CN115465995A - 一种基于膜式分离盐硝的含盐废水循环处理***和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及基于膜式分离盐硝的含盐废水循环处理***和方法，包括预处理单元和NF膜分离装置，预处理单元按照杂质浓度NF膜分离装置进水要求的方式对含盐废水进行至少一次氯化钠和硫酸钠分离；NF膜分离装置按照产生的贫硝富氯化钠产水能够符合氯化钠生产单元所需氯化钠浓度的方式将贫硝富氯化钠产水排放至氯化钠生产单元而将富硝高杂质浓水以回流至预处理单元的方式输送至硫酸钠生产单元；NF膜分离装置包括基于贫硝富氯化钠产水中硫酸根离子浓度能够连通的至少两个彼此纳滤装置，至少两个彼此纳滤装置能够基于富硝高杂质浓水中硝含量而连通至预处理单元的不同处理部。

Description

一种基于膜式分离盐硝的含盐废水循环处理***和方法

技术领域

本发明涉及含盐废水提纯技术领域，尤其涉及一种基于膜式分离盐硝的含盐废水循环处理***及设备和方法。

背景技术

煤化工业、石化工、电力、热电联产、煤矿疏干水、冶金、有色、制药、造纸、天燃气净化、综合园区工业废水等行业产生的高盐废水、脱硫废水、疏干水等普遍具有含盐量高、硬度高、含硅、含氟、有机物等复杂成分、不进行处置，进行储存放置势必会造成对周边环境的污染因素，日积月累将造成严重的区域环境污染。鉴于这些行业尾水处理要求，经过简单处理无法达到环保要求，排放后会对受纳水体和地下水造成严重污染，因此，为了保护人们赖以生存的生态环境和资源化利用的自身需求，高盐废水的近零排放已逐渐成为一种高盐废水最终处理处置趋势和途径。综合高含盐废水处理零排工艺设计中，将最终固体产物能以较高纯度分离出来，高盐水中约90％的硫酸钠和氯化钠能够作为零排副产品作为工业原料进行销售，大幅都减少零排处置过程中的杂盐量，大量的硫酸钠和氯化钠不是作为固体危废处置将具有非常大的环保效益和资源再利用价值，近处置约10％左右的杂盐作为危废处理，节省费用和资源非常可观。

目前企业排出及园区接受的综合高盐浓水(一般TDS在5000mg/l以上)，高盐废水中含有大量的有机物和复杂杂质，一般不适合采用传统的生物处理降解去除有机物等，较常采用的预处理“除硬双碱软化预处理→减量化→高盐水深度处理除硬、除硅、除氟等→NF→贫硝氯化钠产水→提浓→蒸发结晶→氯化钠；NF→富硝高杂质浓水→有机物去除(高级氧化、树脂吸附、高温处置等措施)→蒸发结晶→硫酸钠；”的“近零排放”工艺技术路线，最终产生的硫酸钠、氯化钠结晶盐纯度不高，杂质含量较高、该工艺路线得到硫酸钠和氯化钠质量不稳定、品质较差，很难达到盐硝作为工业原料综合利用的目的；这种工艺路线产生的杂盐量较大，杂盐含有大量有机物和复杂成分，产生的比较多的杂盐为固体危险废物，需要有资质的专业公司进行处置，而当前国内处理固体危废的成本基本在3000～4000元/吨以上，处置成本非常高，是目前大量零排结晶盐处置瓶颈，且目前专业公司规模小处理能力非常有限，远不能满足众多工业企业废水零排处理产生大量的杂盐处置要求。

例如，公开号为CN209188174U的中国专利公开的一种结晶分质盐装置，至少包括预分离单元、第一结晶单元、第二结晶单元和加热单元。预分离单元至少包括纳滤单元；第一结晶单元至少包括第一换热器和第一结晶器。第二结晶单元至少包括第二换热器和第二结晶器。其中，纳滤单元通过第一换热器与第一结晶器连接。加热单元通过第一换热器与第一结晶器连接。纳滤单元通过第二换热器与第二结晶器连接。加热单元通过第二换热器与第二结晶器连接。通过纳滤单元将来料水中的离子预先进行了分离，对分离后的溶液分别进行浓缩、加热和结晶，使得到的晶体纯度更高。

此外，一方面由于对本领域技术人员的理解存在差异；另一方面由于发明人做出本发明时研究了大量文献和专利，但篇幅所限并未详细罗列所有的细节与内容，然而这绝非本发明不具备这些现有技术的特征，相反本发明已经具备现有技术的所有特征，而且申请人保留在背景技术中增加相关现有技术之权利。

发明内容

针对现有技术之不足：综合高含盐废水中最主要组分一般都是氯化钠、硫酸钠，这两种盐占总盐量的比例比较高，通常在90％以上，所以当前主流的技术路线是：预处理→减量化→再处理→NF→富硝高杂质浓水分别减量化→再处理→分盐蒸发结晶和贫硝氯化钠产水→提浓(可不设置)→分盐蒸发结晶；预处理→NF→富硝高杂质浓水分别减量化→再处理→分盐蒸发结晶和贫硝氯化钠产水→提浓→分盐蒸发结晶；在此过程中NF与大量有机物杂质接触，考虑NF膜污堵化学清洗频繁，小分子有机物的透过，进入蒸发结晶***，造成通过该工艺路线分盐的稳定运行和NF膜更换频繁使用成本高，氯化钠和硫酸钠的蒸发结晶受到低杂质对纯度的不利影响，或造成较大量的杂盐产生，特别是高盐水中硝酸钠含量较高，杂盐量会增加更多。

本发明提供一种基于膜式分离盐硝的含盐废水循环处理***，包括预处理单元和NF膜分离装置，所述预处理单元按照杂质浓度NF膜分离装置进水要求的方式对所述含盐废水进行至少一次氯化钠和硫酸钠分离；所述NF膜分离装置按照产生的贫硝富氯化钠产水能够符合氯化钠生产单元所需氯化钠浓度的方式将所述贫硝富氯化钠产水排放至所述氯化钠生产单元而将富硝高杂质浓水以回流至所述预处理单元的方式输送至硫酸钠生产单元；所述NF膜分离装置包括基于贫硝富氯化钠产水中硫酸根离子浓度能够连通的至少两个彼此纳滤装置，所述至少两个彼此纳滤装置能够基于所述富硝高杂质浓水中硝含量而连通至所述预处理单元的不同处理部。

根据一种优选的实施方式，所述预处理单元至少包括一级提纯部和二级提纯部，所述一级提纯部将在一定杂质浓度的情况下所述含盐废水中的硫酸钠和氯化钠以混盐的方式析出；所述二级提纯部冷冻基于所述混盐调制的富硝母液而使得将硫酸钠以十水硝的方式析出，从而生成冷冻贫硝母液排放至所述NF膜分离装置，所述NF膜分离装置将基于所述富硝高杂质浓水中硝含量将所述富硝高杂质浓水排放至所述二级提纯部的不同处理设备，所述不同处理设备至少包括冷冻结晶器。

根据一种优选的实施方式，所述NF膜分离装置对硫酸钠的截留率为95～98％，对氯化钠的截留率为-10％～10％。

根据一种优选的实施方式，所述一级提纯部和所述二级提纯部设置有用于控制所述混盐的含水率的分离单元，所述混盐的含水率为4％～5％。

根据一种优选的实施方式，所述二级提纯部在将基于所述混盐热熔配的近饱和状态的硫酸钠和氯化钠溶液预冷得到预冷料液的情况下使用载冷剂将该硫酸钠以十水硝的形式在降温过程达到过饱和状态而析出，所述载冷剂能够使得所述预冷料液的温度降低至零下5摄氏度～0摄氏度得到冷冻料液。

根据一种优选的实施方式，所述十水硝在硫酸钠生产单元中至少经过热熔和冷凝水热溶配置为近饱和硝溶液后，所述硝溶液与冷凝水进行热交换加热后，经过多效逆流蒸发结晶浓缩硫酸钠溶液，溶液中硫酸钠不断被浓缩达到过饱和析出并逐渐长大沉于硝脚。

根据一种优选的实施方式，所述预处理单元与所述NF膜分离装置之间通过过滤装置连通，所述过滤装置用于按照符合所述NF膜分离装置杂质浓度要求的方式将所述冷冻贫硝母液的杂质进一步去除而得到杂质液，所述过滤装置的杂质液出口与所述一级提纯部连通，以使得所述一级提纯部能够按照大致均衡含盐废水中杂质浓度的方式提纯包含有硫酸钠晶体和氯化钠晶体的混盐。

根据一种优选的实施方式，在浓盐废水进入所述一级提纯部之前，至少对所述浓盐废水进行一次浓缩，使得其TDS值在6万～20万ppm。

根据一种优选的实施方式，本发明还公开一种基于膜式分离盐硝的含盐废水循环处理方法，包括：预处理单元将按照杂质浓度NF膜分离装置进水要求的方式对所述含盐废水进行至少一次氯化钠和硫酸钠分离；所述NF膜分离装置将按照产生的贫硝富氯化钠产水能够符合氯化钠生产单元所需氯化钠浓度的方式将所述贫硝富氯化钠产水排放至所述氯化钠生产单元而将富硝高杂质浓水以回流至所述预处理单元的方式输送至硫酸钠生产单元；其中，所述NF膜分离装置配置为包括基于贫硝富氯化钠产水中硫酸根离子浓度能够连通的至少两个彼此纳滤装置，所述至少两个彼此纳滤装置能够基于所述富硝高杂质浓水中硝含量而连通至所述预处理单元的不同处理部。

根据一种优选的实施方式，所述方法中，所述预处理单元配置为至少包括一级提纯部和二级提纯部，所述一级提纯部将在一定杂质浓度的情况下所述含盐废水中的硫酸钠和氯化钠以混盐的方式析出；所述二级提纯部冷冻基于所述混盐调制的富硝母液而使得将硫酸钠以十水硝的方式析出，从而生成冷冻贫硝母液排放至所述NF膜分离装置，所述NF膜分离装置将基于所述富硝高杂质浓水中硝含量将所述富硝高杂质浓水排放至所述二级提纯部的不同处理设备，所述不同处理设备至少包括结晶器。

附图说明

图1是本发明提供的一种处理***的模块示意图；

图2是本发明提供的一种结晶器的简要的结构示意图；

图3是本发明提供的导流管的结构示意图；

图4是本发明的优选的逆流部的放大的结构示意图；

图5是本发明的优选的循环处理***的部分模块示意图。

附图标记列表

100：一级提纯部；400：硫酸钠生产单元；200：二级提纯部；500：氯化钠生产单元；300：三级提纯部；201：结晶器；202：混合区；203：导流管；204：分流部；205：沉降孔；206：挡板；207：沉降区；208：排出口；209：底部；210：第一扩张段；211：第二扩张段；212：壳体；213：折流筒；214：溢流口；215：第一旋涡段；216：第二旋涡段；401：第一逆流部；402：第二逆流部；403：第一支流段；404：第二支流段。

具体实施方式

下面结合附图1-4进行详细说明。

本发明中，英文缩写及其对应的中文释义对照如下：

TDS：Total dissolved solids，水中全部溶质的总量，即：溶解性固体总量。一般不考虑天然水中所含有机物及呈分子状的无机物，所以会把含盐量称为TDS。

NF：纳滤装置。Nanofiltration，纳滤用于将相对分子质量较小的物质，如氯化钠从溶剂中分离出来。

MVR：蒸汽机械再压缩蒸发器。

TVR：蒸汽热力再压缩蒸发器。

DTRO：碟管式反渗透装置。

ED：电渗析装置。

RO：反渗透装置。

实施例1

本实施例公开一种基于膜式分离盐硝的含盐废水循环处理***。该***包括预处理单元和NF膜分离装置300b。预处理单元至少包括一级提纯部100和二级提纯部200。预处理单元按照杂质浓度NF膜分离装置300b进水要求的方式对含盐废水进行至少一次氯化钠和硫酸钠分离。具体地：

一级提纯部100：高含盐废水经预处理装置后进入热法(MVR/多效/TVR)蒸发结晶***，产生的晶浆经过增稠浓缩分离脱水，产出硫酸钠和氯化钠(混盐)，初步得到低杂质含量的氯化钠、硫酸钠混合盐，主要结晶析出的硫酸钠和氯化钠与富集母液中的高含量有机物和硝酸钠、氟离子、硅等杂质进行隔离，这个过程为一级提纯盐硝过程。隔离出的这部分杂质不会进入二级提纯部200和三级提纯部300，尤其是不会堵塞三级提纯部300中的膜孔，使得三级提纯部300能够连续的。一级提纯部100排出部分杂盐母液进入杂盐生产单元(采用热法干燥)，产出主要含有机物、硝酸钠、盐硝及杂质的杂盐。

二级提纯部200：提纯蒸发结晶分离产出的氯化钠和硫酸钠进入溶解搅拌罐或槽，加入冷凝水搅拌进行溶解，配置饱和浓度硫酸钠和氯化钠溶液，盐、硝溶液进入储液桶，再泵入冷冻结晶***，经过冷冻结晶***结晶器，控制料液温度，结晶分离十水硝，产出十水硝回溶后进入硫酸钠生产单元400(采用硝多效蒸发结晶装置)，最终经过蒸汽加热蒸发浓缩硫酸钠料液达到过饱产出硫酸钠晶体，经过增稠分离干燥得到高纯硫酸钠(俗称元明粉)。

优选地，NF膜分离装置300b按照产生的贫硝富氯化钠产水能够符合氯化钠生产单元500所需氯化钠浓度的方式将贫硝富氯化钠产水排放至氯化钠生产单元500而将富硝高杂质浓水回流至预处理单元。优选地，NF膜分离装置300b包括基于贫硝富氯化钠产水中硫酸根离子浓度能够连通的至少两个彼此纳滤装置，至少两个彼此纳滤装置能够基于富硝高杂质浓水中硝含量而连通至预处理单元的不同处理部。如图5所示，NF膜分离装置300a可以作为三级提纯部300的一部分，其与过滤装置300a的出水口能够连通。过滤装置300a的进水口与二级提纯部200连通。过滤装置300a可以是管式滤微器、保安过滤器。过滤装置300a设置于二级提纯部200和NF膜分离装置300b之间，用于将冷冻贫硝母液过滤以进一步地降低NF膜分离装置300b的杂质浓度，而满足NF膜分离装置300b的进液要求。一方面：NF膜分离装置300b的纳滤膜的孔径较小，杂质粒度过大容易造成NF膜分离装置300b堵塞，由此设置过滤装置300a能够降低纳滤膜被堵塞的概率，有效提升NF膜分离装置300b的分离效率，得到氯化钠的纯度提高；另一方面，过滤装置300a的杂质液可以作为高含盐废水的调质液，当高含盐废水中的杂质浓度过高或则过低时，均可以将杂质液与高含盐废水混合以期将杂质浓度控制在一级提纯部100的所需杂质浓度的范围，从而使得混盐能够更容易被析出。

优选地，NF膜分离装置300b包括了至少一个纳滤装置。如图5所示，当纳滤装置大于或等于2个时，前一级纳滤装置按照贫硝氯化钠产水能够排放至下一集纳滤装置的方式串联连通，以多级的方式降低贫硝氯化钠产水中硫酸钠的含量，将硫酸钠的拦截率控制在95％～98％之间；而每一级纳滤装置产生的富硝高杂质浓水均排放至二级提纯部200，将该富硝高杂质浓水进一步地用于提硝。优选地，如图5所示，该NF膜分离装置300b包括一级纳滤装置300b-1、二级纳滤装置300b-2和N级纳滤装置300b-n(n大于或等于3)。通过中试测试，按照产水的流动方向，硫酸钠的拦截率控制逐渐地升高，当硫酸钠的拦截率达到95～98％时，NF膜分离装置300b将贫硝氯化钠产水排放至氯化钠生产单元500；如果硫酸钠的拦截率未达到95～98％时，上一级纳滤装置将贫硝氯化钠产水排放至下一级纳滤装置。优选地，NF膜分离装置300b包括一级、二级、三级纳滤装置是较优的方案，即在成本最佳的情况下，产生的氯化钠纯度也会提高。由于按照产水的流动方向，硫酸钠的拦截率控制逐渐地升高，一级、二级、……n级纳滤装置排出富硝高杂质浓水中硫酸钠的含量逐渐地降低，由此，一级纳滤装置排出富硝高杂质浓水可以直接在降温后排放至结晶器201直接用于结晶；而二级、……n级纳滤装置排出富硝高杂质浓水需要经过进一步地提浓。

优选地，NF膜分离装置是三级提纯部300的至少一部分。三级提纯部300：冷冻结晶产生的贫硝母液进入三级提纯部300(具有NF膜分离装置)，进一步对氯化钠和硫酸钠再分离。贫硝氯化钠产水(贫硝氯化钠产水)经过提浓或直接进入氯化钠蒸发结晶***，经过蒸汽加热氯化钠料液，循环蒸发后达到过饱和，料液中析出大量氯化钠晶体，经过增稠浓缩分离、干燥得到高纯氯化钠；NF膜分离装置产生富硝高杂质浓水返回至冷冻结晶器，对富硝高杂质浓水中硫酸钠再进行提硝。本发明能保证***水量水质波动时，确保分盐结晶***的稳定性和高效率运行，实现氯化钠和硫酸钠的彻底分离，不受有机物和硝酸盐及杂质的影响，尤其是三级提纯部300中的膜结构的一次性使用时间显著增长稳定性高，经过多级提纯，产出的氯化钠和硫酸钠纯度高，产品盐的回收率高，可最大限度地降低***杂盐的量，杂盐产率低。

优选地，NF膜分离装置，用于将二级提纯部排出的冷冻贫硝母液中的氯化钠和硫酸钠进一步地分离，NF膜分离装置按照能够符合氯化钠生产单元所需氯化钠浓度的方式将产生的贫硝富氯化钠产水进入所述氯化钠生产单元而将富硝高杂质浓水回流至所述二级提纯部；所述NF膜分离装置与过滤装置能够连通，所述过滤装置能够与所述二级提纯部连通，所述过滤装置用于按照符合所述NF膜分离装置杂质浓度要求的方式将所述冷冻贫硝母液的杂质进一步去除得到杂质液，所述过滤装置的杂质液出口与所述一级提纯部连通，以使得所述一级提纯部能够按照大致均衡含盐废水中杂质浓度的方式提纯包含有硫酸钠晶体和氯化钠晶体的混盐。所述NF膜分离装置对硫酸钠的截留率为95～98％，对氯化钠的截留率为-10％～10％。

本发明处理***具体如下：

1)预处理装置：膜浓缩***，得到含大量有机物、硝酸钠等杂质的高盐浓水，产水回收再利用；

2)浓缩后的高盐水经过提纯Ⅰ混盐蒸发结晶分离硫酸钠和氯化钠，得到较纯净的硫酸钠和氯化钠混合盐；

3)一级提纯部，用于对高盐浓浓水进行盐、硝进行提纯净化处理；隔离料液中被浓缩的有机物、硝酸钠、硅、氟等及其他杂质物质，得到较纯净的含水分5％左右的盐和硝混合盐；

4)经一级提纯部产生的盐、硝经过加热和补充少量的凝结水再溶解得到结晶饱和的硫酸钠和氯化钠纯溶液；接近饱和的硫酸钠和氯化钠混合溶液进入提纯单元Ⅱ；

5)二级提纯部，用于硫酸钠和氯化钠近饱和料液进行降温使硫酸钠以十水硝结晶析出低温饱和硫酸钠溶液，得到纯净的硫酸钠含10个结晶水的十水硝晶体，实现对料液中的氯化钠溶液提纯处理；

6)二级提纯部，产生的十水硝经过加热热融(或补加冷凝水热溶)后，进入硝蒸发结晶***进行硫酸钠重结晶，析出高纯硫酸钠，硝蒸发结晶排出少量的母液回一级提纯部再回收母液中的硫酸钠和平衡富集的少量杂质，进入混盐结晶器，通过排杂盐母液平衡去除杂质；

提纯单元Ⅱ经过提纯的料液，经过过滤处理，过滤后的排料液返回提纯单元Ⅱ前进料槽，过滤清液进入调整槽进行调配，再进入提纯单元Ⅲ，对调后的以氯化钠为主少量硫酸钠溶液进行再提纯处理；

7)三级提纯部，产生富硝溶液再返回二级提纯部；提纯单元Ⅲ，产生贫硝溶液进入氯化钠蒸发结晶器进行蒸发结晶析出高纯氯化钠盐；氯化钠蒸发结晶器进行蒸发结晶产出的冷凝水经过换热全部回收再利用；

氯化钠蒸发结晶末效产生少量母液返回提纯单元Ⅰ，进一步回收氯化钠；盐蒸发结晶排出少量的母液回一级提纯部再回收母液中的氯化钠和平衡富集的少量杂质，进入混盐结晶器，通过排杂盐母液平衡去除杂质；

8)提纯单元Ⅰ排出的杂盐母液进入杂盐处理***，经过蒸发结晶析出杂盐，杂盐蒸发结晶器排出杂盐母液去母液固化处理，得到杂盐，该***主要平衡***的杂质含量。

优选地，该多级提纯杂质隔离分盐结晶***，包括混盐蒸发结晶处理***、混盐热溶为硫酸钠和氯化钠饱和溶液冷冻结晶处理***、十水硝热熔(热溶)硫酸钠蒸发结晶***、冷冻母液NF分离处理***、氯化钠盐蒸发结晶分离***。

优选地，其中，所述的前期预处理***包括除硬软化沉淀澄清、滤池或膜法过滤、树脂软化、高级氧化单元活性炭等AOP单元，以去除废水中的大部分硬度、碱度、重金属、悬浮物部分硅、部分氟、为反应的碱液和以及部分有机物等杂质。

优选地，其中，所述的提纯蒸发结晶处理***I包括多效强制循环蒸发结晶、TVR蒸发结晶、MVR降膜蒸发+强制循环蒸发结晶、降膜蒸发+强制循环蒸发结晶、闪蒸等结晶工序装置，以蒸发浓缩料液是盐硝达到过饱和析出硫酸钠和氯化钠，结晶析出混盐固体与料液中富集的CODCr、硅、氟化物、悬浮物、预处理残余为反应的碱液以及预处理投加的阻垢剂、***残留的缓蚀剂的杂质等彻底隔离开，是后续的重结晶提纯单元Ⅱ、Ⅲ均在较为醇溶液中进行，分别得到纯净的硫酸钠和氯化钠固体；料液中富集的CODCr、硅、氟化物、悬浮物、预处理残余为反应的碱液以及预处理投加的阻垢剂、***残留的缓蚀剂的杂质等通过排母液进入杂盐***，通过杂盐蒸发结晶和杂盐蒸发结晶排出母液固化方式进行处置，平衡***富集较高的CODCr、硅、氟化物、悬浮物、预处理残余为反应的碱液以及预处理投加的阻垢剂、***残留的缓蚀剂的杂质等。

本实例中，提纯I对应于一级提纯部100、提纯II对应于二级提纯部200、提纯III对应于三级提纯部300。

实施例2

本实施例可以是对实施例1的进一步改进和/或补充，重复的内容不再赘述。在不造成冲突或者矛盾的情况下，其他实施例的优选实施方式的整体和/或部分内容可以作为本实施例的补充。

优选地，预处理单元至少包括实施例1中的一级提纯部100、二级提纯部200。预处理单元还包括预先处理装置，主要是将综合高盐废水经过混合调节、软化除硬除悬浮物、过滤、树脂除硬、膜减量化浓缩、浓缩高盐废水再处理除硅、除氟，高级氧化除有机物、活性炭吸附(高级氧化+活性炭根据杂质含量前置减量化前设置位置或减量化后、或两级膜之间，减量化产水回收再利用，减量化产浓水进入浓缩单元。

优选地，减量化浓水进入提浓工序(ED、DTRO、MVR降膜蒸发提浓或多效蒸发)浓缩至6万～20万ppm(优选为10万～20万ppm)左右，再进入一级提纯部100：多效蒸发结晶与蒸汽在加热室循环进行热交换，料液达到沸点在蒸发室闪蒸，循环进行料液被浓缩，各效料液逐步浓缩，末效料液中的硫酸钠和氯化钠浓度不断增加直至达到过饱和而析出并逐渐长大沉于盐脚，排出盐浆料液，经增稠和离心分离道得到湿盐硫酸钠和氯化钠，蒸发器产出水与进料料液热交换后全部回收再利用。蒸发结晶料液经过循环浓缩蒸发结晶料液中有机物、硅、氟等杂质不断富集含量增加，需要排出一定的母液量，利用排出的母液含杂质量平衡蒸发***的总含杂质量，大致保持蒸发结晶***杂质维持在一定的平衡范围，使得一级提纯部100内的离子含量能够确保析出的硫酸钠和氯化钠的纯度。

优选地，本***还包括杂盐生产单元：一级提纯部100中的混盐结晶器排出平衡料液杂质的杂盐母液进入杂盐母液调节罐，经杂盐蒸发结晶器继续进行蒸发结晶得到杂盐盐浆，经旋流分离，底流杂盐盐浆进入离心机分离得到杂盐，杂盐含水率10～20％左右，进行处置；杂盐蒸发结晶排出母液进入杂盐母液储罐，再进入杂盐母液固化***进行干化处理，得到杂盐。

优选地，一级提纯部100和二级提纯部200之间具有分离单元。分离单元采用离心分离的方式将结晶硫酸钠和氯化钠混盐的含水率控制在大约4～5％之间。利用***产生的冷凝水在搅拌槽内将结晶硫酸钠和氯化钠混盐进行热溶配置接近饱和的硫酸钠和氯化钠溶液。硫酸钠和氯化钠溶液溢流到混合溶液储桶，再送入预冷器进行预冷降温。预冷后的预冷料液达到预冷设计温度时(一般为22°～27°之间，优选为25℃)进入冷冻结晶器。预冷料液在冷冻结晶***的结晶室和换热器再循环泵作用下，循环与载冷剂(选择乙二醇溶液或氯化钙溶液，配置浓度15％～25％，优选为20％)进行换热降温，溶液中硫酸钠以十水硝的形式析出，最终的料液运行温度控制在-5℃～0℃范围。料液析出十水硝晶体，经过沉降和过饱和度消除，再经离心机分离出十水硝固体，十水硝再经过热熔和冷凝水热溶后，进入硫酸钠生产的单元500(主要包括销效硝蒸发结晶)得到硫酸钠。

优选地，二级提纯部200包括低温结晶器201，如图2所示。

结晶器201至少包括壳体212。壳体212从顶部至底部大致分为混合区202、导流区和沉降区207。

混合区202的中央设置有折流筒213。与混合区对应的壳体212上设置有溢流口214。溢流口214按照开口倾斜向下的方式设置。

壳体212的底部209近似于圆锥形。在底部209与折流筒213的接触区域设置有导流管203。

导流管203按照竖直流向设置，并且导流管203设置在沉降区207的挡板206的上方。挡板206以一定的弯曲弧度朝向导流管203所在的方向弯曲。挡板206的弯曲弧度的范围为0.8～2.4。底部209的锥尖处设置有排出口208，用于将结晶的晶体排出。

现有技术中，导流管209设置为直筒型，使得料液在通过导流管29时速度不存在梯度变化，因此不能够完全解决物料的混合强化和晶体颗粒尺寸控制的问题。

基于此缺陷，本发明对结晶器201中的导流管203进行了改进，通过改进导流管内部的流场分布，强化导流管内部的剪切混合作用。本发明根据颗粒沉降理论实现晶体颗粒的分级控制，同时提升了晶体的结晶率。挡板206与底部围成沉降区207。挡板206的中央设置有位置与导流管203的出口对应的沉降孔205。导流管203中的结晶体基于自身的重量沉降并落入沉降孔205，最后从排出口208排出。

现有技术中的导流管内设置有螺旋桨，用于促进流体的搅动以产生旋涡，从而实现晶体的结晶。螺旋桨的存在缩小了导流管内部的空间，同时产生的是横向的旋涡，并不能够明显改变流体的速度。因此，现有技术中的导流管和螺旋桨能够实现的流体旋涡和结晶的效果不好，结晶率低下。

本发明想要取消螺旋桨的结构，但是又想要加强导流管内的旋涡的强度，那么如何实现该核心效果是本发明要解决的重要的问题。

如图2所示，本发明的导流管203内部不是直筒形的。导流管203内部的流道至少包括至少一个扩张段和至少一个旋涡段。旋涡段设置于扩张段的下游，即扩张段内的料液流入旋涡段内。

例如，当存在一个扩张段和一个旋涡段时，旋涡段设置于扩张段的下游。当存在两个扩张段和一个旋涡段时，旋涡段设置于两个扩张段之间；或者，两个扩张段连续设置，旋涡段设置于两个扩张段的下游。

当存在两个扩张段和两个旋涡段时，扩张段能够与旋涡段交错设置；或者，两个扩张段连续设置，两个旋涡段连续设置，同时两个旋涡段设置于连续的两个扩张段的出口处。

如上所示，不管扩张段和旋涡段如何排序，至少一个旋涡段位于扩张段的下游。即，导流管203的料液入口设置为扩张段，导流管203的料液出口为扩张段或者旋涡段。其原因在于，扩张段用于使得料液在流通方向上形成速度剪切，旋涡段能够以产生旋涡的方式强化料液进行混合，以便晶体颗粒长大。

如图3所示，本发明以其中一种导流管结构作为示例进行说明。

导流管203内部的流道包括依次连接的第一扩张段210、第一旋涡段215、第二扩张段211和第二旋涡段216。即，扩张段与旋涡段交错排布，旋涡段排布在扩张段的出口。

本发明的扩张段的内侧面呈向外扩张的弧形状，从而使得扩张段内侧的通道宽度比扩张段的入口和扩张段的出口的宽度大。料液从扩张段的入口进入，由于流道快速扩张使得流速减慢，同时缩小的扩张段出口使得流速增加，实现了料液的第一次变速。

优选地，扩张段的弧形侧面的弧线的弧度为0.8～2.0。

旋涡段的流道以直流道设置，但是侧面按照能够在加速传递正向料液的同时消减传递过程中反向料液的产生的方式设置有分流部204。

如图2～图4所示，分流部204包括若干逆流部。本发明中导流管内设置至少一个第一逆流部401、至少一个第二逆流部402和与逆流部的轮廓相适应的分支流道。其中，第一逆流部401和第二逆流部402方向相对且交错设置。例如，第一逆流部401和第二逆流部402的形状相同且镜像设置。其中，第一逆流部401和第二逆流部402在竖直方向上错位设置。

本发明中的由逆流部与主流道壁形成的分支流道，至少包括两段流段。如图3所示，逆流部的分支流道包括第一支流段403和第二支流段404。第一支流段403为直流段，并且流道方向与竖直方向存在倾斜向下的夹角，使得料液能够快速进入第一支流段403。优选地，第一支流段403与竖直方向形成的夹角的角度范围为15°～45°之间。夹角过大或过小的角度会导致料液在进入第一支流段403时，产生不同的出入口液压差，反而会导致料液无法稳定流动。

第二支流段404为与第一支流段403连续且弯曲的流道。第二支流段404按照其料液方向与第一支流段403的料液方向近似于相反的弯曲方向设置，使得从第二支流段404流出的料液与主流道的料液方向存在冲突。第一支流段403和第二支流段404使得料液路径被封为多个压力区，通过压差的变化产生推力并使得料液的流速增加。多个压力区的分隔使得在流动过程中，料液在分支流道的流量增大，从而在与主流道的料液交汇处产生的涡流更大。

优选地，逆流部中分支流道由导流块阻隔形成。导流块的轮廓与分支流道的轮廓对应，并且导流块的未与第二支流段404靠近的轮廓部分呈弧形结构。在图3所示的截面中，导流块的纵向剖面中，一端呈弧形且弯曲弧度与第二支流段404的弯曲弧度一直。导流块的弧形一端向非弧形一端逐渐收敛，并且导流块与第一支流段403接触的轮廓为直线型的倾斜轮廓。导流块的与主流道接触的轮廓呈弧形并使得第二支流段404的出口为注浆扩张的出口。简单的说，导流块的形状近似与泪滴状，泪滴状的圆弧端设置在第二支流段404的弯曲位置以形成允许料液流动的流道。泪滴状的尖端与主流道的料液接触。优选地，导流块的形状还能够设置为卵状。泪滴形具有最优形态，有着分布均匀的多个压力区，能够最大限度消减流速，能够在无需辅助设备的情况下，产生自然的旋涡。而卵形或椭圆形或球形具有光滑面，对于料液流动的阻碍最小。卵形或椭圆形或球形具有更长的使用寿命，并且没有清洁死角，能够有效去除料液对流作用产生的微小晶体等。

当从扩张段流出的料液进入旋涡段时，大部分料液从主流道流动，少部分料液分别进入第一逆流部401和第二逆流部402。明显地，第一支流段403的入口比第二支流段404的出口小，如此设置的原因在于，料液在流动的过程中容易结晶，虽然逆流部中的料液流速较快并且不易结晶，但是不可避免地产生微小的晶体。为了避免微小的晶体堵塞分支流段，第一支流段403的入口小一些就能够避免大的结晶体进入分支流段。分支流段中较快的流速也降低了晶体堵塞的风险。第二支流段404的出口设置大一些，有利于微小的结晶体快速流出。优选地，第一支流段403的流道宽度小于第二支流段404的流道宽度，进一步避免微小晶体在第二支流段404堵塞。

由于第二支流段404使得料液快速且反向流出，反向的料液与主流道的正向料液碰撞并且产生旋涡，能够明显地降低旋涡段中的主流道的料液的流速，使得料液能够充分混合并析出晶体。

如图3和图4所示，在导流管内部，第一扩张段210、第一旋涡段215、第二扩张段211和第二旋涡段216在竖直方向依次设置。料液在第一扩张段210产生第一次速度剪切，从第一扩张段流出的料液进入第一旋涡段215产生旋涡，旋涡同样具有料液的速度剪切作用并且增加了料液的混合范围，使得料液产生第二次速度剪切，有利于晶体的析出。从第一旋涡段215流出的料液及其晶体进入第二扩张段211，基于圆弧状的流道扩张实现了第三次速度剪切。从第二扩张段211流出的料液进入第二旋涡段216产生旋涡，旋涡使得料液产生第四次速度剪切。第一扩张段210、第一旋涡段215、第二扩张段211和第二旋涡段216的交错设置使得料液在通过导流管203时实现了至少四次流速的阶梯变化，从而提高了料液的析出率。同时，较大的结晶颗粒不会进入第一支流段403中，并且由于主流道的料液的冲击而不会一直卡在第一支流段403的入口。

优选地，第一逆流部401与第二逆流部402之间的高度差设为H。高度差H越小，第一逆流部401与第二逆流部402越趋向于对称结构。高度差H为零时，第一逆流部401与第二逆流部402形成对称结构。高度差H最大为导流管长度的二分之一，此时导流管为使用寿命最长并且具有流速消减作用。

该高度差H还能通过量纲分析找出其最佳数值。其中，高度差H的标度律关系还包括其他参数，例如，导流管长度L、流道宽度D、料液密度ρ、流速V、雷诺数Re、旋涡段数量N等。具体地，在高度差H为零的情况下，导流管的压降公式为：(修正参数α的N次方)×料液密度ρ×(流速V的二次方)×导流管长度L×(流道宽度D的负一次方)×(雷诺数Re的负四分之一次方)。

对上述公式进行拟合即得到压降大小。其中，修正参数α在拟合后被旋涡段数量N和雷诺数Re取代。

综上，高度差H的数值影响了导流管203的整体料液的压降比，对称性越高，压降越大。在引入使用寿命和成本的情况下，能够根据上述公式选择适合的高度差H，以用于导流管203中。

优选地，第二逆流部402的出口与第一逆流部401的入口也存在高度差，从而避免处于较高位置的第二逆流部402产生的旋涡中的凝结的晶体卡在位置较低的第一逆流部401的入口。设置高度差后，第一逆流部401的入口主要是从流向竖直向下的主流道中的料液分流，结晶体的重力较大更容易下降，因此不会受分流的影响进入分支流道。即使卡在第一逆流部401的入口，也容易被主流道的料液冲刷并移动，甚至再度缩小进入分支流道。

本发明中，如图3所示，经过四次速度剪切析出的晶体的体积更大，重量更大，因此更容易摆脱料液的冲击力并从沉降孔205都落入沉降区207，最后从排出口208排出。

优选地，硫酸钠生产单元400：十水硝再经过热熔和冷凝水热溶配置近饱和硝溶液后，与冷凝水进行热交换加热后，进入硝蒸发结晶***，经过多效逆流蒸发结晶浓缩硫酸钠溶液，溶液中硫酸钠不断被浓缩达到过饱和析出并逐渐长大沉于硝脚，排出硝浆料液，经增稠和离心分离道得到湿硫酸钠、再经硝干燥床干燥、包装工序，得到硫酸钠产品；硫酸钠蒸发结晶末效排出少量的母液返回冷冻前或混盐结晶器单元，蒸发结晶***产冷凝水与本***进料换热后回收利用；

优选地，三级提纯部300：二级提纯部200产出的贫硝氯化钠溶液在经过沉降后得到的冷冻上清母液排出进入膜过滤单装置处理，去除部分杂质防止杂质对纳滤膜结构损伤，滤后的浓水回一级提纯部100的混盐蒸发结晶进料罐。冷冻料液过滤产水调整后进入后续NF装置对贫硝氯化钠料液提纯处理，NF处理以氯化钠为主少量硫酸钠溶液，富硝高杂质浓水返回二级提纯部200的结晶器，继续回收硫酸钠，贫硝氯化钠产水直接进入氯化钠生产单元500：氯化钠蒸发结晶器或产水经过提浓(水量大浓度低是配套(RO或ED或DTRO或MVR)再进入氯化钠蒸发结晶***；

氯化钠生产单元400：贫硝氯化钠产水进入氯化钠蒸发结晶***，经过多效逆流蒸发结晶浓缩氯化钠溶液，溶液中氯化钠不断被浓缩达到过饱和析出并逐渐长大沉于盐脚，排出盐浆料液，经增稠和离心分离道得到湿氯化钠盐、再经盐干燥床干燥、包装工序，得到氯化钠产品；氯化钠蒸发结晶末效排出少量的母液返回NF前或混盐结晶器单元，蒸发结晶***产冷凝水与本***进料换热后回收利用。

实施例3

本实施例可以是对实施例1、2或者其结合的进一步改进和/或补充，重复的内容不再赘述。本实施例公开了，在不造成冲突或者矛盾的情况下，其他实施例的优选实施方式的整体和/或部分内容可以作为本实施例的补充。

本实施例公开一种含盐废水的膜式提纯方法，尤其是高含盐废水的采用多级提纯平衡分盐硝工艺方法，其包括如下的工艺步骤：

(1)对废水来水均质后的高含盐废水进行除硬、除硅、除氟、除部分有机物等杂质的预处理，预处理后的高盐废水进入提浓***，得到含盐硝高盐浓水；

(2)步骤(1)所得的浓缩后的高盐浓水，TDS一般为6～20万ppm左右，经过MVR和多效强制循环蒸发结晶，使盐硝达到过饱和状态，析出硫酸钠和氯化钠混合盐晶体，蒸发结晶器排出硫酸钠和氯化钠晶浆经增稠分离得到硫酸钠和氯化钠含水率在4～5％的氯化钠和硫酸钠混盐，同时蒸发结晶***排出部分杂盐母液去杂盐干化***，主要平衡进入蒸发结晶罐饱和浓缩料液的有机物、硝酸钠等杂质，其中，该过程的产水经过换热后送至产水回用***；

(3)经步骤(2)浓缩析盐提纯后得到脱除水分的硫酸钠和氯化钠进入热溶处理单元，配置成接近饱和的硫酸钠和氯化钠溶液；

(4)经步骤(3)二级提纯Ⅱ处理后的盐硝热溶配制的高浓盐硝料液，先进入提纯单元Ⅱ对氯化钠提纯和硫酸钠回收；

(5)经步骤(4)二级提纯使硫酸钠以结晶水形式达到过饱和，结晶析出十水硫酸钠晶体(十水硝)，经过增稠浓缩分离，进入十水硝热溶或热融***，经过硝蒸发结晶***的蒸发浓缩结晶析出硫酸钠；热溶及熔融后蒸发结晶的产水经过换热送至产水回用***；

(6)步骤(5)产生提纯盐后的母液进入三级提纯的过滤***；

(7)步骤(6)过滤后的溶液进入三级提纯；

(8)步骤(7)提纯Ⅲ浓缩后的高盐浓水进入二级提纯前的进料槽；

(9)步骤(8)提纯Ⅲ处理后的产水(氯化钠溶液)进行蒸发结晶***，经提浓后进入蒸发结晶析出氯化钠；

(10)步骤(2)提纯排出少量母液，将其进入杂盐母液固化***，主要平衡***的有机物、硝酸钠、可溶性硅等富集的杂质，控制富集有机物、硝酸钠等杂质浓度，杂盐母液干化固化产出的杂盐需另行处置，或少量的杂盐母液与污水混合均匀进行生化处理处置等。

优选地，工艺步骤更细化为：将Ⅰ级提纯产生的硫酸钠和氯化钠热溶后送入提纯Ⅱ进行消减硝含量对氯化钠进行提纯处理，提纯Ⅱ产出的含结晶水硝经过热溶及热熔，其中，热溶后料液先经过步骤(6)过滤，与***产生的冷凝水进水换热，以提高循环液温度，达到进入提纯Ⅲ的进水要求，温度在25～35℃左右，提纯Ⅲ***的产水以氯化钠为主，送至步骤(9)进行浓缩和结晶，以回收高纯氯化钠盐；提纯Ⅲ浓水以硫酸钠为主，送回至步骤(8)进一步回收硫酸钠。

优选地，其中，在所述的提纯Ⅱ***中，控制提纯Ⅱ的温度为-5～0℃，冷媒采用乙二醇溶液或氯化钙溶液，配置浓度20％。

优选地，在提纯Ⅲ***中，控制其对硫酸钠的截留率为95％～98％，对氯化钠的截留率为-10％～10％。出现负的截留率的原因在于：由于含盐量高，钠离子透过率增大，氯离子的透过率大于硫酸根离子的透过率，为了为此纳滤膜两侧的电性平衡，需要更多的氯离子透过纳滤膜，因此出现氯离子截留率为负值的情形。

优选地，控制提纯处理***的出水各污染物控制浓度为：CODCr为≤2000mg/l(TDS20万ppm为上限)左右，TDS低和高分别取低值和高值，总硬度(以CaCO3计)为＜5mg/l，总碱度(以CaCO3计)为10～30mg/l；控制提出一级提纯部100(混盐结晶***Ⅰ)的出水各污染物控制浓度为：CODCr为≤50000mg/l、硅为＜1000mg/l。

优选地，其中，冷冻料液控制温度在-5℃～0℃范围，产出分离十水硝固体，经过离心分离脱水处理，固体在用凝结水热熔，配置饱和硫酸钠溶液，去硝蒸发结晶***，高温产销，制取高纯硫酸钠产品，少量富集杂质返回混盐蒸发***，继续回收硫酸钠，同时通过回流平衡硝蒸发结晶***少量的杂质富集物；

优选地，NF***对硫酸钠的截留率为≥98％，对氯化钠的截留率为负截留。负截留是指：完全允许氯化钠溶液通过。

实施例4

一种基于膜式分离盐硝的含盐废水循环处理方法，包括：

预处理单元将按照杂质浓度NF膜分离装置300b进水要求的方式对含盐废水进行至少一次氯化钠和硫酸钠分离；

NF膜分离装置300b将按照产生的贫硝富氯化钠产水能够符合氯化钠生产单元500所需氯化钠浓度的方式将贫硝富氯化钠产水排放至氯化钠生产单元500而将富硝高杂质浓水回流至预处理单元；

其中，NF膜分离装置300b配置为包括基于贫硝富氯化钠产水中硫酸根离子浓度能够连通的至少两个彼此纳滤装置，至少两个彼此纳滤装置能够基于富硝高杂质浓水中硝含量而连通至预处理单元的不同处理部。

优选地，预处理单元配置为至少包括一级提纯部100和二级提纯部200，

一级提纯部100将在一定杂质浓度的情况下含盐废水中的硫酸钠和氯化钠以混盐的方式析出；

二级提纯部200冷冻基于混盐调制的富硝母液而使得将硫酸钠以十水硝的方式析出，从而生成冷冻贫硝母液排放至NF膜分离装置300b，

NF膜分离装置300b将基于富硝高杂质浓水中硝含量将富硝高杂质浓水排放至二级提纯部200的不同处理设备，

不同处理设备至少包括结晶器。

需要注意的是，上述具体实施例是示例性的，本领域技术人员可以在本发明公开内容的启发下想出各种解决方案，而这些解决方案也都属于本发明的公开范围并落入本发明的保护范围之内。本领域技术人员应该明白，本发明说明书及其附图均为说明性而并非构成对权利要求的限制。本发明的保护范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种基于膜式分离盐硝的含盐废水循环处理***，包括预处理单元和NF膜分离装置(300b)，所述预处理单元按照杂质浓度NF膜分离装置(300b)进水要求的方式对所述含盐废水进行至少一次氯化钠和硫酸钠分离；其特征在于，

所述NF膜分离装置(300b)按照产生的贫硝富氯化钠产水能够符合氯化钠生产单元(500)所需氯化钠浓度的方式将所述贫硝富氯化钠产水排放至所述氯化钠生产单元(500)而将富硝高杂质浓水以回流至所述预处理单元的方式输送至硫酸钠生产单元(400)；

所述NF膜分离装置(300b)包括基于贫硝富氯化钠产水中硫酸根离子浓度能够连通的至少两个彼此纳滤装置，所述至少两个彼此纳滤装置能够基于所述富硝高杂质浓水中硝含量而连通至所述预处理单元的不同处理部。

2.根据权利要求1所述的处理***，其特征在于，所述预处理单元至少包括一级提纯部(100)和二级提纯部(200)，

所述一级提纯部(100)将在一定杂质浓度的情况下所述含盐废水中的硫酸钠和氯化钠以混盐的方式析出；

所述二级提纯部(200)冷冻基于所述混盐调制的富硝母液而使得将硫酸钠以十水硝的方式析出，从而生成冷冻贫硝母液排放至所述NF膜分离装置(300b)，

所述NF膜分离装置(300b)将基于所述富硝高杂质浓水中硝含量将所述富硝高杂质浓水排放至所述二级提纯部(200)的不同处理设备，

所述不同处理设备至少包括结晶器。

3.根据权利要求2所述的处理***，其特征在于，所述NF膜分离装置对硫酸钠的截留率为95～98％，对氯化钠的截留率为-10％～10％。

4.根据权利要求2或3所述的处理***，其特征在于，所述一级提纯部(100)和所述二级提纯部(200)设置有用于控制所述混盐的含水率的分离单元，所述混盐的含水率为4％～5％。

5.根据权利要求4所述的处理***，其特征在于，所述二级提纯部(200)在将基于所述混盐热熔配的近饱和状态的硫酸钠和氯化钠溶液预冷得到预冷料液的情况下使用载冷剂将该硫酸钠以十水硝的形式在降温过程达到过饱和状态而析出，所述载冷剂能够使得所述预冷料液的温度降低至零下5摄氏度～0摄氏度得到冷冻料液。

6.根据权利要求5所述的处理***，其特征在于，所述十水硝在硫酸钠生产单元(400)中至少经过热熔和冷凝水热溶配置为近饱和硝溶液后，所述硝溶液与冷凝水进行热交换加热后，经过多效逆流蒸发结晶浓缩硫酸钠溶液，溶液中硫酸钠不断被浓缩达到过饱和析出并逐渐长大沉于硝脚。

7.根据权利要求1-6任一所述的处理***，其特征在于，所述预处理单元与所述NF膜分离装置之间通过过滤装置(300a)连通，所述过滤装置用于按照符合所述NF膜分离装置杂质浓度要求的方式将所述冷冻贫硝母液的杂质进一步去除而得到杂质液，所述过滤装置的杂质液出口与所述一级提纯部(100)连通，以使得所述一级提纯部(100)能够按照大致均衡含盐废水中杂质浓度的方式提纯包含有硫酸钠晶体和氯化钠晶体的混盐。

8.根据权利要求1-6任一所述的处理***，其特征在于，在浓盐废水进入所述一级提纯部(100)之前，至少对所述浓盐废水进行一次浓缩，使得其TDS值在6万～20万ppm。

9.一种基于膜式分离盐硝的含盐废水循环处理方法，包括：

预处理单元将按照杂质浓度NF膜分离装置(300b)进水要求的方式对所述含盐废水进行至少一次氯化钠和硫酸钠分离；其特征在于，

所述NF膜分离装置(300b)将按照产生的贫硝富氯化钠产水能够符合氯化钠生产单元(500)所需氯化钠浓度的方式将所述贫硝富氯化钠产水排放至所述氯化钠生产单元(500)而将富硝高杂质浓水以回流至所述预处理单元的方式输送至硫酸钠生产单元(400)；

其中，所述NF膜分离装置(300b)配置为包括基于贫硝富氯化钠产水中硫酸根离子浓度能够连通的至少两个彼此纳滤装置，所述至少两个彼此纳滤装置能够基于所述富硝高杂质浓水中硝含量而连通至所述预处理单元的不同处理部。

10.根据权利要求9所述的处理***，其特征在于，所述预处理单元配置为至少包括一级提纯部(100)和二级提纯部(200)，

所述一级提纯部(100)将在一定杂质浓度的情况下所述含盐废水中的硫酸钠和氯化钠以混盐的方式析出；

所述二级提纯部(200)冷冻基于所述混盐调制的富硝母液而使得将硫酸钠以十水硝的方式析出，从而生成冷冻贫硝母液排放至所述NF膜分离装置(300b)，

所述NF膜分离装置(300b)将基于所述富硝高杂质浓水中硝含量将所述富硝高杂质浓水排放至所述二级提纯部(200)的不同处理设备，

所述不同处理设备至少包括冷冻结晶器。

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