CN115464117A - 涡旋盘挤压压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种涡旋盘挤压压铸模具，属于模具技术领域。它包括包括上模板和下模板，所述的上模板和下模板上分别设置有上镶块和下镶块，所述的上镶块和下镶块之间具有成型腔，所述的下模板的两侧分别设有一号侧抽芯机构和二号侧抽芯机构，所述的一号侧抽芯机构位于下模板中部，且所述的上模板设有与一号侧抽芯机构对应设置的上进侧出式进浇机构。上进侧出式进浇机构能够将从上模板顶部注入的熔融液从一号侧抽芯机构处流过并从成型腔侧面流入成型腔内，将熔融液的注入的流道设置在一号侧抽芯机构上能够方便对凝固后的余料进行清理，且上进侧出式进浇机构和单进多出式侧进浇机构从成型腔侧面进浇方便后期对浇口进行修剪处理。

Description

涡旋盘挤压压铸模具

技术领域

本发明属于压铸模具技术领域，涉及一种涡旋盘挤压压铸模具。

背景技术

由于涡旋盘内部呈旋涡状，因此在压铸时需要先通过分流板进行分流，采用多点进浇的方式将金属液从成型腔顶部注入，以实现涡旋盘的压铸，但是，由于涡旋盘顶端一般会有一定程度的内凹，因此从涡旋盘顶部进浇会在内凹处形成浇口，浇口位于内凹处会增加浇口修剪的难度，因此需要一种能够降低浇口修剪难度的涡旋盘挤压压铸模具。

为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种静盘锻件模具[申请号：201621477508.1]，包括上模组件，包括上模、第一垫板和上模镶块；上模包括上凹腔，上模镶块容置在上凹腔内，第一垫板设置在上模和上模镶块之间；下模组件，包括下模、第二垫板、垫块、顶板、下模镶块、顶料杆和多个顶杆；下模包括下凹腔，上凹腔和下凹腔配合形成模腔，下模镶块容置在下凹腔内中；上模镶块和下模镶块结合后形成一容纳静盘锻件的型腔；第二垫板设置在下模和下模镶块之间，垫块和顶板设置在下模和第二垫板之间，垫块绕设在顶板外周且分别与下模镶块和第二垫板相抵接，顶杆穿设在下模镶块中，顶料杆的两端分别与静盘锻件和顶板相抵接，下模和垫板上开设有贯通的通孔；顶杆穿过通孔顶接在顶板上，该发明的优点在于静盘成型后强度大，但也存在着上述的问题。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种涡旋盘挤压压铸模具。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：

一种涡旋盘挤压压铸模具，包括上模板和下模板，所述的上模板和下模板上分别设置有上镶块和下镶块，所述的上镶块和下镶块之间具有成型腔，所述的下模板的两侧分别设有一号侧抽芯机构和二号侧抽芯机构，所述的一号侧抽芯机构位于下模板中部，且所述的上模板设有与一号侧抽芯机构对应设置的上进侧出式进浇机构，所述的二号侧抽芯机构一侧还设有单进多出式侧进浇机构，所述的下模板下侧还设有多点顶出机构，所述的单进多出式侧进浇机构与多点顶出机构对应设置。

本发明中，上进侧出式进浇机构能够将从上模板顶部注入的金属液从一号侧抽芯机构处流过并从成型腔侧面流入成型腔内，将金属液的注入的流道设置在一号侧抽芯机构上能够方便对凝固后的余料进行清理，单进多出式侧进浇机构能配合上进侧出式进浇机构进行进浇从而提高进浇效率，且上进侧出式进浇机构和单进多出式侧进浇机构从成型腔侧面进浇方便后期对浇口进行修剪处理。

在上述的涡旋盘挤压压铸模具中，所述的一号侧抽芯机构包括水平设置在下模板上的一号抽芯座以及可驱动一号抽芯座沿水平方向往复移动的平移驱动组件，所述的一号抽芯座中部设置有与成型腔相连的一号进浇流道，所述的一号抽芯座内端还设有两个***至成型腔内的一号芯块，两个一号芯块分别设置在一号进浇流道的两侧；

所述的上进侧出式进浇机构包括竖直设置在上模板上且截面呈环形的大口径进浇管，所述的大口径进浇管与一号进浇流道相连；

所述的一号抽芯座和大口径进浇管之间还设有定位导流结构。

一号抽芯座内端的一号芯块能够在涡旋盘压铸时在涡旋盘侧部形成槽体，无需后期钻孔加工，在产品成型，通过平移驱动组件能够驱动一号抽芯座水平移动从而使一号芯块和涡旋盘产品脱离，能提高产品的脱模效率；

从大口径进浇管进入的金属液能通过设置在一号抽芯座上的一号进浇流道从成型腔侧部流入成型腔内，从成型腔侧面进浇方便后期对浇口进行修剪处理，大口径进浇管能够提高进浇效率，定位导流结构能够对金属液进行导流，使大口径进浇管内的金属液能流向一号进浇流道，其次，定位导流结构还能够对一号抽芯座进行定位，确保在压铸时一号抽芯座移动到位。

在上述的涡旋盘挤压压铸模具中，所述的定位导流结构包括竖直设置在一号抽芯座上的定位导流杆，所述的定位导流杆***至大口径进浇管内，所述的定位导流杆的截面呈圆形且定位导流杆的外径从下至上逐渐减小，所述的定位导流杆下端可与大口径进浇管密封连接，所述的定位导流杆上端设置有连接一号进浇流道的导流槽。合模后，当定位导流杆能***至大口径进浇管时，即表示一号抽芯座已经移动到位，一号芯块***至成型腔内，定位导流杆***至大口径进浇管内后，定位导流管下端能和大口径进浇管的内壁抵靠形成密封配合，此时进入大口径进浇管内的金属液能通过定位导流杆上端的导流槽流向一号进浇流道。

在上述的涡旋盘挤压压铸模具中，所述的单进多出式侧进浇机构包括与二号侧抽芯机构同侧设置的侧进浇管，所述的下模板上还设有与侧进浇管相连的二号进浇流道，所述的侧进浇管和二号进浇流道之间还设有缓冲流道结构；

所述的多点顶出机构包括设置在下模板下侧的顶针固定板，所述的顶针固定板上通过一号顶杆连接有若干沿成型腔周向设置的直顶块，所述的直顶块内端和成型腔底部边缘相连，所述的二号进浇流道与若干直顶块相连且所述的直顶块顶部设置有连接二号进浇流道和成型腔的三号进浇流道。

侧进浇管与二号侧抽芯机构同侧设置能够避免和上进侧出式进浇机构产生干涉，通过侧进浇管和上进侧出式进浇机构同时进浇能够提高产品的压铸效率，缓冲流道结构能够对进入二号进浇流道内的金属液进行缓冲，防止金属液进入成型腔内的速度过快，使金属液的进入和成型腔内的气体排出处于平衡状态，以防止排气不及时导致压铸成型后的产品内存在微小的气泡；

金属液进入二号进浇流道内后，能通过若干设置在直顶块上的三号进浇流道从成型腔侧部多点进浇，使金属液能快速进入成型腔中，且从成型腔侧部进浇能够便于后期对浇口进行修剪，且在产品顶出时，顶针固定板向上运动能通过一号顶杆带动若干直顶块将产品顶出，且能同时将三号进浇流道内的余料顶出，方便对余料进行清理。

在上述的涡旋盘挤压压铸模具中，所述的缓冲流道结构包括分别设置在上模板和下模板上的上缓冲块和下缓冲块，所述的上缓冲块和下缓冲块之间设有与进浇方向垂直的若干缓冲条，若干缓冲条组合呈锯齿状，上缓冲块和下缓冲块上的缓冲条交错设置，所述的缓冲条的截面呈三角形。上缓冲块和下缓冲块内交错设置且和进浇方向垂直的若干缓冲条能够对金属液进行缓冲，使金属液能以平缓的状态流入二号进浇流道内。

在上述的涡旋盘挤压压铸模具中，所述的多点顶出机构还包括若干竖直设置在顶针固定板上的二号顶杆，所述的二号顶杆贯穿下模板并与成型腔底部相连，若干二号顶杆相连呈旋涡状；

所述的顶针固定板上还设有与二号进浇流道和缓冲流道结构相连的余料顶出结构，所述的余料顶出结构包括竖直固定在顶针固定板上的余料顶出杆；

所述的下模板下侧还设有用于对顶针固定板进行限位的防偏限位结构，所述的防偏限位结构包括对称设置在顶针固定板两侧的侧挡板，所述的侧挡板内端面向内凹陷设置有竖直设置的限位滑槽，所述的顶针固定板侧部设有与限位滑槽相适配的限位滑块。顶针固定板向上运动时，还能带动若干二号顶杆同时向上运动将产品顶出，若干二号定杆相连呈旋涡状与涡旋盘内端的形状相适配，因此能够增加产品被顶出时的受力面积以防止产品外表面被顶伤，顶针固定板上的余料顶出结构还能够在顶出产品的同时将二号进浇流道和下缓冲块上的余料一起顶出；侧挡板上竖直设置的限位滑槽配合顶针固定板上的限位滑块能够对顶针固定板进行限位，使顶针固定板仅能够沿竖直方向运动。

在上述的涡旋盘挤压压铸模具中，所述的平移驱动组件包括固定在下模板侧部的驱动器固定座，所述的驱动器固定座上水平设置有与一号抽芯座相连的平移驱动器；

所述的一号抽芯座外端设有截面呈T型的连接槽，所述的平移驱动器的输出轴端部固连有截面呈T型的连接块，所述的连接块能沿竖直方向在连接槽内滑动。平移驱动器能驱动一号抽芯座沿水平方向往复移动，平移驱动器通过连接块和连接槽与一号抽芯座相连能够便于将平移驱动器和一号抽芯座脱离。

本领域技术人员应当理解，平移驱动器可为油缸、气缸或直线电机等。

在上述的涡旋盘挤压压铸模具中，所述的二号侧抽芯机构包括水平设置的二号抽芯座，所述的二号抽芯座内端固连有水平***至成型腔内的二号芯块，所述的上模板上固连有倾斜设置的抽芯杆，所述的抽芯杆沿倾斜方向***至二号抽芯座内并与二号抽芯座滑动连接。

产品压铸完成并冷却后，上模板向上运动能通过抽芯杆带动二号抽芯座向外水平移动，从而实现二号抽芯座上的二号芯块的自动抽芯，且在产品压铸时，抽芯杆还能对二号抽芯座施加水平向内的力以防止成型腔内的腔压将二号芯块向外顶出退位。

优选地，下模板上还设有两个分别用于对一号抽芯座和二号抽芯座进行限位的抽芯座限位结构，所述的抽芯座限位结构包括两块通过螺栓固定在下模板上的压板，一号抽芯座和二号抽芯座位于两块压板之间，压板内端与下模板之间形成有水平滑槽，一号抽芯座和二号抽芯座侧部***至水平滑槽内，压板能够防止一号抽芯座和二号抽芯座在移动时出现偏移且同时能够对一号抽芯座和二号抽芯座进行竖直方向上的限位。

在上述的涡旋盘挤压压铸模具中，所述的上模板上还可拆卸的设有上抽芯座，所述的上抽芯座底部固连有竖直***至成型腔顶部的三号芯块，所述的上抽芯座内还设有冷却流道，所述的冷却流道延伸至三号芯块内，所述的上模板上水平设置有两根与冷却流道相连的进出液管。上模板和下模板合模时，上抽芯座上的三号芯块能从成型腔顶部竖直***成型腔内，从而能够在产品压铸时在产品顶部形成槽体，无需后期加工，开模后上模板能带动上抽芯座竖直向上移动从而实现自动抽芯，通过进出液管能够向上抽芯座内注入冷却液从而在产品冷却时提高三号芯块处的金属液的冷却。

在上述的涡旋盘挤压压铸模具中，所述的下镶块上还设有三块沿成型腔周向设置且***至成型腔侧部的成型凸块。三块沿成型腔周向设置且***至成型腔侧部的成型凸块能够在产品压铸时在产品底部形成三个向内凹陷的槽体，无需后期进行加工，能提高产品的生产效率。

与现有的技术相比，本发明的优点在于：

1、上进侧出式进浇机构能够将从上模板顶部注入的金属液从一号侧抽芯机构处流过并从成型腔侧面流入成型腔内，将金属液的注入的流道设置在一号侧抽芯机构上能够方便对凝固后的余料进行清理，单进多出式侧进浇机构能配合上进侧出式进浇机构进行进浇从而提高进浇效率，且上进侧出式进浇机构和单进多出式侧进浇机构从成型腔侧面进浇方便后期对浇口进行修剪处理。

2、一号抽芯座内端的一号芯块能够在涡旋盘压铸时在涡旋盘侧部形成槽体，无需后期钻孔加工，在产品成型，通过平移驱动组件能够驱动一号抽芯座水平移动从而使一号芯块和涡旋盘产品脱离，能提高产品的脱模效率。

3、从大口径进浇管进入的金属液能通过设置在一号抽芯座上的一号进浇流道从成型腔侧部流入成型腔内，从成型腔侧面进浇方便后期对浇口进行修剪处理，大口径进浇管能够提高进浇效率，定位导流结构能够对金属液进行导流，使大口径进浇管内的金属液能流向一号进浇流道，其次，定位导流结构还能够对一号抽芯座进行定位，确保在压铸时一号抽芯座移动到位。

4、合模后，当定位导流杆能***至大口径进浇管时，即表示一号抽芯座已经移动到位，一号芯块***至成型腔内，定位导流杆***至大口径进浇管内后，定位导流管下端能和大口径进浇管的内壁抵靠形成密封配合，此时进入大口径进浇管内的金属液能通过定位导流杆上端的导流槽流向一号进浇流道。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本发明提供的整体结构示意图；

图2是下模板的结构示意图；

图3是一号侧抽芯机构的结构示意图；

图4是多点顶出机构的结构示意图；

图5是二号侧抽芯机构的结构示意图；

图6是多点顶出机构中顶针固定板的结构示意图；

图中，上模板1、下模板2、上镶块3、下镶块4、成型腔5、一号侧抽芯机构6、二号侧抽芯机构7、上进侧出式进浇机构8、单进多出式侧进浇机构9、多点顶出机构10、一号抽芯座11、平移驱动组件12、一号进浇流道13、一号芯块14、大口径进浇管15、定位导流结构16、定位导流杆17、导流槽18、侧进浇管19、二号进浇流道20、缓冲流道结构21、顶针固定板22、一号顶杆23、直顶块24、三号进浇流道25、上缓冲块26、下缓冲块27、若干缓冲条28、二号顶杆29、余料顶出结构30、余料顶出杆31、防偏限位结构32、侧挡板33、限位滑槽34、限位滑块35、驱动器固定座36、平移驱动器37、连接槽38、连接块39、二号抽芯座40、二号芯块41、抽芯杆42、抽芯座限位结构43、压板44、上抽芯座45、三号芯块46、进出液管47、成型凸块48。

具体实施方式

如图1-图6所示，一种涡旋盘挤压压铸模具，包括上模板1和下模板2，上模板1和下模板2上分别设置有上镶块3和下镶块4，所述的上镶块3和下镶块4之间具有成型腔5，所述的下模板2的两侧分别设有一号侧抽芯机构6和二号侧抽芯机构7，所述的一号侧抽芯机构6位于下模板2中部，且所述的上模板1设有与一号侧抽芯机构6对应设置的上进侧出式进浇机构8，所述的二号侧抽芯机构7一侧还设有单进多出式侧进浇机构9，所述的下模板2下侧还设有多点顶出机构10，所述的单进多出式侧进浇机构9与多点顶出机构10对应设置。

本发明中，上进侧出式进浇机构8能够将从上模板顶部注入的金属液从一号侧抽芯机构6处流过并从成型腔侧面流入成型腔内，将金属液的注入的流道设置在一号侧抽芯机构6上能够方便对凝固后的余料进行清理，单进多出式侧进浇机构9能配合上进侧出式进浇机构8进行进浇从而提高进浇效率，且上进侧出式进浇机构8和单进多出式侧进浇机构9从成型腔侧面进浇方便后期对浇口进行修剪处理。

具体地说，结合图1、图2、图3和图5所示，一号侧抽芯机构6包括水平设置在下模板2上的一号抽芯座11以及可驱动一号抽芯座11沿水平方向往复移动的平移驱动组件12，所述的一号抽芯座11中部设置有与成型腔5相连的一号进浇流道13，所述的一号抽芯座11内端还设有两个***至成型腔5内的一号芯块14，两个一号芯块14分别设置在一号进浇流道13的两侧；

所述的上进侧出式进浇机构8包括竖直设置在上模板1上且截面呈环形的大口径进浇管15，所述的大口径进浇管15与一号进浇流道13相连；

所述的一号抽芯座11和大口径进浇管15之间还设有定位导流结构16。

一号抽芯座11内端的一号芯块能够在涡旋盘压铸时在涡旋盘侧部形成槽体，无需后期钻孔加工，在产品成型，通过平移驱动组件12能够驱动一号抽芯座水平移动从而使一号芯块和涡旋盘产品脱离，能提高产品的脱模效率；

从大口径进浇管进入的金属液能通过设置在一号抽芯座11上的一号进浇流道13从成型腔侧部流入成型腔内，从成型腔侧面进浇方便后期对浇口进行修剪处理，大口径进浇管能够提高进浇效率，定位导流结构16能够对金属液进行导流，使大口径进浇管内的金属液能流向一号进浇流道13，其次，定位导流结构16还能够对一号抽芯座进行定位，确保在压铸时一号抽芯座移动到位。

具体地说，结合图1、图2、图3和图5所示，定位导流结构16包括竖直设置在一号抽芯座11上的定位导流杆17，所述的定位导流杆17***至大口径进浇管15内，所述的定位导流杆17的截面呈圆形且定位导流杆17的外径从下至上逐渐减小，所述的定位导流杆17下端可与大口径进浇管15密封连接，所述的定位导流杆17上端设置有连接一号进浇流道13的导流槽18。合模后，当定位导流杆能***至大口径进浇管时，即表示一号抽芯座已经移动到位，一号芯块***至成型腔内，定位导流杆***至大口径进浇管内后，定位导流管下端能和大口径进浇管的内壁抵靠形成密封配合，此时进入大口径进浇管内的金属液能通过定位导流杆17上端的导流槽18流向一号进浇流道13。

具体地说，结合图3-图6所述，单进多出式侧进浇机构9包括与二号侧抽芯机构7同侧设置的侧进浇管19，所述的下模板2上还设有与侧进浇管19相连的二号进浇流道20，所述的侧进浇管19和二号进浇流道20之间还设有缓冲流道结构21；

所述的多点顶出机构10包括设置在下模板2下侧的顶针固定板22，所述的顶针固定板22上通过一号顶杆23连接有若干沿成型腔5周向设置的直顶块24，所述的直顶块24内端和成型腔5底部边缘相连，所述的二号进浇流道20与若干直顶块24相连且所述的直顶块24顶部设置有连接二号进浇流道20和成型腔5的三号进浇流道25。

侧进浇管19与二号侧抽芯机构7同侧设置能够避免和上进侧出式进浇机构8产生干涉，通过侧进浇管和上进侧出式进浇机构8同时进浇能够提高产品的压铸效率，缓冲流道结构21能够对进入二号进浇流道内的金属液进行缓冲，防止金属液进入成型腔内的速度过快，使金属液的进入和成型腔内的气体排出处于平衡状态，以防止排气不及时导致压铸成型后的产品内存在微小的气泡；

金属液进入二号进浇流道内后，能通过若干设置在直顶块上的三号进浇流道从成型腔侧部多点进浇，使金属液能快速进入成型腔中，且从成型腔侧部进浇能够便于后期对浇口进行修剪，且在产品顶出时，顶针固定板向上运动能通过一号顶杆带动若干直顶块将产品顶出，且能同时将三号进浇流道内的余料顶出，方便对余料进行清理。

具体地说，结合图1、图4和图6所示，缓冲流道结构21包括分别设置在上模板1和下模板2上的上缓冲块26和下缓冲块27，所述的上缓冲块26和下缓冲块27之间设有与进浇方向垂直的若干缓冲条28，若干缓冲条28组合呈锯齿状，上缓冲块26和下缓冲块27上的缓冲条28交错设置，所述的缓冲条28的截面呈三角形。上缓冲块26和下缓冲块27内交错设置且和进浇方向垂直的若干缓冲条能够对金属液进行缓冲，使金属液能以平缓的状态流入二号进浇流道内。

具体地说，结合图4-图6所示，多点顶出机构10还包括若干竖直设置在顶针固定板22上的二号顶杆29，所述的二号顶杆29贯穿下模板2并与成型腔5底部相连，若干二号顶杆29相连呈旋涡状；

所述的顶针固定板22上还设有与二号进浇流道20和缓冲流道结构21相连的余料顶出结构30，所述的余料顶出结构30包括竖直固定在顶针固定板22上的余料顶出杆31；

所述的下模板2下侧还设有用于对顶针固定板22进行限位的防偏限位结构32，所述的防偏限位结构32包括对称设置在顶针固定板22两侧的侧挡板33，所述的侧挡板33内端面向内凹陷设置有竖直设置的限位滑槽34，所述的顶针固定板22侧部设有与限位滑槽34相适配的限位滑块35。顶针固定板向上运动时，还能带动若干二号顶杆29同时向上运动将产品顶出，若干二号定杆相连呈旋涡状与涡旋盘内端的形状相适配，因此能够增加产品被顶出时的受力面积以防止产品外表面被顶伤，顶针固定板22上的余料顶出结构30还能够在顶出产品的同时将二号进浇流道和下缓冲块上的余料一起顶出；侧挡板33上竖直设置的限位滑槽配合顶针固定板上的限位滑块能够对顶针固定板进行限位，使顶针固定板仅能够沿竖直方向运动。

具体地说，结合图2-图6所示，平移驱动组件12包括固定在下模板2侧部的驱动器固定座36，所述的驱动器固定座36上水平设置有与一号抽芯座11相连的平移驱动器37；

所述的一号抽芯座11外端设有截面呈T型的连接槽38，所述的平移驱动器37的输出轴端部固连有截面呈T型的连接块39，所述的连接块39能沿竖直方向在连接槽38内滑动。平移驱动器37能驱动一号抽芯座沿水平方向往复移动，平移驱动器通过连接块39和连接槽与一号抽芯座相连能够便于将平移驱动器和一号抽芯座脱离。

本领域技术人员应当理解，平移驱动器可为油缸、气缸或直线电机等。

具体地说，结合图2-图5所示，二号侧抽芯机构7包括水平设置的二号抽芯座40，所述的二号抽芯座40内端固连有水平***至成型腔5内的二号芯块41，所述的上模板1上固连有倾斜设置的抽芯杆42，所述的抽芯杆42沿倾斜方向***至二号抽芯座40内并与二号抽芯座40滑动连接。

产品压铸完成并冷却后，上模板向上运动能通过抽芯杆带动二号抽芯座向外水平移动，从而实现二号抽芯座上的二号芯块的自动抽芯，且在产品压铸时，抽芯杆还能对二号抽芯座施加水平向内的力以防止成型腔内的腔压将二号芯块向外顶出退位。

优选地，下模板2上还设有两个分别用于对一号抽芯座11和二号抽芯座40进行限位的抽芯座限位结构43，所述的抽芯座限位结构43包括两块通过螺栓固定在下模板上的压板44，一号抽芯座11和二号抽芯座40位于两块压板44之间，压板44内端与下模板之间形成有水平滑槽，一号抽芯座11和二号抽芯座40侧部***至水平滑槽内，压板44能够防止一号抽芯座11和二号抽芯座40在移动时出现偏移且同时能够对一号抽芯座11和二号抽芯座40进行竖直方向上的限位。

具体地说，结合图2-图5所示，上模板1上还可拆卸的设有上抽芯座45，所述的上抽芯座45底部固连有竖直***至成型腔5顶部的三号芯块46，所述的上抽芯座45内还设有冷却流道，所述的冷却流道延伸至三号芯块46内，所述的上模板1上水平设置有两根与冷却流道相连的进出液管47。上模板和下模板合模时，上抽芯座上的三号芯块能从成型腔顶部竖直***成型腔内，从而能够在产品压铸时在产品顶部形成槽体，无需后期加工，开模后上模板能带动上抽芯座竖直向上移动从而实现自动抽芯，通过进出液管47能够向上抽芯座内注入冷却液从而在产品冷却时提高三号芯块处的金属液的冷却。

具体地说，结合图1和图4所示，下镶块4上还设有三块沿成型腔5周向设置且***至成型腔5侧部的成型凸块48。三块沿成型腔5周向设置且***至成型腔5侧部的成型凸块48能够在产品压铸时在产品底部形成三个向内凹陷的槽体，无需后期进行加工，能提高产品的生产效率。

本发明的工作原理是：上进侧出式进浇机构8能够将从上模板顶部注入的金属液从一号侧抽芯机构6处流过并从成型腔侧面流入成型腔内，将金属液的注入的流道设置在一号侧抽芯机构6上能够方便对凝固后的余料进行清理，单进多出式侧进浇机构9能配合上进侧出式进浇机构8进行进浇从而提高进浇效率，且上进侧出式进浇机构8和单进多出式侧进浇机构9从成型腔侧面进浇方便后期对浇口进行修剪处理；

一号抽芯座11内端的一号芯块能够在涡旋盘压铸时在涡旋盘侧部形成槽体，无需后期钻孔加工，在产品成型，通过平移驱动组件12能够驱动一号抽芯座水平移动从而使一号芯块和涡旋盘产品脱离，能提高产品的脱模效率；

从大口径进浇管进入的金属液能通过设置在一号抽芯座11上的一号进浇流道13从成型腔侧部流入成型腔内，从成型腔侧面进浇方便后期对浇口进行修剪处理，大口径进浇管能够提高进浇效率，定位导流结构16能够对金属液进行导流，使大口径进浇管内的金属液能流向一号进浇流道13，其次，定位导流结构16还能够对一号抽芯座进行定位，确保在压铸时一号抽芯座移动到位；

合模后，当定位导流杆能***至大口径进浇管时，即表示一号抽芯座已经移动到位，一号芯块***至成型腔内，定位导流杆***至大口径进浇管内后，定位导流管下端能和大口径进浇管的内壁抵靠形成密封配合，此时进入大口径进浇管内的金属液能通过定位导流杆17上端的导流槽18流向一号进浇流道13。

侧进浇管19与二号侧抽芯机构7同侧设置能够避免和上进侧出式进浇机构8产生干涉，通过侧进浇管和上进侧出式进浇机构8同时进浇能够提高产品的压铸效率，缓冲流道结构21能够对进入二号进浇流道内的金属液进行缓冲，防止金属液进入成型腔内的速度过快，使金属液的进入和成型腔内的气体排出处于平衡状态，以防止排气不及时导致压铸成型后的产品内存在微小的气泡；

金属液进入二号进浇流道内后，能通过若干设置在直顶块上的三号进浇流道从成型腔侧部多点进浇，使金属液能快速进入成型腔中，且从成型腔侧部进浇能够便于后期对浇口进行修剪，且在产品顶出时，顶针固定板向上运动能通过一号顶杆带动若干直顶块将产品顶出，且能同时将三号进浇流道内的余料顶出，方便对余料进行清理；上缓冲块26和下缓冲块27内交错设置且和进浇方向垂直的若干缓冲条能够对金属液进行缓冲，使金属液能以平缓的状态流入二号进浇流道内；

顶针固定板向上运动时，还能带动若干二号顶杆29同时向上运动将产品顶出，若干二号定杆相连呈旋涡状与涡旋盘内端的形状相适配，因此能够增加产品被顶出时的受力面积以防止产品外表面被顶伤，顶针固定板22上的余料顶出结构30还能够在顶出产品的同时将二号进浇流道和下缓冲块上的余料一起顶出；侧挡板33上竖直设置的限位滑槽配合顶针固定板上的限位滑块能够对顶针固定板进行限位，使顶针固定板仅能够沿竖直方向运动；

平移驱动器37能驱动一号抽芯座沿水平方向往复移动，平移驱动器通过连接块39和连接槽与一号抽芯座相连能够便于将平移驱动器和一号抽芯座脱离；

产品压铸完成并冷却后，上模板向上运动能通过抽芯杆带动二号抽芯座向外水平移动，从而实现二号抽芯座上的二号芯块的自动抽芯，且在产品压铸时，抽芯杆还能对二号抽芯座施加水平向内的力以防止成型腔内的腔压将二号芯块向外顶出退位；

优选地，下模板2上还设有两个分别用于对一号抽芯座11和二号抽芯座40进行限位的抽芯座限位结构43，所述的抽芯座限位结构43包括两块通过螺栓固定在下模板上的压板44，一号抽芯座11和二号抽芯座40位于两块压板44之间，压板44内端与下模板之间形成有水平滑槽，一号抽芯座11和二号抽芯座40侧部***至水平滑槽内，压板44能够防止一号抽芯座11和二号抽芯座40在移动时出现偏移且同时能够对一号抽芯座11和二号抽芯座40进行竖直方向上的限位；

上模板和下模板合模时，上抽芯座上的三号芯块能从成型腔顶部竖直***成型腔内，从而能够在产品压铸时在产品顶部形成槽体，无需后期加工，开模后上模板能带动上抽芯座竖直向上移动从而实现自动抽芯，通过进出液管47能够向上抽芯座内注入冷却液从而在产品冷却时提高三号芯块处的金属液的冷却；

三块沿成型腔5周向设置且***至成型腔5侧部的成型凸块48能够在产品压铸时在产品底部形成三个向内凹陷的槽体，无需后期进行加工，能提高产品的生产效率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了上模板1、下模板2、上镶块3、下镶块4、成型腔5、一号侧抽芯机构6、二号侧抽芯机构7、上进侧出式进浇机构8、单进多出式侧进浇机构9、多点顶出机构10、一号抽芯座11、平移驱动组件12、一号进浇流道13、一号芯块14、大口径进浇管15、定位导流结构16、定位导流杆17、导流槽18、侧进浇管19、二号进浇流道20、缓冲流道结构21、顶针固定板22、一号顶杆23、直顶块24、三号进浇流道25、上缓冲块26、下缓冲块27、若干缓冲条28、二号顶杆29、余料顶出结构30、余料顶出杆31、防偏限位结构32、侧挡板33、限位滑槽34、限位滑块35、驱动器固定座36、平移驱动器37、连接槽38、连接块39、二号抽芯座40、二号芯块41、抽芯杆42、抽芯座限位结构43、压板44、上抽芯座45、三号芯块46、进出液管47、成型凸块48等，使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.一种涡旋盘挤压压铸模具，包括上模板(1)和下模板(2)，其特征在于，所述的上模板(1)和下模板(2)上分别设置有上镶块(3)和下镶块(4)，所述的上镶块(3)和下镶块(4)之间具有成型腔(5)，所述的下模板(2)的两侧分别设有一号侧抽芯机构(6)和二号侧抽芯机构(7)，所述的一号侧抽芯机构(6)位于下模板(2)中部，且所述的上模板(1)设有与一号侧抽芯机构(6)对应设置的上进侧出式进浇机构(8)，所述的二号侧抽芯机构(7)一侧还设有单进多出式侧进浇机构(9)，所述的下模板(2)下侧还设有多点顶出机构(10)，所述的单进多出式侧进浇机构(9)与多点顶出机构(10)对应设置。

2.根据权利要求1所述的涡旋盘挤压压铸模具，其特征在于，所述的一号侧抽芯机构(6)包括水平设置在下模板(2)上的一号抽芯座(11)以及可驱动一号抽芯座(11)沿水平方向往复移动的平移驱动组件(12)，所述的一号抽芯座(11)中部设置有与成型腔(5)相连的一号进浇流道(13)，所述的一号抽芯座(11)内端还设有两个***至成型腔(5)内的一号芯块(14)，两个一号芯块(14)分别设置在一号进浇流道(13)的两侧；

所述的上进侧出式进浇机构(8)包括竖直设置在上模板(1)上且截面呈环形的大口径进浇管(15)，所述的大口径进浇管(15)与一号进浇流道(13)相连；

所述的一号抽芯座(11)和大口径进浇管(15)之间还设有定位导流结构(16)。

3.根据权利要求2所述的涡旋盘挤压压铸模具，其特征在于，所述的定位导流结构(16)包括竖直设置在一号抽芯座(11)上的定位导流杆(17)，所述的定位导流杆(17)***至大口径进浇管(15)内，所述的定位导流杆(17)的截面呈圆形且定位导流杆(17)的外径从下至上逐渐减小，所述的定位导流杆(17)下端可与大口径进浇管(15)密封连接，所述的定位导流杆(17)上端设置有连接一号进浇流道(13)的导流槽(18)。

4.根据权利要求1-3任一权利要求所述的涡旋盘挤压压铸模具，其特征在于，所述的单进多出式侧进浇机构(9)包括与二号侧抽芯机构(7)同侧设置的侧进浇管(19)，所述的下模板(2)上还设有与侧进浇管(19)相连的二号进浇流道(20)，所述的侧进浇管(19)和二号进浇流道(20)之间还设有缓冲流道结构(21)；

所述的多点顶出机构(10)包括设置在下模板(2)下侧的顶针固定板(22)，所述的顶针固定板(22)上通过一号顶杆(23)连接有若干沿成型腔(5)周向设置的直顶块(24)，所述的直顶块(24)内端和成型腔(5)底部边缘相连，所述的二号进浇流道(20)与若干直顶块(24)相连且所述的直顶块(24)顶部设置有连接二号进浇流道(20)和成型腔(5)的三号进浇流道(25)。

5.根据权利要求4所述的涡旋盘挤压压铸模具，其特征在于，所述的缓冲流道结构(21)包括分别设置在上模板(1)和下模板(2)上的上缓冲块(26)和下缓冲块(27)，所述的上缓冲块(26)和下缓冲块(27)之间设有与进浇方向垂直的若干缓冲条(28)，若干缓冲条(28)组合呈锯齿状，上缓冲块(26)和下缓冲块(27)上的缓冲条(28)交错设置，所述的缓冲条(28)的截面呈三角形。

6.根据权利要求5所述的涡旋盘挤压压铸模具，其特征在于，所述的多点顶出机构(10)还包括若干竖直设置在顶针固定板(22)上的二号顶杆(29)，所述的二号顶杆(29)贯穿下模板(2)并与成型腔(5)底部相连，若干二号顶杆(29)相连呈旋涡状；

所述的顶针固定板(22)上还设有与二号进浇流道(20)和缓冲流道结构(21)相连的余料顶出结构(30)，所述的余料顶出结构(30)包括竖直固定在顶针固定板(22)上的余料顶出杆(31)；

所述的下模板(2)下侧还设有用于对顶针固定板(22)进行限位的防偏限位结构(32)，所述的防偏限位结构(32)包括对称设置在顶针固定板(22)两侧的侧挡板(33)，所述的侧挡板(33)内端面向内凹陷设置有竖直设置的限位滑槽(34)，所述的顶针固定板(22)侧部设有与限位滑槽(34)相适配的限位滑块(35)。

7.根据权利要求2或3所述的涡旋盘挤压压铸模具，其特征在于，所述的平移驱动组件(12)包括固定在下模板(2)侧部的驱动器固定座(36)，所述的驱动器固定座(36)上水平设置有与一号抽芯座(11)相连的平移驱动器(37)；

所述的一号抽芯座(11)外端设有截面呈T型的连接槽(38)，所述的平移驱动器(37)的输出轴端部固连有截面呈T型的连接块(39)，所述的连接块(39)能沿竖直方向在连接槽(38)内滑动。

8.根据权利要求1-3任一权利要求所述的涡旋盘挤压压铸模具，其特征在于，所述的二号侧抽芯机构(7)包括水平设置的二号抽芯座(40)，所述的二号抽芯座(40)内端固连有水平***至成型腔(5)内的二号芯块(41)，所述的上模板(1)上固连有倾斜设置的抽芯杆(42)，所述的抽芯杆(42)沿倾斜方向***至二号抽芯座(40)内并与二号抽芯座(40)滑动连接。

9.根据权利要求1-3任一权利要求所述的涡旋盘挤压压铸模具，其特征在于，所述的上模板(1)上还可拆卸的设有上抽芯座(45)，所述的上抽芯座(45)底部固连有竖直***至成型腔(5)顶部的三号芯块(46)，所述的上抽芯座(45)内还设有冷却流道，所述的冷却流道延伸至三号芯块(46)内，所述的上模板(1)上水平设置有两根与冷却流道相连的进出液管(47)。

10.根据权利要求1-3任一权利要求所述的涡旋盘挤压压铸模具，其特征在于，所述的下镶块(4)上还设有三块沿成型腔(5)周向设置且***至成型腔(5)侧部的成型凸块(48)。

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