CN115494151A - 淬火管涡流探伤检测设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及淬火管涡流探伤检测设备，属于管件检测设备领域，其包括工作台、检测装置和若干托料板，若干托料板之间相互平行，托料板上开设有若干托料槽，每两个托料板为一组，同组的两个托料板的托料槽交错分布，同组中的一个托料板固定在工作台上，另一个托料板可升降设置在工作台上且工作台上设置有用于驱动该托料板升降的驱动件，淬火管放置在与工作台固定的托板的托料槽内，随着驱动单元带动可升降的托料板进行升降，淬火管交替卡入同组的托料板的托料槽内并沿着托料板的长度方向移动，托料板上设置有用于传递淬火管至检测装置进行外周面检测的第一工位台。本申请具有实现淬火管自动化运输至检测工位进行检测，提高淬火管的检测效率的效果。

Description

淬火管涡流探伤检测设备

技术领域

本申请涉及管件检测设备技术领域，尤其是涉及一种淬火管涡流探伤检测设备。

背景技术

涡流检测是许多NDT(无损检测)方法之一，利用涡流原理可以解决金属材料探伤(裂缝、缺陷检查)、测厚(材料或涂层厚度测量)、分选等问题。通常淬火管采用涡流检测的设备一般由人工搬运淬火管至检测工位上，然后探头对淬火管进行检测。

针对上述中的相关技术，传统的检测方式每次都需要人工搬运淬火管至检测工位上进行检测，检测完成后还需要人工继续将淬火管搬出检测工位，通过人工运输淬火管进行检测并人工将淬火管搬出检测工位的转运方式效率过低，导致淬火管的检测效率不高。

发明内容

为了实现淬火管自动化运输至检测工位进行检测并自动脱离检测工位，从而提高淬火管的检测效率，本申请提供一种淬火管涡流探伤检测设备。

本申请提供的一种淬火管涡流探伤检测设备采用如下的技术方案：

一种淬火管涡流探伤检测设备，包括包括工作台、检测装置和若干托料板，若干所述托料板之间相互平行，所述托料板上开设有若干托料槽，每两个所述托料板为一组，同组的两个所述托料板的托料槽交错分布，同组中的一个所述托料板固定在所述工作台上，另一个所述托料板可升降设置在所述工作台上且所述工作台上设置有用于驱动该所述托料板升降的驱动件，所述检测装置设置在所述工作台上，所述托料板靠近所述检测装置的一端设置有第一工位台，淬火管位于所述托料槽内，随着所述驱动件带动可升降的所述托料板进行升降，所述托料板推动淬火管沿着所述托料板的长度方向移动至第一工位台然后淬火管通过检测装置进行外周面涡流探伤检测。

通过采用上述技术方案，将淬火管放在托料板的托料槽内，随着可升降的托料板上下移动，淬火管从固定在工作台上的托料板的托料槽中推出并与固定在工作台上的托料板分离，淬火管在重力作用下顺着可升降的托料板的托料槽侧壁前进，然后可升降的托料板下降，使淬火管落入到固定的托料板的另一个托料槽内，通过可升降的托料板重复升降运动，使淬火管可以一件一件的向前前进，互不干扰，随后将淬火管运输第一工位台上然后检测装置对淬火管进行检测，当淬火管检测完成后可移动的托料板带动第一工位台上下移动并配和检测装置使淬火管滑出第一工位台，实现淬火管自动化运输至检测工位进行检测并自动脱离检测工位，从而提高淬火管的检测效率。

可选的，所述托料槽一侧壁为斜壁，斜壁朝着所述检测装置方向向下倾斜设置，所述托料槽的另一侧壁为竖直向下设置垂直壁，所述托料槽的槽底面为圆弧面。

通过采用上述技术方案，当管道进入固定的托料板的托料槽内时，淬火管沿着托料槽斜壁滚落至托料槽的槽底，然后可移动的托料板向上移动，可移动的托料板的斜壁和固定的托料板的垂直壁卡主淬火管并将淬火管顶出固定的托料板的托料槽，然后淬火管沿着可移动的托料板的斜壁在重力作用下滑至可移动的托料的槽底，接着下降可移动的托料板，使淬火管落在固定的托料板的斜壁上并沿着斜壁滑入固定的托料板的另一个托料槽的槽底内，通过重复运动，实现将淬火管自动化转运至第一工位台进行涡流探测。

可选的，所述检测装置包括第一顶针、第二顶针、用于驱动第一顶针和第二顶针夹紧淬火管并带动淬火管旋转的转动组件，所述工作台上设置有用于检测淬火管外周面的探测组件，所述转动组件设置在所述工作台上，所述工作台上设置有用于带动淬火管升降并对准所述第一顶针和所述第二顶针的升降组件，所述托料板伸入所述转动组件，所述探测组件位于转动组件上方。

通过采用上述技术方案，当淬火管移动到第一工位台时，升降组件带动淬火管上升并使淬火管对准第一顶针和第二顶针，然后转动组件驱动第一顶针和第二顶针夹紧淬火管并带动淬火管旋转，接着探测组件对旋转的淬火管的外周面进行探测，从而实现对淬火管的涡流探伤检测。

可选的，所述转动组件包括基准顶针座和浮动顶针座，所述第一顶针转动连接在所述基准顶针座上，所述第二顶针转动连接在所述浮动顶针座，所述浮动顶针座上设置有用于驱动第二顶针转动的电机，所述浮动顶针座滑动设置在所述工作台上，所述工作台上设置有用于驱动所述浮动顶针座滑动的第一伺服驱动单元，所述第一工位台位于所述基准顶针座和所述浮动顶针座之间。

通过采用上述技术方案，当升降组件带动淬火管对准第一顶针和第二顶针后，第一伺服驱动单元驱动浮动顶针座靠近基准顶针座，第二顶针在***淬火管时推动淬火管移动并插在第一顶针上，从而使第一顶针和第二顶针夹紧淬火管，然后电气带动第二顶针转动，从而实现第二顶针带动淬火管转动。

可选的，所述升降组件包括工位板和支撑板，所述工作台上滑动设置有升降板，所述工位板设置在升降板上，所述工作台上设置有用于带动所述工位板升降的第二伺服驱动单元，所述工位板设置在所述基准顶针座和所述浮动顶针座之间，所述支撑板设置在工位板上，所述支撑板上开设有支撑槽，所述支撑板的个数为两个，两个所述支撑板分别位于所述工位板两端，所述第一工位台位于所述支撑板上方，所述第一工位台上开设有第一工位槽，所述第一工位槽一侧壁朝着所述检测装置方向向下倾斜设置，所述第一工位槽的另一侧壁朝着所述工作台的方向竖直向下设置，所述第一工位槽与所述支撑槽交错设置。

通过采用上述技术方案，当托料板将淬火管传递至第一工位台后，再提升可移动的托料板，使淬火管位于第一工位台的第一工位槽内，然后第二伺服驱动单元提升工位板，工位板带动支撑板上升并将淬火管抵入支撑槽内，支撑板上升带动淬火管对准第一顶针和第二顶针，当淬火管检测完成后，下降支撑板，支撑板在下降时第一工位槽竖直向下的侧壁的顶端抵着淬火管，使淬火管与支撑板分离，最后淬火管沿着第一工作台的顶面滑出检测装置，从而实现将淬火管对准第一支座和第二支座并且实现将淬火管运出检测装置。

可选的，所述探测组件包括第一探头和双坐标移动平台，所述双坐标移动平台设置在所述工作台上，所述双坐标移动平台上设置有移动块，所述第一探头设置在所述移动块上，所述第一探头位于若干所述托料板之间。

通过采用上述技术方案，当第一顶针和第二顶针夹紧淬火管并带动淬火管转动后，移动块带动第一探头在双坐标移动平台上沿着X轴和Z轴进行移动，从而使第一探头可以沿着不同内径尺寸的淬火管的表面或使第一探头可以沿着内径呈变化的淬火管的表面进行涡流探伤检测。

可选的，所述工作台上设置移动支座，所述移动支座滑动设置在所述工作台上并位于托料板的侧边，所述工作台上设置有用于驱动移动支座移动的第三伺服驱动单元，所述移动支座上设置有第二探头，固定在所述工作台上的所述托料板上设置有第二工位台，所述第二工位台上开设有第二工位槽，所述第二探头对准所述第二工位槽。

通过采用上述技术方案，当托料板将淬火管传递第二工位台后，第三伺服驱动组件驱动移动支座进行移动，移动支座带动第二探头***淬火管内，随着移动支座的移动，实现第二探头对淬火管的内部进行探伤检测。

可选的，所述工作台上设置有一个固定板和一个基准板，所述托料板设置有四个，两个所述托料板为一组，其中一组所述托料板设置在所述固定板上，另一组所述托料板设置在所述基准板上，所述驱动件为第一气缸，其中一个所述第一气缸设置在固定板上，另一个所述第一气缸设置在所述基准板上，所述工作台上设置有用于驱动所述基准板移动的第四伺服驱动单元；

所述基准顶针座滑动与所述基准板同侧并滑移设置在所述工作台上，所述工作台上设置有用于驱动所述基准顶针座移动的第五伺服驱动单元，靠近所述基准顶针座的所述支撑板滑移设置在工位板上，所述工位板上设置有用于驱动支撑板移动的第六伺服驱动单元。

通过采用上述技术方案，当检测的淬火管长度尺寸不同时，第五伺服驱动单元带动基准顶针座在工作台上移动，然后启动第四伺服驱动单元带动基准板移动，基准板带动固定在基准板上的两个托料板移动，然后第六伺服驱动单元带动支撑板在工位板上移动，从而实现调节两组托料板之间的距离并同时将基准顶针座和浮动顶针座之间的距离、两个支撑板之间的距离与两组托料板之间的距离相匹配，从而实现可对不同长度的淬火管进行传递和探伤检测。

可选的，所述工作台上铰接有第一出料板，所述工作台上设置有用于驱动所述第一出料板翻转的翻转组件，所述第一工位台一端伸出所述检测装置，所述第一出料板上开设有卡接槽，所述卡接槽与所述第一工位台伸出检测装置的一端相对应，工作台上设置有第二出料板，所述第二出料板位于所述第一出料板下方。

通过采用上述技术方案，当淬火管检测完成后，若淬火管合格时，淬火管沿着第一工位板排出检测装置并滑入第二出料板内，当淬火管检测不合格时，翻转组件带动第一出料板转动，第一出料板的卡接槽插在第一工位台上，不合格的淬火管滑落在第一出料板的开口处，然后翻转组件再带动第一出料板复位使淬火管滚落入第一出料板内，从而实现对淬火管合格与不合格的产品进行自动筛分。

可选的，所述翻转组件包括第二气缸和两个固定支座，所述第二气缸铰接在所述工作台上，所述第二气缸的活塞杆铰接有转动块，两个所述固定支座均设置在所述工作台上，两个所述固定支座共同转动连接有一根转动轴，所述转动轴的一端与转动块固定，所述第一出料板位于两个所述固定支座之间并与所述转动轴铰接。

通过采用上述技术方案，第二气缸带动转动块翻转，转动块带动转动轴翻转，从而实现转动轴带动第一出料板翻转。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.将两个托料板设置为一组，其中一个托料板固定在工作台上，另一个托料板可移动设置在工作台上，并设置两组托料板，将淬火管放在固定的托料板上后，可移动的托料板每进行一次上下移动即可推动淬火管从固定的托料板的托料槽内传运到固定的托料板的相邻托料槽内，通过重复操作即可实现将淬火管传递至检测装置处进行检测，同时将淬火管依次放在托板料板上，使淬火管可以一件一件的向前前进，互不干扰，且替代了人工抓取，使淬火管可以运输至检测装置并自动脱离检测装置且完成淬火管的筛分；

2.当淬火管检测完成后，若淬火管合格时，淬火管沿着第一工位板排出检测装置并滑入第二出料板内，当淬火管检测不合格时，第二气缸带动转动块转动，转动块带动转动轴转动，从而使第一出料板转动，第一出料板的卡接槽插在第一工位板上，不合格的淬火管滑落在第一出料板的开口处，然后复位第二气缸带动第一出料板复位使淬火管滚落入第一出料板内，从而实现对合格与不合格的淬火管进行自动筛分。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例用于体现升降组件的结构示意图。

图3是图1中A部分的放大示意图。

图4是图1中B部分的放大示意图。

图5是图2中C部分的放大示意图。

图6是本申请实施例用于体现第四伺服驱动单元和第五伺服驱动单元的结构示意图。

附图标记说明：1、工作台；11、第一出料板；111、卡接槽；12、第二出料板；13、固定板；14、基准板；15、第四伺服驱动单元；16、第五伺服驱动单元；17、第六伺服驱动单元；2、检测装置；21、第一顶针；22、第二顶针；23、转动组件；231、基准顶针座；232、浮动顶针座；233、电机；234、第一伺服驱动单元；24、升降组件；241、工位板；242、支撑板；243、升降板；244、支撑柱；245、第二伺服驱动单元；246、支撑槽；25、探测组件；251、第一探头；252、双坐标移动平台；253、移动块；254、滑动块；3、托料板；31、驱动件；311、第一气缸；32、托料槽；321、斜壁；322、垂直壁；323、圆弧面；4、第一工位台；41、第一工位槽；42、倾斜面；5、第二工位台；51、第二工位槽；52、移动支座；53、第三伺服驱动单元；54、第二探头；6、翻转组件；61、第二气缸；62、转动块；63、固定支座；64、转动轴；65、连接块；7、料盒。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种淬火管涡流探伤检测设备。

如图1、图2和图3，一种淬火管涡流探伤检测设备包括工作台1、检测装置2和四个托料板3，检测装置2设置在工作台1上，每两个托料板3为一组，两组托料板3之间留有与待检测淬火管长度相匹配的间距，四个托料板3相互平行，位于外侧的两个托料板3均可移动设置在工作台1上，工作台1上设置有两个驱动件31，两个驱动件31均为第一气缸311，第一气缸311与可移动的托料板3一一对应并且第一气缸311的活塞杆固定在可移动的托料板3的底部，位于内侧的两个托料板3固定在工作台1上。

如图3，托料板3的顶面沿着长度方向等距开设有托料槽32，托料槽32的一侧壁为斜壁321，斜壁321朝着检测装置2方向向下倾斜，托料槽32的另一侧壁为竖直向下的垂直壁322，托料槽32的槽底面为圆弧面323。同组的两个托料板3的托料槽32相互交错分布，两个可移动的托料板3的托料槽32相互一一对准，两个固定的托料板3的托料槽32相互一一对准。

如图1和图2，托料板3靠近检测装置2的一端设置有第一工位台4，第一工位台4的顶面开设有第一工位槽41，第一工位槽41的靠近托料板3的侧壁倾斜向下设置，其倾斜方向与托料槽32斜壁321的倾斜方向相同，第一工位槽41的远离托料板3的侧壁竖直向下，第一工位槽41的顶面设置为倾斜面42。

如图2，固定在工作台1上的托料板3靠近检测装置2的一端设置有用于定位淬火管使其进行内部探伤检测的第二工位台5，第二工位台5上开设有第二工位槽51，第二工位槽51为V型槽。工作台1上设置有移动支座52，移动支座52设置在一组托料板3的一侧，工作台1上设置有用于驱动移动支座52移动的第三伺服驱动单元53，移动支座52上设置有第二探头54，第二探头54对准第二工位槽51。

工作台1上设置有料盒7，料盒7倾斜设置在工作台1上且位于托料板3的上方。

如图1，工作台1上铰接有第一出料板11，工作台1上设置有用于带动第一出料板11翻转的翻转组件6，第一出料板11位于第一工位台4的上方，第一出料板11上开设有与第一工位相匹配的卡接槽111，工作台1上设置有第二出料板12，第一出料板11位于第二出料板12的上方，第一工位台4的一端伸入第二出料板12。

在进行淬火管的检测时，将盛有待检测淬火管的料盒7放在工作台1上，并将料盒7倾斜放置在托料板3的上方，淬火管随着重力作用堆积落入固定的托料板3的首个托料槽32内，然后第一气缸311带动可移动的托料板3向上移动，可移动的托料板3的首个托料槽32的斜壁321配合固定的托料板3垂直壁322将淬火管向上抬升，当可移动的托料板3的托料槽32的斜壁321没过固定的托料板3的托料槽32时，淬火管沿着可移动的托料板3的托料槽32斜壁321滚入托料槽32的槽底，然后下降可移动的托料板3，淬火管落在固定的托料板3的第二托料槽32的斜壁321上并沿着斜壁321滚落至其槽底，通过上述重复运动使淬火管往靠近检测装置2的方向移动并在移动过程中淬火管平铺在托料板3上使靠近检测装置2的托料槽32内只有一根淬火管，并实现逐个自动传递且相互不干扰。

当淬火管传递至第二工位台5时，第三伺服驱动单元53带动移动支座52移动，移动支座52带动第二探头54***淬火管内进行内部探伤检测。若淬火管检测不合格，则将淬火管传递第一工位台4后检测装置2不参与检测，此时翻转组件6带动第一出料板11卡接在第一工位台4上，检测装置2配合第一工位台4将不合格的淬火管落在第一工位台4上，然后翻转组件6复位完成对不合格的淬火管的收集。若淬火管内部探伤检测合格，则将淬火管传递至第一工位台4进行外周面探伤检测，若检测不合格则翻转组件6继续带动第一出料板11对不合格淬火管进行收集，若检测合格则检测装置2带动淬火管沿着第一工位台4滑入第二出料板12内，从而实现对淬火管的外周面和内部进行探伤检测，并实现对淬火管的自动筛分，提高了淬火管的检测效率。

如图1、图4和图5，检测装置2包括第一顶针21、第二顶针22、用于驱动第一顶针21和第二顶针22夹紧淬火管并带动淬火管旋转的转动组件23，转动组件23设置在工作台1上，第一工位台4位于转动组件23内，工作台1上设置有用于带动淬火管升降使其对准第一顶针21和第二顶针22的升降组件24，工作台1上设置有用于检测淬火管外周面的探测组件25，探测组件25位于转动组件23上方，两个第一工作台1均位于转动组件23内且分别位于升降组件24的各一侧。

在进行淬火管的外周面探伤检测时，升降组件24带动淬火管与第一工作台1分离并提升淬火管对准第一顶针21和第二顶针22，然后转动组件23带动第一顶针21和第二顶针22夹紧淬火管并带淬火管旋转，接着探测组件25对旋转的淬火管进行外周面探伤检测，转动组件23带动第一顶针21和第二顶针22解除对淬火管的固定，然后升降组件24带动淬火管下降并沿着第一工位台4的顶面滑出转动组件23，从而实现对淬火管的涡流探伤检测。

如图1、图4和图5，转动组件23包括基准顶针座231和浮动顶针座232，第一顶针21转动连接在基准顶针座231上，第二顶针22转动连接在浮动顶针座232上，基准顶针座231和浮动顶针座232均滑动设置在工作台1上，第一顶针21和第二顶针22的端部均为圆锥体，浮动顶针座232上设置有用于驱动第二顶针22转动的电机233，工作台1上设置有用于驱动浮动顶针座232移动的第一伺服驱动单元234，升降组件24和第一工位台4均位于基准顶针座231和浮动顶针座232之间，探测组件25位于基准顶针座231和浮动顶针座232之间且位于基准顶针座231和浮动顶针座232的上方。

当淬火管位于第一工作台1的上，升降组件24带动淬火管上升并使淬火管对准第一顶针21和第二顶针22，然后第一伺服驱动单元234带动浮动顶针座232靠近基准顶针座231，并使第二顶针22***淬火管内同时推动淬火管的另一端***第一顶针21，实现淬火管的固定，然后启动电机233，电机233带动第二顶针22转动，第二顶针22带动淬火管和第一顶针21转动，从而实现探测组件25对淬火管进行外周面检测。

如图1和图5，升降组件24包括工位板241和两块支撑板242，工作台1上可移动设置有升降板243，升降板243的四个边角设置有支撑柱244，工位板241设置在支撑板242上，工作台1上设置有用于调节升降板243移动的第二伺服驱动单元245，两块支撑板242分别设置在工位板241的个一侧，支撑板242、工位板241和升降板243均位于浮动顶针座232和基准顶针座231之间，支撑板242上开设有支撑槽246，一个第一工位台4位于靠近浮动顶针座232的支撑板242和浮动顶针座232之间，另一个第一工位台4位于靠近基准顶针座231的支撑板242和基准顶针座231之间，第一工位台4的第一工位槽41与支撑板242的支撑槽246交错分布，两个支撑板242的支撑槽246相对准，两个第一工位台4的第一工位槽41相对准。

淬火管在待检测状态时，传递至第一工位台4的淬火管位于第一工位槽41倾斜的侧壁上，同时淬火管与支撑板242的侧壁抵接，当淬火管需要检测时，第一气缸311带动托料板3提升第一工位台4，使淬火管位于第一工位槽41的槽底并与第一工位槽41竖直向下的侧壁抵接，然后第二伺服驱动单元245带动升降板243向上移动，升降板243带动工位板241和支撑板242向上提升，支撑板242带动淬火管与第一工位板241分离同时使淬火管落入支撑槽246内，并且随着升降板243继续提升，淬火管继续上升至对准第一顶针21和第二顶针22，从而使第一顶针21和第二顶针22可以***淬火管内对淬火管进行固定。

当淬火管检测完成后，第一顶针21和第二顶针22分离，使淬火管重新落在支撑槽246上，然后第二伺服驱动单元245带动升降板243下降，升降板243带动工位板241和支撑板242下降，当支撑板242下降至一定距离后，淬火管与第一工位台4的顶面接触并与支撑板242分离，淬火管顺着第一工位台4的顶面滑出工位板241，从而实现对淬火管的出料。

如图4，探测组件25包括第一探头251和双坐标移动平台252，双坐标移动平台252设置工作台1上，双坐标移动平台252为X、Z轴坐标移动平台，双坐标移动平台252包括X轴方向的第一移动轨道，第一移动轨道上滑动设置有滑动块254，滑动块254上设置有Z轴方向的第二移动轨道，移动块253滑移设置在第二移动轨道上，第二移动轨道上设置有用于驱动移动块253移动的第七伺服驱动组件，第一移动轨道上设置有用于驱动滑动块254移动的第八伺服驱动组件，第一探头251设置在移动块253上且位于浮动顶针座232和基准顶针座231之间，第一移动轨道与淬火管相互平行。

当淬火管固定在第一顶针21和第二顶针22之间后，第八伺服驱动组件带动移动块253沿着第一轨道移动，第七伺服驱动组件带动移动块253沿着第二轨道移动，使移动块253带动第一探头251靠近淬火管并沿着淬火管的长度方向移动，从而实现满足对不同外径的淬火管或外径呈变化的淬火管进行外周面检测。

如图1，翻转组件6包括第二气缸61，第二气缸61铰接在工作台1上，第二气缸61的活塞杆铰接有转动块62，工作台1上设置有两个固定支座63，第一出料板11和第二出料板12均位于两个固定支座63之间，转动块62位于一个固定支座63背离第一出料板11的一侧，转动块62上固定有一根转动轴64，转动轴64穿设过两个固定支座63，转动轴64上固定有两个连接块65，两个连接块65分别固定在第一出料板11的各一侧。

当第二气缸61活塞杆伸长时，第二气缸61带动转动块62转动，转动块62带动转动轴64转动，转动轴64带动第一出料板11转动从而使第一出料板11搭在第一工位台4上，阻挡不合格的淬火管落入第二出料板12内，当第二气缸61复位时，第一出料板11复位并带动淬火管收集至第一出料板11内，从而完成对淬火管的筛分。

如图1、图5和图6，工作台1上设置有一个固定板13和第一个基准板14，靠近基准顶针座231的一组托料板3设置在基准板14上，靠近浮动顶针座232的一组托料板3设置在固定板13上，两个第一气缸311分别设置在固定板13上和基准板14上，基准板14滑移设置在工作台1上，工作台1上设置有用于驱动基准板14移动第四伺服驱动单元15，移动支座52设置在固定板13背离基准板14的一侧。

基准顶针座231滑移设置在工作台1上，工作台1上设置有用于驱动基准顶针座231移动的第五伺服驱动单元16，靠近基准顶针座231的支撑板242滑移设置在工位板241上，工位板241上设置有用于驱动支撑板242移动的第六伺服驱动单元17，与基准板14同侧的第一工位台4对应的卡接槽111宽度大于该第一工位台4的宽度，并且该第一工位台4可在对应的卡接槽111内左右移动。

当淬火管的长度不同时，第五伺服驱动单元16驱动基准顶针座231移动来调节基准顶针座231与浮动顶针座232之间的间距，使基准顶针座231和浮动顶针座232的间距与淬火管长度匹配，然后在启动第四伺服驱动单元15带动基准板14移动，调节两组托料板3之间的间距，最后启动第六伺服驱动单元17来调节两个支撑板242之间的间距，使不同长度的淬火管都能进行检测。

第一伺服驱动单元234、第二伺服驱动单元245、第三伺服驱动单元53、第四伺服驱动单元15、第五伺服驱动单元16、第六伺服驱动单元17、第七伺服驱动单元和第八伺服驱动单元均主要由伺服电机和丝杠组成。

第一伺服驱动单元234的伺服电机设置在工作台1上，第一伺服驱动单元234的丝杠一端与第一伺服驱动单元234的伺服电机连接，另一端固定在浮动顶针座232上。

第二伺服驱动单元245的伺服电机设置在工作台1上，第二伺服驱动单元245的丝杠一端与第二伺服驱动单元245的伺服电机连接，另一端固定在升降板243上。

第三伺服驱动单元53的伺服电机设置在工作台1上，第三伺服驱动单元53的丝杠一端与第三伺服驱动单元53的伺服电机连接，另一端固定在移动支座52上。

第四伺服驱动单元15的伺服电机设置在工作台1上，第四伺服驱动单元15的丝杠一端与第四伺服驱动单元15的伺服电机连接，另一端固定在基准板14上。

第五伺服驱动单元16的伺服电机设置在工作台1上，第五伺服驱动单元16的丝杠一端与第五伺服驱动单元16的伺服电机连接，另一端固定在基准顶针座231上。

第六伺服驱动单元17的伺服电机设置在工位板241上，第六伺服驱动单元17的丝杠一端与第六伺服驱动单元17的伺服电机连接，另一端固定在支撑板242上。

第七伺服驱动单元的伺服电机设置在第二轨道上，第七伺服驱动单元的丝杠一端与第七伺服驱动单元的伺服电机连接，另一端固定在移动块253上。

第八伺服驱动单元的伺服电机设置在第二轨道上，第七伺服驱动单元的丝杠一端与第七伺服驱动单元的伺服电机连接，另一端固定在移动块253上。

本申请实施例实施原理为：淬火管放置在固定的托料板3上，然后可移动的托料板3通过反复上下移动将淬火管传递至第二工位台5，第三伺服驱动单元53带动移动支座52移动，第二探头54***淬火管内对淬火管的内部进行探伤检测。

若检测后淬火管内部探伤不合格，第二气缸61带动转动块62转动，使第一出料板11搭在第一工位台4上，接着可移动的托料板3继续上下升降将淬火管转移至第一工位台4，然后第一工位台4通过先提升再下降，使淬火管位于支撑槽246内，随后第一工位台4再次提升，使淬火管与支撑槽246脱离并沿着第一工位台4的顶面滑入第一出料板11，然后第二气缸61带动第一出料板11复位，完成对不合格淬火管的收集。

若检测后淬火管内部探伤合格，则继续将淬火管转移至第一工位台4，然后第一工位台4通过先提升再下降，使淬火管位于支撑槽246内，接着第二伺服驱动单元245提升升降板243，升降板243带动工位板241和支撑板242向上移动使淬火管上升对准第一顶针21和第二顶针22，随后第一伺服驱动单元234带动浮动顶针座232移动使第一顶针21和第二顶针22固定住淬火管，电机233驱动第二顶针22带动淬火管旋转，第八伺服驱动单元带动移动块253沿着Z方向滑动，第七伺服驱动单元带动滑动块254沿着X方向滑动，从而使第一探头251靠近淬火管的外表面进行外周面探伤检测；

当淬火管涡流探伤检测不合格，再次将第一出料板11搭在第一工位台4上，解除第一顶针21和第二顶针22对淬火管的固定，下降支撑板242使淬火管与支撑槽246分离，然后淬火管沿着第一工位台4的顶面滑入第一出料板11内；当淬火管涡流探伤检测合格，支撑板242使淬火管与支撑槽246分离后直接沿着第一工位台4的顶面滑入第二出料板12内。托料板3使淬火管可以一件一件的向前前进，互不干扰，且替代了人工抓取，使淬火管可以运输至检测装置2并自动脱离检测装置2且完成淬火管的筛分，提高了检测效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种淬火管涡流探伤检测设备，其特征在于：包括工作台(1)、检测装置(2)和若干托料板(3)，若干所述托料板(3)之间相互平行，所述托料板(3)上开设有若干托料槽(32)，每两个所述托料板(3)为一组，同组的两个所述托料板(3)的托料槽(32)交错分布，同组中的一个所述托料板(3)固定在所述工作台(1)上，另一个所述托料板(3)可升降设置在所述工作台(1)上且所述工作台(1)上设置有用于驱动该所述托料板(3)升降的驱动件(31)，所述检测装置(2)设置在所述工作台(1)上，所述托料板(3)靠近所述检测装置(2)的一端设置有第一工位台(4)，淬火管位于所述托料槽(32)内，随着所述驱动件(31)带动可升降的所述托料板(3)进行升降，所述托料板(3)推动淬火管沿着所述托料板(3)的长度方向移动至第一工位台(4)然后淬火管通过检测装置(2)进行外周面涡流探伤检测。

2.根据权利要求1所述的淬火管涡流探伤检测设备，其特征在于：所述托料槽(32)一侧壁为斜壁(321)，斜壁(321)朝着所述检测装置(2)方向向下倾斜设置，所述托料槽(32)的另一侧壁为竖直向下设置垂直壁(322)，所述托料槽(32)的槽底面为圆弧面(323)。

3.根据权利要求1所述的淬火管涡流探伤检测设备，其特征在于：所述检测装置(2)包括第一顶针(21)、第二顶针(22)、用于驱动第一顶针(21)和第二顶针(22)夹紧淬火管并带动淬火管旋转的转动组件(23)，所述工作台(1)上设置有用于检测淬火管外周面的探测组件(25)，所述转动组件(23)设置在所述工作台(1)上，所述工作台(1)上设置有用于带动淬火管升降并对准所述第一顶针(21)和所述第二顶针(22)的升降组件(24)，所述托料板(3)伸入所述转动组件(23)，所述探测组件(25)位于转动组件(23)上方。

4.根据权利要求3所述的淬火管涡流探伤检测设备，其特征在于：所述转动组件(23)包括基准顶针座(231)和浮动顶针座(232)，所述第一顶针(21)转动连接在所述基准顶针座(231)上，所述第二顶针(22)转动连接在所述浮动顶针座(232)上，所述浮动顶针座(232)上设置有用于驱动第二顶针(22)转动的电机(233)，所述浮动顶针座(232)滑动设置在所述工作台(1)上，所述工作台(1)上设置有用于驱动所述浮动顶针座(232)滑动的第一伺服驱动单元(234)，所述第一工位台(4)位于所述基准顶针座(231)和所述浮动顶针座(232)之间。

5.根据权利要求4所述的淬火管涡流探伤检测设备，其特征在于：所述升降组件(24)包括工位板(241)和支撑板(242)，所述工作台(1)上滑动设置有升降板(243)，所述工位板(241)设置在升降板(243)上，所述工作台(1)上设置有用于驱动所述工位板(241)升降的第二伺服驱动单元(245)，所述工位板(241)设置在所述基准顶针座(231)和所述浮动顶针座(232)之间，所述支撑板(242)设置在工位板(241)上，所述支撑板(242)上开设有支撑槽(246)，所述支撑板(242)的个数为两个，两个所述支撑板(242)分别位于所述工位板(241)两端，所述第一工位台(4)位于所述支撑板(242)上方，所述第一工位台(4)上开设有第一工位槽(41)，所述第一工位槽(41)一侧壁朝着所述检测装置(2)方向向下倾斜设置，所述第一工位槽(41)的另一侧壁朝着所述工作台(1)的方向竖直向下设置，所述第一工位槽(41)与所述支撑槽(246)交错设置。

6.根据权利要求3所述的淬火管涡流探伤检测设备，其特征在于：所述探测组件(25)包括第一探头(251)和双坐标移动平台(252)，所述双坐标移动平台(252)设置在所述工作台(1)上，所述双坐标移动平台(252)上设置有移动块(253)，所述第一探头(251)设置在所述移动块(253)上，所述第一探头(251)位于若干所述托料板(3)之间。

7.根据权利要求1所述的淬火管涡流探伤检测设备，其特征在于：所述工作台(1)上设置移动支座(52)，所述移动支座(52)滑动设置在所述工作台(1)上，所述工作台(1)上设置有用于驱动移动支座(52)移动的第三伺服驱动单元(53)，所述移动支座(52)上设置有第二探头(54)，固定在所述工作台(1)上的所述托料板(3)上设置有第二工位台(5)，所述第二工位台(5)上开设有第二工位槽(51)，所述第二探头(54)对准所述第二工位槽(51)。

8.根据权利要求5所述的淬火管涡流探伤检测设备，其特征在于：所述工作台(1)上设置有一个固定板(13)和一个基准板(14)，所述托料板(3)设置有四个，两个所述托料板(3)为一组，其中一组所述托料板(3)设置在所述固定板(13)上，另一组所述托料板(3)设置在所述基准板(14)上，所述驱动件(31)为第一气缸(311)，其中一个所述第一气缸(311)设置在固定板(13)上，另一个所述第一气缸(311)设置在所述基准板(14)上，所述工作台(1)上设置有用于驱动所述基准板(14)移动的第四伺服驱动单元(15)；

所述基准顶针座(231)与所述基准板(14)同侧并滑移设置在所述工作台(1)上，所述工作台(1)上设置有用于驱动所述基准顶针座(231)移动的第五伺服驱动单元(16)，靠近所述基准顶针座(231)的所述支撑板(242)滑移设置在工位板(241)上，所述工位板(241)上设置有用于驱动支撑板(242)移动的第六伺服驱动单元(17)。

9.根据权利要求1所述的淬火管涡流探伤检测设备，其特征在于：所述工作台(1)上铰接有第一出料板(11)，所述工作台(1)上设置有用于驱动所述第一出料板(11)翻转的翻转组件(6)，所述第一工位台(4)一端伸出所述检测装置(2)，所述第一出料板(11)上开设有卡接槽(111)，所述卡接槽(111)与所述第一工位台(4)伸出检测装置(2)的一端相对应，工作台(1)上设置有第二出料板(12)，所述第二出料板(12)位于所述第一出料板(11)下方。

10.根据权利要求9所述的淬火管涡流探伤检测设备，其特征在于：所述翻转组件(6)包括第二气缸(61)和两个固定支座(63)，所述第二气缸(61)铰接在所述工作台(1)上，所述第二气缸(61)的活塞杆铰接有转动块(62)，两个所述固定支座(63)均设置在所述工作台(1)上，两个所述固定支座(63)共同转动连接有一根转动轴(64)，所述转动轴(64)的一端与转动块(62)固定，所述第一出料板(11)位于两个所述固定支座(63)之间并与所述转动轴(64)固定。

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