当然，上述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定对本发明的实施例范围。本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的均等变化与改进等，均应归属于本发明的专利涵盖范围内。

Claims

1.一种含氯苯废水处理方法，其特征在于：先将废水进行缓冲处理，氯苯废气自然挥发至罐内空气层中，然后向缓冲处理后的废水中加入催化剂和氧化剂，再与氯苯废气混合后进入UV发生器进行氧化循环处理，氧化循环处理后的废水调节pH值至弱酸性后，进行过滤截留出催化剂进行回用，过滤出水再次调节pH值至中性后达标外排。

2.根据权利要求1所述的含氯苯废水处理方法，其特征在于：包括以下步骤：

(1)匀质：废水进入通有空气的匀质罐中进行缓冲处理，同时氯苯废气自然挥发至罐内空气中；

(2)氧化：缓冲处理后的废水与氧化罐下部出口水混合后加入氧化剂，再与氯苯废气混合后进入UV发生器，出水再回至投加有催化剂的氧化罐中进行氧化循环处理；

(3)回收催化剂：氧化循环处理后的废水调节pH值至弱酸性进入调节罐，在所述调节罐内催化剂由溶解状态变为小固体颗粒，出水再进入叠片过滤器，催化剂固体颗粒被截留；

3.根据权利要求2所述的含氯苯废水处理方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤(3)中叠片过滤器反洗采用加酸的监测池出水，反洗出水进行回用处理。

4.根据权利要求1所述的含氯苯废水处理方法，其特征在于：缓冲处理的水力停留时间为2～8h，氧化循环处理的水力停留时间为1～4h。

5.根据权利要求1所述的含氯苯废水处理方法，其特征在于：催化剂为铁离子或亚铁离子的可溶性盐，投加量为控制总铁浓度20～100mg/L；氧化剂为过氧化氢溶液，干基投加量与进水COD的比例为1:1～5:1。

6.根据权利要求1所述的含氯苯废水处理方法，其特征在于：氧化循环处理温度为45～55℃，pH值为2.3～2.7。

7.根据权利要求1所述的含氯苯废水处理方法，其特征在于：氯苯废气和废水进入UV发生器的混合气水比为1:20～1:50。

8.根据权利要求1所述的含氯苯废水处理方法，其特征在于：氧化循环处理后的废水调节pH值至3.5～4.5后，进行过滤截留出催化剂进行回用，过滤出水再次调节pH值至6～9后达标外排。

9.一种权利要求1-8任一所述的含氯苯废水处理方法的处理装置，其特征在于：包括废水管线(1)、匀质罐(2)和氧化罐(10)，匀质罐(2)的上部设有单向空气进气口(3)和废气管线(4)，氧化罐(10)与催化剂罐(12)连接，氧化罐(10)的底部设有下出口循环管线(6)，所述下出口循环管线(6)与氧化剂加料线(7)连接，废水管线(1)与匀质罐(2)连接，匀质罐(2)的出水口经提升泵(5)与下出口循环管线(6)连接，废气管线(4)与下出口循环管线(6)均经混合循环泵(8)与UV发生器(9)连接，UV发生器(9)与氧化罐(10)连接，氧化罐(10)依次与调节罐(13)、叠片过滤器(15)和监测池(16)连接，碱液罐(14)分别与调节罐(13)和监测池(16)连接。

10.根据权利要求9所述的含氯苯废水处理方法的处理装置，其特征在于：监测池(16)的出水口与叠片过滤器(15)连接，酸液罐(17)与叠片过滤器(15)连接，叠片过滤器(15)与催化剂罐(12)连接。