CN115504048A - 一种铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置及使用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置及使用方法，属于冶金行业领域，包括操作台及设置于操作台上的第一负压粉尘收集环道、第二负压粉尘收集环道、电热割刀、感应撕裂机和打包机，所述电热割刀成井字形通过支撑框架设置于所述第一负压粉尘收集环道的内部且所述第一负压粉尘收集环道内部包围在电热割刀的四周；所述第二负压粉尘收集环道设置于所述感应撕裂机的上部，本发明能够对装载铁合金的塑料编织袋进行热熔快速拆包后，自动完成压缩打包收集。

Description

一种铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置及使用方法
技术领域
本发明属于冶金行业领域，对装载铁合金的塑料编织袋进行热熔快速拆包后，自动完成压缩打包收集的装置，具体为一种铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置及使用方法。
背景技术
目前，国内冶金企业用的铁合金多为块状散料，包装绝大部分采用聚丙烯(PP)塑料编织布缝制的袋子来盛装。为计重方便，根据物料密度裁剪成有效宽度尺寸500mm到1000mm不等的立方体，行业简称：吨袋。吨袋上端开口，相对面缝制可靠的提带两根，用于开口装料和运输转运起吊。
随着生产技术发展，目前吨袋装料多实现了自动撑开装料和计重。但是在生产卸料端，一直未开发出合理高效，符合环保要求的拆包卸料和废旧吨袋自动收集装置。依靠人工拆包打包，不但作业效率低下，卸料产生的重金属扬尘，拆包后虚空的废旧吨袋压缩回收环节，都给作业人员带来重金属粉尘吸入性危害。另外，废旧吨袋作为固体废弃物，大量散状虚空堆放，导致环保处置压力特别大。
发明内容
本发明的目的是提供一种环保优化达标条件下，用于铁合金塑料吨袋快速拆包卸料和拆包后废袋自动压缩收集装置，实现了全流程快速拆包卸料和自动压缩打包。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明的一方面提供一种铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置，包括操作台及设置于操作台上的第一负压粉尘收集环道、第二负压粉尘收集环道、电热割刀、感应撕裂机和打包机，所述电热割刀成井字形通过支撑框架设置于所述第一负压粉尘收集环道的内部且所述第一负压粉尘收集环道内部包围在电热割刀的四周；所述第二负压粉尘收集环道设置于所述感应撕裂机的上部，对装载铁合金的塑料编织袋进行热熔快速拆包后，自动完成压缩打包收集。
作为上述技术方案的进一步改进，还包括传送滑道，所述传送滑道分别与所述感应撕裂机和打包机连接。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第一负压粉尘收集环道和第二负压粉尘收集环道分别与车间外引风布袋除尘设备连接，截面呈扁立方体，内侧开有吸收扁缝。
作为上述技术方案的进一步改进，所述电热割刀为不锈钢管内穿绝缘石英砂包裹的合金电发热丝。
作为上述技术方案的进一步改进，所述电热割刀的井字形纵横两组及合金电发热丝分别独立供电。
作为上述技术方案的进一步改进，所述感应撕裂机的牙轮宽度为50mm，断料长度为400mm；不缠辊且滑落顺畅。
作为上述技术方案的进一步改进，所述感应撕裂机的牙轮深度大于40mm，有效保护齿牙安全。
本发明的另一方面提供一种铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置使用方法，包括以下步骤：
S1，铁合金吨袋经过行车吊钩由垛位上转运到操作平台的上方，同时转运车辆进入平台底部料仓承接区待料；操作台上的红外光栅感应到车辆就位后，启动引风布袋除尘室外机，经管路使负压粉尘收集环道建立稳定的吸附区域，启动电热割刀；待电热割刀的外表面温度上升到400℃以上时，行车将待切割卸料的铁合金吨袋转移到支撑框架上，合金吨袋在电热割刀3的高温热熔化和内部重力转化成的外张力共同作用下沿割缝迅速破开，铁合金则顺势下卸到操作平台1下部的车厢内，完成一次快速卸料；
S2，感应撕裂机4的入口处红外光栅感应到废旧吨袋启动，将松散轻飘的拆包吨袋切割成长条状输送至传送滑道6内，随即被推送进打包机5的压缩腔内。
在S1中，由于电热割刀上端有吨袋，下部有合金，破袋卸料产生的粉尘绝被限制在第一负压粉尘收集环道内被吸走。
在S2中，感应撕裂机在第二负压粉尘收集环道作业。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：对装载铁合金的塑料编织袋进行热熔快速拆包后，自动完成压缩打包收集的装置。针对有外张力的铁合金吨袋做到了接触即开的快速拆包效果。同时，配合优化设计的撕裂机对放空后的包装袋实现了自动压缩打包收集。
附图说明
图1为本发明具体实施方式的整体结构示意图。
图2为本发明具体实施方式的电热割刀安装结构示意图。
图3为本发明具体实施方式的第一负压粉尘收集环道结构示意图。
图4为本发明具体实施方式的感应撕裂机牙轮结构示意图。
附图标记：1、操作台；2a、第一负压粉尘收集环道；2b、第二负压粉尘收集环道；3、电热割刀；4、感应撕裂机；5、打包机；6、传送滑道；7、支撑框架。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置，包括操作台1及设置于操作台1上的第一负压粉尘收集环道2a、第二负压粉尘收集环道2b、电热割刀3、感应撕裂机4和打包机5，所述电热割刀3成井字形通过支撑框架7设置于所述第一负压粉尘收集环道2a的内部且所述第一负压粉尘收集环道内部2a包围在电热割刀3的四周；所述第二负压粉尘收集环道2b设置于所述感应撕裂机4的上部。
铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置还包括传送滑道6，所述传送滑道6分别与所述感应撕裂机4和打包机5连接。
所述第一负压粉尘收集环道2a和第二负压粉尘收集环道2b分别与车间外引风布袋除尘设备连接，截面呈扁立方体，内侧开有吸收扁缝，其它三个方向密闭。
在使用时，当满装的合金吨袋底部接触电热割刀3时，塑料编织袋受热部位迅速***熔化，在内装合金重力转化的外张力共同作用下实现快速卸料；卸料后的空散吨袋就近转移到感应撕裂机4的进料口，分割挤压后经传送滑道6落入打包机5内压缩打包，尼龙捆扎后转移堆放。
在上述实施例中，具体的，所述电热割刀3为不锈钢管内穿绝缘石英砂包裹的合金电发热丝，同时电热割刀3镶嵌的井字形支撑框架7具有足够抗弯强度。
所述电热割刀3的井字形纵横两组及合金电发热丝分别独立供电；在PLC控制下循环供电，确保吨袋底部热熔后不产生完全碎片；所述电热割刀3面积，以最小尺寸合金吨袋日破袋出货1000吨计，一次拆包四袋即可满足生产要求。
所述感应撕裂机4为容物感应启停方式，所述感应撕裂机4就近安装在人体周转作业半径内，高度标高适当上提到作业人员腰部以上，确保人员本质化安全，也能够适应拆包后吨袋需要上移方能脱钩作业。
所述感应撕裂机4的牙轮宽度为50mm，断料长度为400mm；采用上述尺寸能够使感应撕裂机4不缠辊且滑落顺畅。
所述感应撕裂机4的牙轮深度大于40mm；确保拆包吨袋边角夹杂有合金块时，有效保护齿牙安全。
所述打包机5为立式自动打包机，立式自动打包机采取双轴液压上压方式，后上侧位开口进料，前开门取料，后方液压推杆出料；所述立式自动打包机为定压返程方式，即每当压缩比达到30:1为最大压力点时泄压返程。
所述传送滑道6采用链板驱动，进一步强化自动下料。
利用上述铁合金吨袋快速拆包卸料和拆包卸料后吨袋自动压缩打包收集装置，在快速拆包和废袋打包收集时的方法包括以下步骤：
铁合金吨袋经过行车吊钩由垛位上转运到操作平台1的上方，同时转运车辆进入平台底部料仓承接区待料；红外光栅感应到车辆就位后，启动引风布袋除尘室外机，经管路使负压粉尘收集环道建立起稳定的吸附区域后，启动电热割刀3；待电热割刀3的外表面温度上升到400℃以上时，行车将待切割卸料的铁合金吨袋转移到电热割刀3的支撑框架7上，此处不需要完全将吨袋的重量完全承压在支撑框架7上，只需要保持起吊重量70％即可。如此，既保证吨袋仍呈竖直状态，吨袋底部与电热割刀3的线接触不滑动，又可以确保卸料顺利。停留片刻，合金吨袋在电热割刀3的高温热熔化和内部重力转化成的外张力共同作用下沿割缝迅速破开，铁合金则顺势下卸到操作平台1下部的车厢内，完成一次快速卸料；
在上述中，由于电热割刀3上端有吨袋，下部有合金，破袋卸料产生的粉尘绝大部分会被限制在第一负压粉尘收集环道2a内被吸走。
在PLC控制下，纵、横向电热割刀和相临电热割刀3采取循环通电间隔使用，即确保不产生完全的四边形热熔状态，从而不产生碎片脱离原吨袋底部，避免塑料编织袋碎片一旦随铁合金落入车厢内，会造成后续炼钢除尘设备阻塞失能。
以75％硅铁合金为例，吨袋底面尺寸750*750mm，四袋成田字形一吊，底部约形成1.5*1.5m(2.25平米)截面与电热割刀接触。由于非完全接触，每个吨袋底部外凸部分优先被热熔化而完成破袋，大约10秒钟即可完成全部硅铁合金的卸料；根据日破袋1000袋计，硅锰类合金采取四袋1吊，八吊1车，即每车32载重吨左右。
每完成一吊，作业人员用摘钩工具将四个吨袋一次性从行车吊钩上取下。保持相同水平面作业，即确保被拆包破袋的底部在高于操作台1上的平台栏杆上空平滑转移到感应撕裂机4的入口。感应撕裂机4的入口处红外光栅感应到废旧吨袋启动撕裂机，将松散轻飘的拆包吨袋边咬入边切割成长条状，被强制推落到链板式的传送滑道6内，随即被推送进立式自动打包机5的压缩腔内。此感应撕裂机4作业也全程在第二负压粉尘收集环道2b内，确保扬尘环保达标。其中，感应撕裂机4的上端设有安全盖板，非作业时间保持闭合防护状态。
在等待行车下一次去合金吨垛上装吊合金吨袋期间，打包机5自动启动压缩动作，将原先被撕裂后的蓬松的塑料编织料压缩1次；由于立式自动打包机设计为定压返程方式，即每当压缩比达到30:1时为最大压力点时泄压返程，可以确保碎料定型不反弹。每次破袋4袋循环8次压缩8次。每压缩1次打包机内压缩吨袋上面大约升高100mm。最终完成高厚800mm*左右宽1000mm*前后800mm的压缩塑料编织料立方体；第一次压缩及返程时间60秒，后续下压及返程路程和时间依次减少，平均耗时35秒。而复装起吊一吊吨袋，视合金垛位距离和安全作业不同，每往复作业一次耗时至少超过2分钟，远超过第一次压缩耗时。实际情况下，为提高作业效率，每个破袋机配套两台行车左右配合送料，也能满足生产要求。
车辆运输间隙给打包机5提供了充足的一次打包时间。打包机5启动打捆模式，由人工采用尼龙捆扎带前后捆扎四道后，打包机前门打开，后部推出油缸将打包后塑料编织料吨袋推出，由叉车转移到堆放区。最终完成高厚800mm*左右宽1000mm*前后800mm的压缩塑料编织料立方体。车辆在途和炼钢侧卸车时间需要30分钟以上，一次穿带打包及叉车转运码垛完成时间不超过20分钟，时间充裕。
以炼钢年产900万吨钢水，每日则需要投用各类合金1000吨左右计(即1000包)。使用32吨载重汽车，硅锰类合金采取4袋1吊，则8吊1车。其它较低密度合金3袋1吊，则10吊1车。每日三班有效作业时间各有3小时，即全天9小时即可满足生产需要，有效作业率37.5％。除行车操作人员外，整个破袋打包作业区1人即可完成摘空袋、送料和打捆、转运、码垛工作。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置，其特征在于，包括操作台(1)及设置于操作台(1)上的第一负压粉尘收集环道(2a)、第二负压粉尘收集环道(2b)、电热割刀(3)、感应撕裂机(4)和打包机(5)，所述电热割刀(3)成井字形通过支撑框架(7)设置于所述第一负压粉尘收集环道(2a)的内部且所述第一负压粉尘收集环道内部(2a)包围在电热割刀(3)的四周；所述第二负压粉尘收集环道(2b)设置于所述感应撕裂机(4)的上部。
2.根据权利要求1所述的铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置，其特征在于，还包括传送滑道(6)，所述传送滑道(6)分别与所述感应撕裂机(4)和打包机(5)连接。
3.根据权利要求1所述的铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置，其特征在于，所述第一负压粉尘收集环道(2a)和第二负压粉尘收集环道(2b)分别与车间外引风布袋除尘设备连接，截面呈扁立方体，内侧开有吸收扁缝。
4.根据权利要求1所述的铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置，其特征在于，所述电热割刀(3)为不锈钢管内穿绝缘石英砂包裹的合金电发热丝。
5.根据权利要求4所述的铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置，其特征在于，所述电热割刀(3)的井字形纵横两组及合金电发热丝分别独立供电。
6.根据权利要求1所述的铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置，其特征在于，所述感应撕裂机(4)的牙轮宽度为50mm，断料长度为400mm。
7.根据权利要求6所述的铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置，其特征在于，所述感应撕裂机(4)的牙轮深度大于40mm。
8.一种铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，铁合金吨袋经过行车吊钩由垛位上转运到操作平台的上方，同时转运车辆进入平台底部料仓承接区待料；操作台上的红外光栅感应到车辆就位后，启动引风布袋除尘室外机，经管路使负压粉尘收集环道建立稳定的吸附区域，启动电热割刀；待电热割刀的外表面温度上升到400℃以上时，行车将待切割卸料的铁合金吨袋转移到支撑框架上，合金吨袋在电热割刀的高温热熔化和内部重力转化成的外张力共同作用下沿割缝迅速破开，铁合金则顺势下卸到操作平台下部的车厢内，完成一次快速卸料；
S2，感应撕裂机的入口处红外光栅感应到废旧吨袋启动，将松散轻飘的拆包吨袋切割成长条状输送至传送滑道内，随即被推送进打包机的压缩腔内。
9.根据权利要求8所述的铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置使用方法，其特征在于，在S1中，由于电热割刀上端有吨袋，下部有合金，破袋卸料产生的粉尘绝被限制在第一负压粉尘收集环道内被吸走。
10.根据权利要求8所述的铁合金吨袋快速拆包和自动打包装置使用方法，其特征在于，在S2中，感应撕裂机在第二负压粉尘收集环道作业。
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