CN115463990A - 一种航天工程用高质化微米级ta2箔材的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，该方法包括：一、TA2铸锭加热后镦拔锻造；二、热轧第一轧程轧制；三、下料裁剪后热轧第二轧程换向轧制；四、表面处理；五、冷轧第一轧程单片式轧制；六、除油、分条、砂光、清洗以及真空热处理；七、冷轧第二轧程带材式轧制；八、除油、分条以及真空热处理；九、冷轧第三轧程带材式成品轧制；十、清洗、纵剪分条及成品热处理得到TA2箔材。本发明采用四辊可逆式热轧机与六辊可逆式冷轧机，对TA2铸锭依次进行一火次锻造、两火次热轧和三火次冷轧的轧制，减少了轧程数量，提高了轧制效率，提升了成品率并降低成本，保证了TA2箔材的厚度精度、良好表面质量和稳定力学性能。
Description
技术领域
本发明属于钛及钛合金箔材制备技术领域，具体涉及一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法。
背景技术
TA2箔材主要用于航天飞行器姿控发动机中。航天飞行器在变轨时,飞行器上的发动机“各司其职”，每个舱段都装有发动机，有切向装的，也有侧向装的。其中，切向装的发动机主要用于控制飞行器的姿态，一旦飞行器出现滚动,两个反向的姿态控制发动机就会启动,从而形成一个“力偶”。这种大小相等、方向相反、不共线的两个平行力组成的***，可以帮助飞行器进行姿态调整。
TA2作为α型钛合金中的一种,在航空航天工业中被广泛使用。相较于普通纯钛带和铜、铝箔等其他牌号金属，由于TA2钛箔强度高、塑性差等特性，导致其在薄带材制备难度大，成品率低。因此，在高端航天领域的应用推广受到限制。
高精度尺寸、良好表面质量、稳定优异力学性能的TA2钛箔材代替铝、不锈钢等箔材是航天工程材料的发展方向，可以更好地适应未来深空探索、载人航天等的快速发展。目前，由于轧制技术及合金特性的限制。高尺寸精度、良好表面质量、稳定优异力学性能的TA2箔材制备技术尚不成熟。申请号为201810138353.6的专利《一种低强度、易成型焊管用TA2冷轧钛带的制备方法》中公开了一种焊管用TA2钛带材的制备方法，通过熔炼、锻造及轧制，将TA2钛铸锭制备成厚度为0.3mm～1mm的TA2纯钛带材，但尚未达到厚度小于0.04mm的微米级。申请号为202111369216.1的专利《一种宽幅超薄钛箔带材的制备方法》中公开了一种纯钛箔带材的制备方法，通过较多轧程冷轧工序的制备方法，得到了针对新能源、3C、医疗等行业使用的厚度为0.05mm～0.075mm的纯钛箔材，此种制备方法工序繁杂，成品率较低，成本较高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法。该方法采用四辊可逆式热轧机与六辊可逆式冷轧机作为轧制设备，对TA2铸锭依次进行一火次锻造、两火次热轧和三火次冷轧的轧制，减少了轧程数量，提高了轧制效率，提升了成品率并降低设备使用成本，保证了TA2箔材的厚度精度，得到良好表面质量、稳定优异力学性能、厚度为0.04mm～0.08mm的TA2箔材。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将TA2铸锭置于温度920℃～950℃的台车炉中保温200min～250min，然后在1250MN快锻机砧面上进行一火多次、大变形量的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经铣削表面后得到规格为(90～95)mm×(550～600)mm×L1mm(厚度×宽度×长度)的板坯；
步骤二、将步骤一中得到的板坯置于温度750℃～800℃的辊底式加热炉中保温90min～100min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第一轧程轧制，经修磨、裁剪后得到规格为(15～18)mm×(570～620)mm×L2mm(厚度×宽度×长度)的热轧第一轧程板坯；
步骤三、将步骤二中得到的热轧第一轧程板坯沿长度方向进行下料裁剪至长度为500mm～550mm，将下料裁剪得到的板坯置于温度700℃～750℃的辊底式加热炉中保温30min～45min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第二轧程换向轧制，经过修磨、裁剪后得到规格为(2.5～3)mm×(500～550)mm×L3mm(厚度×宽度×长度)的热轧第二轧程板坯；
步骤四、将步骤三中的热轧第二轧程板坯进行大气热处理以及碱酸洗表面处理，并修磨表面暴露出的缺陷，完成表面处理；
步骤五、将步骤四中表面处理后的热轧第二轧程板坯采用800mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第一轧程单片式轧制，得到规格为(0.8～0.9)mm×(500～550)mm×L4mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第一轧程板坯；
步骤六、将步骤五中得到的冷轧第一轧程板坯进行除油、分条、砂光、清洗以及真空热处理；
步骤七、将步骤六中经真空热处理后的冷轧第一轧程板坯两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第二轧程带材式轧制，得到规格为(0.16～0.18)mm×(250～275)mm×L5mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第二轧程带材；
步骤八、将步骤七中得到的冷轧第二轧程带材进行除油、分条以及真空热处理；
步骤九、将步骤八中经真空热处理后的冷轧第二轧程带材两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第三轧程带材式成品轧制，得到规格为(0.04～0.08)mm×(250～275)mm×L6mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第三轧程带材；
步骤十、将步骤九中得到的冷轧第三轧程带材进行清洗、纵剪分条及成品热处理，得到成品规格为(0.04～0.08)mm×(240～265)mm×L7mm(厚度×宽度×长度)的TA2箔材。
本发明采用四辊可逆式热轧机与六辊可逆式冷轧机作为轧制设备，对一火锻造的厚度为90mm～95mm，宽度为550mm～600mm的TA2板坯依次进行两个热轧轧程和三个冷轧轧程的轧制，首先将得到的热轧第一轧程板坯下料换向轧制，使得板坯轧制方向变为板坯的宽度方向，不仅提高了轧制成品率，还有利于提升最终成品TA2箔材横纵向的各向同性，然后利用四辊可逆式热轧机与六辊可逆式冷轧相配合，通过设计合理的轧制工艺，提高了道次变形量，减少了轧程数量，保证了TA2箔材的厚度精度与表面质量，再通过合理的退火工艺及时消除TA2箔材组织的内部应力，最终得到厚度为0.04mm～0.08mm的TA2箔材。
上述的一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，步骤一中所述TA2铸锭中Fe的质量含量为0.15％～0.25％，O的质量含量为0.15％～0.20％。本发明通过对TA2铸锭中气体元素以及间隙元素的含量进行限定，保证了TA2箔材制备过程的顺利进行以及稳定的力学性能。
上述的一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，步骤二中所述热轧第一轧程轧制和步骤三中所述热轧第二轧程换向轧制的总变形量为80％以上。本发明通过控制热轧的总变形量，达到破碎晶粒，细化组织的作用。
上述的一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，步骤三中所述热轧第二轧程换向轧制是沿着步骤二中得到的热轧第一轧程板坯的宽度方向进行轧制。本发明通过换向轧制，实现了横向力学性能各向同性，有利于提高TA2箔材组织的均匀性。
上述的一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，步骤六和步骤八中所述真空热处理的制度为：加热温度600℃～650℃，保温时间60min～90min，步骤十中所述成品热处理的制度为：加热温度550℃～580℃，保温时间60min～90min。
上述的一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，步骤十中所述TA2箔材的厚度公差为±3μm。相较于国家标准(GB/T3622-2016)关于钛及钛合金带箔材厚度精度10％的要求，本发明得到的TA2箔材的±3μm厚度精度要明显优于国家标准要求。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、针对航天工程用高质化箔材的使用要求，本发明采用四辊可逆式热轧机与六辊可逆式冷轧机作为轧制设备，通过对TA2铸锭依次进行一火次锻造、两火次热轧和三火次冷轧的轧制，减少了轧程数量，提高了轧制效率，提升成品率，保证了TA2箔材的厚度精度，且设备使用成本低，得到高表面质量、稳定优异力学性能、厚度为0.04mm～0.08mm、公差为±3μm的TA2箔材。
2、本发明通过设计热轧第二轧程为换向轧制，将TA2板坯宽度方向变为轧制方向，使得成品TA2箔材具有较高的各向同性与稳定的力学性能。
3、本发明对热轧第一轧程轧制与热轧第二轧程换向轧制的总变形量进行严格控制，利用钛及钛合金的高温特性，使其在热轧的两个轧程中进行大变形轧制，充分破损TA2板坯内部晶粒，然后在冷轧第一轧程单片式轧制、冷轧第二轧程带材式轧制和冷轧第三轧程带材式成品轧制中采用小变形多道次的加工方式，实现了TA2箔材的减薄，防止道次变形量过大造成TA2箔材边部产生裂纹。
4、本发明的制备方法成品率高、成本较低、制备周期较短，易于推广应用。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明TA2箔材的制备工艺流程图。
图2为本发明实施例1制备的TA2箔材的金相组织图。
图3为本发明实施例2制备的TA2箔材的金相组织图。
图4为本发明实施例3制备的TA2箔材的金相组织图。
图5为本发明实施例4制备的TA2箔材的金相组织图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，本实施例包括以下步骤
步骤一、将TA2铸锭置于温度920℃的台车炉中保温200min，然后在1250MN快锻机砧面上进行一火2次且变形量为75％的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经铣削表面后得到规格为90mm×550mm×L1mm(厚度×宽度×长度)的板坯；所述TA2铸锭中Fe的质量含量为0.15％，O的质量含量为0.15％；
步骤二、将步骤一中得到的板坯置于温度750℃的辊底式加热炉中保温90min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第一轧程轧制，经修磨、裁剪后得到规格为15mm×570mm×L2mm(厚度×宽度×长度)的热轧第一轧程板坯；
步骤三、将步骤二中得到的热轧第一轧程板坯沿长度方向进行下料裁剪至长度为500mm，将下料裁剪得到的板坯置于温度700℃的辊底式加热炉中保温30min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第二轧程换向轧制，经过修磨、裁剪后得到规格为2.5mm×500mm×L3mm(厚度×宽度×长度)的热轧第二轧程板坯；所述热轧第二轧程换向轧制是沿着步骤二中得到的热轧第一轧程板坯的宽度方向进行轧制；
步骤四、将步骤三中的热轧第二轧程板坯进行大气热处理以及碱酸洗表面处理，并修磨表面暴露出的缺陷，完成表面处理；
步骤五、将步骤四中表面处理后的热轧第二轧程板坯采用800mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第一轧程单片式轧制，得到规格为0.8mm×500mm×L4mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第一轧程板坯；
步骤六、将步骤五中得到的冷轧第一轧程板坯进行除油、分条、砂光、清洗以及真空热处理；所述真空热处理的制度为：加热温度600℃，保温时间60min；
步骤七、将步骤六中经真空热处理后的冷轧第一轧程板坯两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第二轧程带材式轧制，得到规格为0.16mm×250mm×L5mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第二轧程带材；
步骤八、将步骤七中得到的冷轧第二轧程带材进行除油、分条以及真空热处理；所述真空热处理的制度为：加热温度600℃，保温时间60min；
步骤九、将步骤八中经真空热处理后的冷轧第二轧程带材两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第三轧程带材式成品轧制，得到规格为0.04mm×250mm×L6mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第三轧程带材；
步骤十、将步骤九中得到的冷轧第三轧程带材进行清洗、纵剪分条及成品热处理，得到成品规格为0.04mm×240mm×L7mm(厚度×宽度×长度)的TA2箔材，厚度公差为±3μm；所述成品热处理的制度为：加热温度550℃，保温时间60min。
图2为本实施例制备的TA2箔材的金相组织图，从图2可以看出，该TA2箔材的组织均匀，晶粒细小。
实施例2
如图1所示，本实施例包括以下步骤
步骤一、将TA2铸锭置于温度950℃的台车炉中保温250min，然后在1250MN快锻机砧面上进行一火2次且变形量为80％的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经铣削表面后得到规格为95mm×600mm×L1mm(厚度×宽度×长度)的板坯；所述TA2铸锭中Fe的质量含量为0.25％，O的质量含量为0.20％；
步骤二、将步骤一中得到的板坯置于温度800℃的辊底式加热炉中保温100min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第一轧程轧制，经修磨、裁剪后得到规格为18mm×620mm×L2mm(厚度×宽度×长度)的热轧第一轧程板坯；
步骤三、将步骤二中得到的热轧第一轧程板坯沿长度方向进行下料裁剪至长度为550mm，将下料裁剪得到的板坯置于温度750℃的辊底式加热炉中保温45min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第二轧程换向轧制，经过修磨、裁剪后得到规格为3mm×550mm×L3mm(厚度×宽度×长度)的热轧第二轧程板坯；所述热轧第二轧程换向轧制是沿着步骤二中得到的热轧第一轧程板坯的宽度方向进行轧制；
步骤四、将步骤三中的热轧第二轧程板坯进行大气热处理以及碱酸洗表面处理，并修磨表面暴露出的缺陷，完成表面处理；
步骤五、将步骤四中表面处理后的热轧第二轧程板坯采用800mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第一轧程单片式轧制，得到规格为0.9mm×550mm×L4mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第一轧程板坯；
步骤六、将步骤五中得到的冷轧第一轧程板坯进行除油、分条、砂光、清洗以及真空热处理；所述真空热处理的制度为：加热温度650℃，保温时间90min；
步骤七、将步骤六中经真空热处理后的冷轧第一轧程板坯两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第二轧程带材式轧制，得到规格为0.18mm×275mm×L5mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第二轧程带材；
步骤八、将步骤七中得到的冷轧第二轧程带材进行除油、分条以及真空热处理；所述真空热处理的制度为：加热温度650℃，保温时间90min；
步骤九、将步骤八中经真空热处理后的冷轧第二轧程带材两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第三轧程带材式成品轧制，得到规格为0.08mm×275mm×L6mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第三轧程带材；
步骤十、将步骤九中得到的冷轧第三轧程带材进行清洗、纵剪分条及成品热处理，得到成品规格为0.08mm×265mm×L7mm(厚度×宽度×长度)的TA2箔材，厚度公差为±5μm；所述成品热处理的制度为：加热温度580℃，保温时间90min。
图3为本实施例制备的TA2箔材的金相组织图，从图3可以看出，该TA2箔材的组织均匀，晶粒细小。
实施例3
如图1所示，本实施例包括以下步骤
步骤一、将TA2铸锭置于温度940℃的台车炉中保温225min，然后在1250MN快锻机砧面上进行一火2次且变形量为78％的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经铣削表面后得到规格为93mm×580mm×L1mm(厚度×宽度×长度)的板坯；所述TA2铸锭中Fe的质量含量为0.20％，O的质量含量为0.18％；
步骤二、将步骤一中得到的板坯置于温度750℃～800℃的辊底式加热炉中保温95min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第一轧程轧制，经修磨、裁剪后得到规格为16.5mm×590mm×L2mm(厚度×宽度×长度)的热轧第一轧程板坯；
步骤三、将步骤二中得到的热轧第一轧程板坯沿长度方向进行下料裁剪至长度为525mm，将下料裁剪得到的板坯置于温度725℃的辊底式加热炉中保温40min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第二轧程换向轧制，经过修磨、裁剪后得到规格为2.8mm×525mm×L3mm(厚度×宽度×长度)的热轧第二轧程板坯；所述热轧第二轧程换向轧制是沿着步骤二中得到的热轧第一轧程板坯的宽度方向进行轧制；
步骤四、将步骤三中的热轧第二轧程板坯进行大气热处理以及碱酸洗表面处理，并修磨表面暴露出的缺陷，完成表面处理；
步骤五、将步骤四中表面处理后的热轧第二轧程板坯采用800mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第一轧程单片式轧制，得到规格为0.85mm×525mm×L4mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第一轧程板坯；
步骤六、将步骤五中得到的冷轧第一轧程板坯进行除油、分条、砂光、清洗以及真空热处理；所述真空热处理的制度为：加热温度620℃，保温时间75min；
步骤七、将步骤六中经真空热处理后的冷轧第一轧程板坯两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第二轧程带材式轧制，得到规格为0.17mm×265mm×L5mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第二轧程带材；
步骤八、将步骤七中得到的冷轧第二轧程带材进行除油、分条以及真空热处理；所述真空热处理的制度为：加热温度620℃，保温时间80min；
步骤九、将步骤八中经真空热处理后的冷轧第二轧程带材两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第三轧程带材式成品轧制，得到规格为0.06mm×265mm×L6mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第三轧程带材；
步骤十、将步骤九中得到的冷轧第三轧程带材进行清洗、纵剪分条及成品热处理，得到成品规格为0.06mm×260mm×L7mm(厚度×宽度×长度)的TA2箔材，厚度公差为±4μm；所述成品热处理的制度为：加热温度570℃，保温时间75min。
图4为本实施例制备的TA2箔材的金相组织图，从图4可以看出，该TA2箔材的组织均匀，晶粒细小。
实施例4
如图1所示，本实施例包括以下步骤
步骤一、将TA2铸锭置于温度930℃的台车炉中保温220min，然后在1250MN快锻机砧面上进行一火2次且变形量为76％的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经铣削表面后得到规格为91mm×590mm×L1mm(厚度×宽度×长度)的板坯；所述TA2铸锭中Fe的质量含量为0.23％，O的质量含量为0.19％；
步骤二、将步骤一中得到的板坯置于温度790℃的辊底式加热炉中保温100min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第一轧程轧制，经修磨、裁剪后得到规格为16mm×600mm×L2mm(厚度×宽度×长度)的热轧第一轧程板坯；
步骤三、将步骤二中得到的热轧第一轧程板坯沿长度方向进行下料裁剪至长度为540mm，将下料裁剪得到的板坯置于温度740℃的辊底式加热炉中保温45min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第二轧程换向轧制，经过修磨、裁剪后得到规格为2.9mm×500mm×L3mm(厚度×宽度×长度)的热轧第二轧程板坯；所述热轧第二轧程换向轧制是沿着步骤二中得到的热轧第一轧程板坯的宽度方向进行轧制；
步骤四、将步骤三中的热轧第二轧程板坯进行大气热处理以及碱酸洗表面处理，并修磨表面暴露出的缺陷，完成表面处理；
步骤五、将步骤四中表面处理后的热轧第二轧程板坯采用800mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第一轧程单片式轧制，得到规格为0.82mm×500mm×L4mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第一轧程板坯；
步骤六、将步骤五中得到的冷轧第一轧程板坯进行除油、分条、砂光、清洗以及真空热处理；所述真空热处理的制度为：加热温度640℃，保温时间65min；
步骤七、将步骤六中经真空热处理后的冷轧第一轧程板坯两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第二轧程带材式轧制，得到规格为0.165mm×265mm×L5mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第二轧程带材；
步骤八、将步骤七中得到的冷轧第二轧程带材进行除油、分条以及真空热处理；所述真空热处理的制度为：加热温度625℃，保温时间65min；
步骤九、将步骤八中经真空热处理后的冷轧第二轧程带材两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第三轧程带材式成品轧制，得到规格为0.05mm×260mm×L6mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第三轧程带材；
步骤十、将步骤九中得到的冷轧第三轧程带材进行清洗、纵剪分条及成品热处理，得到成品规格为0.05mm×255mm×L7mm(厚度×宽度×长度)的TA2箔材，厚度公差为±3μm；所述成品热处理的制度为：加热温度575℃，保温时间80min。
图5为本实施例制备的TA2箔材的金相组织图，从图5可以看出，该TA2箔材的组织均匀，晶粒细小。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (6)
1.一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将TA2铸锭置于温度920℃～950℃的台车炉中保温200min～250min，然后在1250MN快锻机砧面上进行一火多次、大变形量的镦拔锻造，且终锻温度不低于600℃，经铣削表面后得到规格为(90～95)mm×(550～600)mm×L1mm(厚度×宽度×长度)的板坯；
步骤二、将步骤一中得到的板坯置于温度750℃～800℃的辊底式加热炉中保温90min～100min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第一轧程轧制，经修磨、裁剪后得到规格为(15～18)mm×(570～620)mm×L2mm(厚度×宽度×长度)的热轧第一轧程板坯；
步骤三、将步骤二中得到的热轧第一轧程板坯沿长度方向进行下料裁剪至长度为500mm～550mm，将下料裁剪得到的板坯置于温度700℃～750℃的辊底式加热炉中保温30min～45min，然后采用800mm四辊可逆式热轧机进行热轧第二轧程换向轧制，经过修磨、裁剪后得到规格为(2.5～3)mm×(500～550)mm×L3mm(厚度×宽度×长度)的热轧第二轧程板坯；
步骤四、将步骤三中的热轧第二轧程板坯进行大气热处理以及碱酸洗表面处理，并修磨表面暴露出的缺陷，完成表面处理；
步骤五、将步骤四中表面处理后的热轧第二轧程板坯采用800mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第一轧程单片式轧制，得到规格为(0.8～0.9)mm×(500～550)mm×L4mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第一轧程板坯；
步骤六、将步骤五中得到的冷轧第一轧程板坯进行除油、分条、砂光、清洗以及真空热处理；
步骤七、将步骤六中经真空热处理后的冷轧第一轧程板坯两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第二轧程带材式轧制，得到规格为(0.16～0.18)mm×(250～275)mm×L5mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第二轧程带材；
步骤八、将步骤七中得到的冷轧第二轧程带材进行除油、分条以及真空热处理；
步骤九、将步骤八中经真空热处理后的冷轧第二轧程带材两端进行焊接轧制引带，然后采用400mm六辊可逆式冷轧机进行冷轧第三轧程带材式成品轧制，得到规格为(0.04～0.08)mm×(250～275)mm×L6mm(厚度×宽度×长度)的冷轧第三轧程带材；
步骤十、将步骤九中得到的冷轧第三轧程带材进行清洗、纵剪分条及成品热处理，得到成品规格为(0.04～0.08)mm×(240～265)mm×L7mm(厚度×宽度×长度)的TA2箔材。
2.根据权利要求1所述的一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，步骤一中所述TA2铸锭中Fe的质量含量为0.15％～0.25％，O的质量含量为0.15％～0.20％。
3.根据权利要求1所述的一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，步骤二中所述热轧第一轧程轧制和步骤三中所述热轧第二轧程换向轧制的总变形量为80％以上。
4.根据权利要求1所述的一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，步骤三中所述热轧第二轧程换向轧制是沿着步骤二中得到的热轧第一轧程板坯的宽度方向进行轧制。
5.根据权利要求1所述的一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，步骤六和步骤八中所述真空热处理的制度为：加热温度600℃～650℃，保温时间60min～90min，步骤十中所述成品热处理的制度为：加热温度550℃～580℃，保温时间60min～90min。
6.根据权利要求1所述的一种航天工程用高质化微米级TA2箔材的制备方法，其特征在于，步骤十中所述TA2箔材的厚度公差为±3μm。
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