CN201454665U - 实现返材流路自动控制的破碎装置 - Google Patents

Abstract

一种返材流路自动控制的破碎装置，包括：自动提料装置(100)、破碎机(200)、振动行走台车(300)、抛丸机(400)，所述自动提料装置(100)设置在破碎机(200)上，振动行走台车(300)设置在破碎机(200)下部，抛丸机(400)连接振动行走台车(300)。本实用新型能够及时对生产线上产品下线的返材流路进行破碎处理，避免返材流路的积压，获得均匀破碎的返材流路，提高工作效率、降低人力成本。

Description

实现返材流路自动控制的破碎装置

技术领域

本实用新型涉及铸造领域铸件产品的返材流路料实现自动控制破碎的设备。

背景技术

传统的返材流路破碎设备在使用过程中，下线产品的返材流路需要通过叉车爬高搬运到破碎机入口处来进行破碎处理，叉车爬坡搬运输送为高空作业，作业环境危险程度比较高，且将返材倒入到破碎机入口时，此时当破碎机挤压板在打开的状态，待破碎的返材在未经过破碎机破碎后会自动掉落到地面上，造成重复搬运工作及增加了人工劳动强度。

由于破碎机设备为独立控制，无法检测及判断有无返材流路材料，只要开启破碎功能，不管破碎机里面有没有返材都只能持续运行，加速设备的磨耗、增加设备用电量。而且由于破碎机只有一种破碎方式，对于生产中不同大小的返材流路进行破碎之后，就会产生大小不一的流路，导致破碎的料不均匀，而且破碎后的返材流路材质没有分类好即进入到电炉熔化时，增加了电炉溶解的难度，导致溶解速度慢、熔化所得铁水的品质不稳定，增加了溶解所需的电量。

破碎机破碎完之后的返材流路自动掉落到地面上，通过人工搬运捡到抛丸机中进行返材流路清理，且由于人工搬运捡拾的方式存在很大的个体差异，导致抛丸机提料桶有时卡料过载故障，且人工搬运的工作劳动强度大、效率低。

铸造业内非常希望下线产品的返材流路实现全自动控制，能自动将返材破碎成小块，对破碎后的流路表面进行清理以及将材质分类控制，减少下线产品的返材流路积压及人工方式搬运的工作强度，减少设备重复使用的磨耗，提高电炉熔融金属物的效率，降低电炉用电量，确保电炉融化铁水的品质，提高工作效率。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种及时对生产线上产品下线的返材流路进行破碎处理，避免返材流路的积压，获得均匀破碎的返材流路，提高工作效率、降低人力成本的实现返材流路自动控制的破碎装置。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

一种返材流路自动控制的破碎装置，包括：自动提料装置100、破碎机200、振动行走台车300、抛丸机400，所述自动提料装置100设置在破碎机200上，振动行走台车300设置在破碎机200下部，抛丸机400连接振动行走台车300。

前述返材流路自动控制的破碎装置，其特征在于所述自动提料装置包括固定支柱1、提料桶2、提升电机3、提升减速机4、钢丝绳5、限位开关、轨道，提升电机3和提升减速机4安装在固定支柱1的顶端，经连接装置连接至钢丝绳卷筒6，钢丝绳5一端经提料桶上的钢丝绳托轮7连接在钢丝绳固定支架8上，固定支柱1上设置有上升导轨9，导轨的前部为弧形导轨，弧形导轨端部设置弧形导轨滑轮10，对应弧形导轨12的部分设置弧形板11，提料桶2可沿着该导轨9滑动，固定支柱1上设置上、下、等待限位固定支架13a、13b、13c，上、下、等待限位固定支架上分别设有上、下限位开关14a、14b、等待破碎限位开关14c、停止破碎限位开关14d.支柱顶端，电机下部设置槽钢固定支架15.

前述返材流路自动控制的破碎装置，其特征在于所述提料桶2包括桶体20、设置在桶体后部的滚轮固定支架21、滚轮固定座22、加强肋板23，桶体侧壁安装钢丝绳托轮24和钢丝绳固定支架25，桶体内的顶部安装内衬板26，中部安装加强槽钢27，下部安装容器箱挡板28。

前述返材流路自动控制的破碎装置，其特征在于所述振动行走台车300设置振动输送槽30、振动电机31以及用作输送机构动力传动源的行走减速电机32。行走减速电机32经传动链条33连接至行走滚珠34，行走滚珠下部设置行走轨道35，振动输送槽底部设置减震球36。

前述返材流路自动控制的破碎装置，其特征在于在破碎机挤压板旁设置用于检测破碎机内有无原料的无料检测单元，破碎机内设置用于将大小不一的返材挤压至均匀粒度的挤压压力单元，破碎机的出口对应振动行走台车，振动行走台车连接至抛丸机。

本实用新型的有益效果是：本实用新型能够及时对生产线上产品下线的返材流路进行破碎处理，避免返材流路的积压，获得均匀破碎的返材流路，提高工作效率、降低人力成本。

附图说明

图1为本实用新型总体结构示意图；

图2为本实用新型自动提升装置结构示意图；

图3为提料桶结构示意图；

图4为图3的左视图；

图5为图3的仰视图；

图6为提料桶上钢丝绳固定支架结构示意图；

图7为图6的左视图；

图8为提料桶上钢丝绳托轮结构示意图；

图9为图7的左视图；

图10为振动行走台车的结构示意图；

图11为本实用新型主电路及控制电源接线图；

图12为主电路控制接线图；

图13指示灯控制接线图；

图14为PLC输入控制接线图；

图15为控制回路接线图；

图16为PLC输入/输出控制接线图。

具体实施方式

参照图1所示，一种实现返材流路自动控制的破碎装置，包括：自动提料装置100、破碎机200、振动行走台车300、抛丸机400，自动提料装置100设置在破碎机200上，振动行走台车300设置在破碎机200下部，抛丸机400连接振动行走台车300.生产线下线产品的返材流路通过自动提料设备100搬运到破碎机200中，自动破碎完之后将流路输送到振动行走台车上300.开启振动电机32，通过振动电机产生的振幅的原理，下滑至振动台车上振动输送槽30上的破碎返材流路料自动输送到抛丸机400提料桶中，当检测到振动台车上没有了破碎返材流路料，振动台车的振动电机自动停止，此时振动台车自动回到后退原位置.

振动台车输送和抛丸机提料桶运行之间相互关联，当振动行走台车在抛丸机提料桶加料时，抛丸机提料桶限制开启，当抛丸机提料桶在上升和下降过程中，振动行走台车限制行走。

整套下线设备返材流路从破碎到抛丸清理，采用全自动的机械传动和同步的电气控制***，能够最大程度满足生产线下线的返材流路得到破碎成均匀小块及表面清理，同时返材流路的材质得到分类控制，提高电炉熔融金属物的效率，减少电炉的用电量，改善人员的工作环境，确保电炉融化铁水的品质，提升生产效率。通过全自动的振动输送返材流路的方式下，有效地减少了人工的工作量，杜绝了原由于人工拾捡搬运不正确导致抛丸机提料桶卡料过载故障发生。

图2为自动提料装置的结构示意图，包括固定支柱1、提料桶2、提升电机3、提升减速机4、钢丝绳5、限位开关、轨道等，提升电机3和提升减速机4安装在固定支柱1的顶端，经连接装置连接至钢丝绳卷筒6，钢丝绳5一端经提料桶上的钢丝绳托轮7连接在钢丝绳固定支架8上，固定支柱1上设置有上升导轨9，导轨的前部为弧形导轨，弧形导轨端部设置弧形导轨滑轮10，对应弧形导轨12的部分设置弧形板11，提料桶2可沿着该导轨9滑动，固定支柱1上设置上、下、等待限位固定支架13a、13b、13c，上、下、等待限位固定支架上分别设有上、下限位开关14a、14b、等待破碎限位开关14c、停止破碎限位开关14d。支柱顶端，电机下部设置槽钢固定支架15。

参照图3至图9，提料桶2包括桶体20、设置在桶体后部的滚轮固定支架21、滚轮固定座22、加强肋板23，桶体侧壁安装钢丝绳托轮24和钢丝绳固定支架25，桶体内的顶部安装内衬板26，中部安装加强槽钢27，下部安装容器箱挡板28。

图10为振动行走台车的结构示意图，参照图10，振动行走台车300设置振动输送槽30、振动电机31以及用作输送机构动力传动源的行走减速电机32。行走减速电机32经传动链条33连接至行走滚珠34，行走滚珠下部设置行走轨道35，振动输送槽底部设置减震球36。

实际使用过程中，自动提料装置100将装满返材流路的容器从地面上搬运到破碎机提料桶2中，人工开启破碎机自动破碎开关，提料桶2自动上升，当提料桶上升到6米的位置时，程序控制自动启动破碎机，破碎机挤压板自动回到关闭的位置，有效地防止了由于破碎机挤压板在打开的位置，当提提料桶倒料时，待破碎的返材流路在未经过破碎机破碎后会自动掉落到地面上。程序检测到破碎机挤压板在关闭位置，提料桶自动上升到7米的位置开始倒出装满容器箱的返材流路到破碎机入口处，等待10秒钟后，提料桶自动回到下降停止的位置，等待下批次料提升搬运。此套***采用全自动提升上料控制，提料桶上升和下降控制条件和破碎机动作顺序关系相互连锁，完全避免叉车高空搬运的作业环境，同时有效的防止了待破碎的返材流路在未经过破碎机破碎后会自动掉落到地面上，减少了人工的工作量，提高了工人的工作效率。

在破碎机挤压板加装一套无料检测单元，破碎机在自动运行中，当挤压板回到新加装的无料检测单元开关时，表示破碎机机内已经没有返材料，此时破碎机挤压板自动回到关闭位置停止，有效的控制了设备闲置时间，减少了设备重复使用的磨耗及设备用电量.

破碎机内设置一挤压压力单元，在自动破碎过程中，挤压压力单元对大小不一的返材流路连续实施6次挤压，挤压检测到挤压压力单元控制判断，，挤压板会自动向后退一位置，将破碎机机内的返材流路囤积的料往机内紧密地掉落，当挤压板再次挤压时，不同大小的返材流路料过紧密在一起的挤压，会变成同等大小返材破碎料，满足了电炉溶解金属物的条件，提高了电炉溶解的效率，同时降低了电炉由于溶解速度慢所增加的用电量。

上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。

Claims (5)

1.一种返材流路自动控制的破碎装置，包括：自动提料装置(100)、破碎机(200)、振动行走台车(300)、抛丸机(400)，所述自动提料装置(100)设置在破碎机(200)上，振动行走台车(300)设置在破碎机(200)下部，抛丸机(400)连接振动行走台车(300)。

2.根据权利要求1所述的返材流路自动控制的破碎装置，其特征在于所述自动提料装置包括固定支柱(1)、提料桶(2)、提升电机(3)、提升减速机(4)、钢丝绳(5)、限位开关、轨道，提升电机(3)和提升减速机(4)安装在固定支柱(1)的顶端，经连接装置连接至钢丝绳卷筒(6)，钢丝绳(5)一端经提料桶上的钢丝绳托轮(7)连接在钢丝绳固定支架(8)上，固定支柱(1)上设置有上升导轨(9)，导轨的前部为弧形导轨，弧形导轨端部设置弧形导轨滑轮(10)，对应弧形导轨(12)的部分设置弧形板(11)，提料桶(2)可沿着该导轨(9)滑动，固定支柱(1)上设置上、下、等待限位固定支架(13a)、(13b)、(13c)，上、下、等待限位固定支架上分别设有上、下限位开关(14a)、(14b)、等待破碎限位开关(14c)、停止破碎限位开关(14d)，支柱顶端，电机下部设置槽钢固定支架(15)。

3.根据权利要求2所述的返材流路自动控制的破碎装置，其特征在于所述提料桶(2)包括桶体(20)、设置在桶体后部的滚轮固定支架(21)、滚轮固定座(22)、加强肋板(23)，桶体侧壁安装钢丝绳托轮(24)和钢丝绳固定支架(25)，桶体内的顶部安装内衬板(26)，中部安装加强槽钢(27)，下部安装容器箱挡板(28)。

4.根据权利要求1所述的返材流路自动控制的破碎装置，其特征在于所述振动行走台车(300)设置振动输送槽(30)、振动电机(31)以及用作输送机构动力传动源的行走减速电机(32)。行走减速电机(32)经传动链条(33)连接至行走滚珠(34)，行走滚珠下部设置行走轨道(35)，振动输送槽底部设置减震球(36)。

5.根据权利要求1所述的返材流路自动控制的破碎装置，其特征在于在破碎机挤压板旁设置用于检测破碎机内有无原料的无料检测单元，破碎机内设置用于将大小不一的返材挤压至均匀粒度的挤压压力单元，破碎机的出口对应振动行走台车，振动行走台车连接至抛丸机。

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