CN115368692B - 一种阻燃汽车内饰革及其制备工艺 - Google Patents

一种阻燃汽车内饰革及其制备工艺 Download PDF

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Abstract

本申请涉及汽车内饰革制备技术领域，具体公开了一种阻燃汽车内饰革及其制备工艺。本申请的阻燃汽车内饰革，包括纹理层、PVC致密层、聚丙烯发泡层，PVC致密层由PVC原料挤出形成，PVC原料主要由如下原料制成：PVC塑粒、增塑剂、阻燃剂、稳定剂、润滑剂、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、聚丙烯网状纤维、阻燃胶；制备方法，包括如下步骤：将水性处理剂涂刷在聚丙烯发泡层，烘烤干燥，即得预处理后的聚丙烯发泡层；将PVC原料挤出至预处理的聚丙烯发泡层的涂刷面，烘烤干燥即得复合层；在复合层的表面进行纹理定型处理，即得。本申请制得的阻燃汽车内饰革阻燃性能佳。

Description

一种阻燃汽车内饰革及其制备工艺
技术领域
本申请涉及汽车内饰革制备技术领域，更具体地说，它涉及一种阻燃汽车内饰革及其制备工艺。
背景技术
随着合成革技术的发展，PVC合成革凭借其具有接近天然皮革的各种性能材质等特点，已经在生活中的大部分领域用于取代天然皮革，由于各行业自身发展的原因，客户对产品的各种要求也越来越高。PVC合成革通常应用于汽车的内饰件中，汽车的内饰件一般是指汽车车厢的隔板、门内装饰板、仪表板总成、扶手、地毯等零部件和材料。
由于汽车在使用过程中因电气故障、油路***故障等问题容易引发火灾，由于车内的内饰材料一般采用PVC皮革制成，普通PVC革的氧指数极低，火灾发生后，由PVC皮革制成的内饰材料阻燃等级过低，从而助长了火焰的蔓延，从而容易造成巨大的财产损失和人员伤亡。因此，汽车内饰革中必须要有很好的阻燃性，降低火焰蔓延速率。
现有技术中，常常在汽车内饰革中仅仅加入阻燃剂，由此制得的汽车内饰革阻燃效果不佳。
发明内容
为了提高汽车内饰革的阻燃效果，本申请提供一种阻燃汽车内饰革及其制备工艺。
第一方面，本申请提供一种阻燃汽车内饰革，采用如下的技术方案：
一种阻燃汽车内饰革，包括由上至下依次设置的纹理层、PVC致密层、聚丙烯发泡层，所述PVC致密层由PVC原料挤出形成，所述PVC原料主要由如下重量份数的原料制成：PVC塑粒100份、增塑剂45-70份、阻燃剂2-3份、稳定剂5-15份、润滑剂3-8份、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维2-3份、聚丙烯网状纤维1-2份、阻燃胶0.5-1份。
优选的，所述增塑剂为癸二酸二辛酯、环氧大豆油中的任意一种。
优选的，所述稳定剂为二巯基乙酸异辛酯二正辛基锡。
优选的，所述聚丙烯发泡层采用聚丙烯发泡而成，厚度规格可以是1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm或3.5mm，发泡倍率可以是15倍、20倍或25倍，宽度700～1350mm之间，按不同类型使用要求。
优选的，所述PVC致密层的厚度为0.3-0.8mm。
优选的，所述纹理层的厚度为0.1-0.5mm。
通过采用上述技术方案，本申请的阻燃汽车内饰革的PVC致密层中引入阻燃剂，阻燃剂便于提高PVC致密层的阻燃性，加入的聚丙烯网状纤维便于在PVC致密层中作为一个骨架，部分阻燃剂表面粘附有阻燃胶，阻燃胶便于将部分阻燃剂粘附在聚丙烯网状纤维上，从而形成一个阻燃界面层，聚间苯二甲酰间苯二胺纤维具有优异的耐热性能以及良好的阻燃性能，同时，机械性能以及耐化学品性能佳，便于加强阻燃界面层的强度以及致密性，同时，剩余的表面粘附有阻燃胶的阻燃剂粘附在聚间苯二甲酰间苯二胺纤维表面，从而形成层次感明显的阻燃界面层，进而提高PVC致密层的阻燃性能，提高阻燃汽车内饰革的阻燃性能。
优选的，所述阻燃剂、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、聚丙烯网状纤维、阻燃胶的质量比为(2.4-2.8):(2-2.5):(1-1.5):(0.7-0.9)。
优选的，所述聚间苯二甲酰间苯二胺纤维的断裂强度4.02cN/dtex，断裂伸长率26.06％，细度1.67dtex，初始模量129cN/dtex，熔点370℃,体积比电阻3.5×109Ω·cm，回潮率7.04％。
通过采用上述技术方案，对阻燃剂、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、聚丙烯网状纤维、阻燃胶四种组分的配比进行优化，从而使得该四种组分的配比达到最佳，从而进一步提高阻燃界面的稳定性，进而提高PVC致密层的阻燃性能。
优选的，所述阻燃剂为纳米三氧化二锑、氢氧化镁、硼酸锌中的至少两种。
优选的，所述纳米三氧化二锑的粒径为10-15nm。
优选的，所述氢氧化镁的粒径为15-20μm。
优选的，所述硼酸锌的粒径为15-20μm。
通过采用上述技术方案，硼酸锌具有隔热的作用，同时能够减少进入材料内部的空气，起到隔热阻燃抑烟的作用，在高温下硼酸锌分解生成B2O3，附着在燃烧物的表面上形成一层覆盖层，此覆盖层可抑制可燃性气体产生，也可阻止氧化反应和热分解作用，氢氧化镁在受热时在340-490度发生分解吸收燃烧物表面热量从而起到阻燃作用；同时释放出大量水分稀释燃物表面的氧气，分解生成的活性氧化镁附着于可燃物表面又进一步阻止了燃烧的进行，纳米三氧化二锑以固态覆盖于燃烧物的表面，起到隔绝空气的作用；由于纳米三氧化二锑的熔融和挥发吸收热量从而能够降低燃烧物的燃烧温度，变为汽态后的纳米三氧化二锑，在火焰中形成各种锑化物和卤素自由基，这些分解的产物能消散火焰的能量，改变燃烧的化学过程，从而起到抑制燃烧的作用。
优选的，所述阻燃剂由纳米三氧化二锑、氢氧化镁、硼酸锌按质量比(2-3):(7-8):(2-3)组成。
通过采用上述技术方案，阻燃剂由纳米三氧化二锑、氢氧化镁、硼酸锌三种组分复配得到，对三种组分的配比进行优化，从而使得三种组分的配比达到最佳，氢氧化镁和纳米三氧化二锑相互配合，促进复合材料成炭，炭的产生会在燃烧物的表面形成一个隔热层，从而隔热氧气和空气，使得热量难以有效传递，进而阻止燃烧物的燃烧，同时，形成的炭层裂缝以及孔洞较少，氢氧化镁受热后分解生成活性的氧化镁，这种活性氧化镁可能与纳米三氧化二锑作用，促进燃烧物在燃烧时产生稠环炭化的效果，从而提高炭层的紧密性，硼酸锌的添加都会提高阻燃界面层的耐燃时间，有效的延缓热量的释放及轰然的发生，三种组分相互配合，形成炭层结构足够稳定致密时，基材在受到热辐射后形成的可燃性气体无法击穿炭层，使木材被包裹形成的炭质层中阴燃分解，不产生明火。
优选的，所述纳米三氧化二锑为改性纳米三氧化二锑，所述改性纳米三氧化二锑的制备方法，包括如下步骤：将三氧化二锑放入热熔型粘结剂中，得到混合物一，将混合物一放入粒径大小不一的氢氧化镁中，得到混合物二，将混合物二放入热熔型粘结剂中，将表面粘附有热熔型粘结剂的混合物二放入粒径大小不一的硬脂酸锌颗粒中，即得。
通过采用上述技术方案，热熔型粘结剂将粒径大小不一的氢氧化镁粘附在三氧化二锑的表面，从而在三氧化二锑表面形成阻燃层一，也即混合物一，将热熔型粘结剂将粒径大小不易的硬脂酸锌颗粒粘附在混合物二的表面，便于在混合物一表面形成阻燃层二，改性纳米三氧化二锑的加入便于提高阻燃界面层的阻燃性和稳定性。
优选的，所述改性纳米三氧化二锑的粒径级配为0-20nm占比20-25％，20-30nm占比30-35％，30-45nm占比25-30％，45-60nm占比15-20％。
通过采用上述技术方案，本申请采用大小不一样的改性纳米三氧化二锑材料，小颗粒的改性纳米三氧化二锑填充在大颗粒改性纳米三氧化二锑形成的孔隙中，从而减少阻燃界面的孔隙量，进而提高阻燃界面的密实度，有助于提高阻燃的稳定性。
优选的，所述聚丙烯发泡层与PVC致密层之间通过水性处理剂粘结，所述水性处理剂为水性聚氨酯树脂。
通过采用上述技术方案，水性处理剂便于将聚丙烯发泡层以及PVC致密层粘结起来，便于改善前期使用油性处理剂导致的环境问题，且水性处理剂为水性聚氨酯树脂，水性聚氨酯树脂消除了由于使用油性处理剂带来的有机废气、废水和危险固废等污染，使合成革的生产过程变的更加环保。
优选的，所述PVC原料的混合方法，包括如下步骤：
S1.混合物A的制备：将PVC塑粒、增塑剂、稳定剂、润滑剂混合，得到混合物A；
S2.混合物B的制备：将阻燃胶与阻燃剂混合，得到预处理阻燃剂，将部分预处理阻燃剂与聚丙烯网状纤维混合，随后加入聚间苯二甲酰间苯二胺纤维，最后加入剩余的预处理阻燃剂，得到混合物B；
S3.PVC原料制备：将步骤S1制得的混合物A与步骤S2制得的混合物B混合均匀，即得。
通过采用上述技术方案，PVC原料在混合过程中将阻燃胶与阻燃剂混合，使得阻燃剂外层粘附有粘结层，带动阻燃剂粘附在聚丙烯网状纤维外层，从而在PVC致密层中形成一个阻燃界面，聚间苯二甲酰间苯二胺纤维的加入便于增强阻燃界面的密实性和稳定性，随后加入剩余的预处理阻燃剂，便于使得聚间苯二甲酰间苯二胺纤维外层粘附阻燃剂，从而进一步提高阻燃界面的阻燃性。
优选的，所述润滑剂为石蜡油、褐煤蜡酯中的任意一种。
通过采用上述技术方案，褐蜡煤酯、石蜡油都是很好的润滑剂，不仅能够提高材料加工的生产效率，降低生产成本，同时提高材料的耐化学性。
第二方面，本申请提供一种阻燃汽车内饰革的制备工艺，采用如下的技术方案：一种阻燃汽车内饰革的制备工艺，包括如下步骤：
(1)聚丙烯发泡层预处理：将水性处理剂涂刷在聚丙烯发泡层，烘烤干燥，即得预处理后的聚丙烯发泡层；
(2)复合层的制备：将PVC原料挤出至步骤(1)制得的预处理的聚丙烯发泡层的涂刷面，烘烤干燥即得复合层；
(3)纹理复合层的制备：在步骤(2)制得的复合层的表面进行纹理定型处理，即得。
优选的，所述步骤(1)中烘烤温度为115-125℃，烘烤时间为2-3min，运行车速为10-14m/min。
优选的，所述步骤(2)运行车速为3-5m/min。
优选的，所述步骤(3)的纹理定型为进行高温压花，高温压花处理为经过烘烤使软化后经压花轮复制至合成革表面，检验确认纹理状态。加工温度为195-205℃。
优选的，对制得的合成革至成检检验包装工序，产品检验合格入库。
通过采用上述技术方案，本申请制得的阻燃汽车内饰革工艺简单，且阻燃性能较佳，PVC致密层中加入的聚丙烯网状纤维、阻燃剂、阻燃胶、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维形成结实稳定的阻燃界面层，从而提高PVC致密层的阻燃性能，进而提高阻燃汽车内饰革的阻燃性能。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请的阻燃汽车内饰革，通过设置PVC致密层以及聚丙烯发泡层，在PVC致密层中加入多种阻燃材料，进而提高PVC致密层的阻燃性，由此提高阻燃汽车内饰革的阻燃性能。
2、本申请的阻燃汽车内饰革的PVC致密层中，加入的聚丙烯网状纤维便于在PVC致密层中作为一个骨架，阻燃胶便于将部分阻燃剂粘附在聚丙烯网状纤维上，形成一个阻燃界面层，聚间苯二甲酰间苯二胺纤维便于加强阻燃界面层的强度以及致密性，剩余阻燃胶的阻燃剂粘附在聚间苯二甲酰间苯二胺纤维表面，从而形成层次感明显的阻燃界面层，进而提高PVC致密层的阻燃性能。
附图说明
图1为本申请实施例的整体结构示意图。
附图标记说明：
1、纹理层；2、PVC致密层；3、聚丙烯发泡层。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请的阻燃胶为市售。
本申请的PVC塑粒为市售。
本申请的纹理层1的厚度为0.1-0.5mm。
本申请的PVC致密层2的厚度为0.3-0.8mm。
本申请的聚丙烯发泡层3通常采用行业规定规格的聚丙烯泡沫，如1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm等厚度规格，宽度700～1350mm之间，发泡倍率有15/20/25/30倍，按不同类型使用要求，进一步可选的，本申请的聚丙烯发泡层的厚度为1.0mm。
PVC原料的制备例
制备例1
本制备例的PVC原料，由如下重量的原料制成：PVC塑粒100kg、增塑剂45kg、阻燃剂2kg、稳定剂5kg、润滑剂3kg、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维2kg、聚丙烯网状纤维1kg、阻燃胶0.5kg，其中，稳定剂为二巯基乙酸异辛酯二正辛基锡，增塑剂为癸二酸二辛酯，阻燃剂为氢氧化镁，润滑剂为褐煤蜡酯，聚间苯二甲酰间苯二胺纤维的断裂强度4.02cN/dtex，断裂伸长率26.06％，细度1.67dtex，初始模量129cN/dtex，熔点370℃,体积比电阻3.5×109Ω·cm,回潮率7.04％。
本制备例的PVC原料的制备方法，包括如下步骤：
S1.混合物A的制备：将PVC塑粒、增塑剂、稳定剂、润滑剂混合，得到混合物A；
S2.混合物B的制备：将阻燃胶与阻燃剂混合，得到预处理阻燃剂，将部分预处理阻燃剂与聚丙烯网状纤维混合，随后加入聚间苯二甲酰间苯二胺纤维，最后加入剩余的预处理阻燃剂，得到混合物B；
S3.PVC原料制备：将步骤S1制得的混合物A与步骤S2制得的混合物B混合均匀，即得。
制备例2-5
制备例2-5为采用不同原料配比的PVC原料，每个制备例的各组分原料的配比如表1所示，原料配比单位为kg。
表1制备例1-5的PVC原料的各组分的配比
制备例2-5与制备例1的不同之处在于：PVC原料各组分的配比不同，其他与制备例1完全相同。
制备例2-5的PVC原料的制备方法与制备例1完全相同。
制备例6
本制备例与制备例5的不同之处在于：阻燃剂由纳米三氧化二锑、氢氧化镁按质量比1:1组成，其他与制备例5完全相同。
本制备例的PVC原料的制备方法与制备例5完全相同。
制备例7
本制备例与制备例5的不同之处在于：阻燃剂由纳米三氧化二锑、氢氧化镁、硼酸锌按质量比1:1:1组成，其他与制备例5完全相同。
本制备例的PVC原料的制备方法与制备例5完全相同。
制备例8
本制备例与制备例5的不同之处在于：阻燃剂由纳米三氧化二锑、氢氧化镁、硼酸锌按质量比2:7:2组成，其他与制备例5完全相同。
本制备例的PVC原料的制备方法与制备例5完全相同。
制备例9
本制备例与制备例5的不同之处在于：阻燃剂由纳米三氧化二锑、氢氧化镁、硼酸锌按质量比3:8:3组成，其他与制备例5完全相同。
本制备例的PVC原料的制备方法与制备例5完全相同。
制备例10
本制备例与制备例9的不同之处在于：纳米三氧化二锑为改性纳米三氧化二锑，改性纳米三氧化二锑的制备方法，包括如下步骤：将三氧化二锑放入热熔型粘结剂中，得到混合物一，将混合物一放入粒径大小不一的氢氧化镁中，得到混合物二，将混合物二放入粒径大小不一的硬脂酸锌颗粒中，即得。其中，氢氧化镁的粒径级配为0-5nm占比40％，5-10nm占比30％，10-15nm占比30％，硬脂酸锌的粒径级配为0-20nm占比20％，20-30nm占比30％，30-45nm占比30％，45-60nm占比20％，其中，热熔型粘结剂为市售，其他与制备例9完全相同。
本制备例的PVC原料的制备方法与制备例9完全相同。
制备例11
本制备例与制备例10的不同之处在于：改性纳米三氧化二锑的粒径级配为0-20nm占比25％，20-30nm占比35％，30-45nm占比25％，45-120nm占比15％，其他与制备例10完全相同。
本制备例的PVC原料的制备方法与制备例10完全相同。
制备例12
本制备例的PVC原料，由如下重量的原料制成：PVC塑粒100kg、增塑剂45kg、阻燃剂2kg、稳定剂5kg、润滑剂3kg、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维2kg、聚丙烯网状纤维1kg、阻燃胶0.5kg，其他与制备例1完全相同。
本制备例的PVC原料的制备方法，包括如下步骤：将PVC塑粒、增塑剂、阻燃剂、稳定剂、润滑剂、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、聚丙烯网状纤维、阻燃胶混合，即得。
制备例13
本制备例的PVC原料，由如下重量的原料制成：PVC塑粒100kg、增塑剂45kg、阻燃剂2kg、稳定剂5kg、润滑剂3kg、聚丙烯网状纤维1kg、阻燃胶0.5kg，其他与制备例1完全相同。
本制备例的PVC原料的制备方法，包括如下步骤：
S1.混合物A的制备：将PVC塑粒、增塑剂、稳定剂、润滑剂混合，得到混合物A；
S2.混合物B的制备：将阻燃胶与阻燃剂混合，得到预处理阻燃剂，将预处理阻燃剂与聚丙烯网状纤维混合，得到混合物B；
S3.PVC原料制备：将步骤S1制得的混合物A与步骤S2制得的混合物B混合均匀，即得。
制备例14
本制备例的PVC原料，由如下重量的原料制成：由如下重量的原料制成：PVC塑粒100kg、增塑剂45kg、稳定剂5kg、润滑剂3kg、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维2kg、聚丙烯网状纤维1kg、阻燃胶0.5kg，其他与制备例1完全相同。
本制备例的PVC原料的制备方法，包括如下步骤：
S1.混合物A的制备：将PVC塑粒、增塑剂、稳定剂、润滑剂混合，得到混合物A；
S2.混合物B的制备：将阻燃胶、聚丙烯网状纤维、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维混合，得到混合物B；
S3.PVC原料制备：将步骤S1制得的混合物A与步骤S2制得的混合物B混合均匀，即得。
制备例15
本制备例的PVC原料，由如下重量的原料制成：由如下重量的原料制成：PVC塑粒100kg、增塑剂45kg、阻燃剂2kg、稳定剂5kg、润滑剂3kg、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维2kg、阻燃胶0.5kg，其他与制备例1完全相同。
本制备例的PVC原料的制备方法，包括如下步骤：
S1.混合物A的制备：将PVC塑粒、增塑剂、稳定剂、润滑剂混合，得到混合物A；
S2.混合物B的制备：将阻燃胶与阻燃剂混合，得到预处理阻燃剂，将聚间苯二甲酰间苯二胺纤维与预处理阻燃剂混合，得到混合物B；
S3.PVC原料制备：将步骤S1制得的混合物A与步骤S2制得的混合物B混合均匀，即得。
实施例
实施例1
本实施例的阻燃汽车内饰革，包括由上至下依次设置的纹理层1、PVC致密层2、聚丙烯发泡层3，PVC致密层2由PVC原料通过单螺杆挤出工艺挤出形成，PVC原料由制备例1制得，纹理层1的厚度为0.3mm，PVC致密层2的厚度为0.7mm，聚丙烯发泡层3的厚度为1mm。
本实施例的阻燃汽车内饰革的制备方法，包括如下步骤：
(1)聚丙烯发泡层预处理：将水性处理剂涂刷在聚丙烯发泡层，烘烤干燥，即得预处理后的聚丙烯发泡层；烘烤温度为120℃，烘烤时间为3min，运行车速为14m/min；
(2)复合层的制备：将PVC原料通过单螺杆挤出工艺挤出至步骤(1)制得的预处理后的聚丙烯发泡层的涂刷面，烘烤干燥即得复合层；运行车速为4m/min；
(3)纹理复合层的制备：在步骤(2)制得的复合层的表面进行纹理定型处理，检验成品至合格，即得。
实施例2-12
实施例2-12为不同制备例制得的PVC原料的阻燃汽车内饰革，每个实施例的阻燃汽车内饰革的PVC原料的制备例如表2所示。
表2实施例1-12阻燃汽车内饰革用的PVC原料
实施例2-12与实施例1的不同之处在于：PVC原料由不同制备例制得，其他与实施例1完全相同。
实施例2-12的阻燃汽车内饰革的制备方法与实施例1完全相同。
对比例
对比例1
本对比例的阻燃汽车内饰革，包括由上至下依次设置的纹理层1、PVC致密层2、聚丙烯发泡层3，PVC致密层2由PVC原料通过单螺杆挤出工艺挤出形成，PVC原料由制备例13制得。其他与实施例1完全相同。
本对比例的阻燃汽车内饰革的制备方法与实施例1完全相同。
对比例2
本对比例的阻燃汽车内饰革，包括由上至下依次设置的纹理层1、PVC致密层2、聚丙烯发泡层3，PVC致密层2由PVC原料通过单螺杆挤出工艺挤出形成，PVC原料由制备例14制得。其他与实施例1完全相同。
本对比例的阻燃汽车内饰革的制备方法与实施例1完全相同。
对比例3
本对比例的阻燃汽车内饰革，包括由上至下依次设置的纹理层1、PVC致密层2、聚丙烯发泡层3，PVC致密层2由PVC原料通过单螺杆挤出工艺挤出形成，PVC原料由制备例15制得。其他与实施例1完全相同。
本对比例的阻燃汽车内饰革的制备方法与实施例1完全相同。
检测方法
阻燃性能检测：取实施例1-12及对比例1-3制得的阻燃汽车内饰革，依据GB38262-2019《客车内饰材料的燃烧特性》中的检测方法对汽车的内饰革的氧指数进行检测，氧指数越高，阻燃性能越佳，检测结果如表3所示。
力学性能检测：取实施例1-12及对比例1-3制得的阻燃汽车内饰革，依据Q_320282HET 001-2019《汽车内饰用PVC人造革》中检测方法对内饰革的拉伸强度以及断裂伸长率进行检测，检测结果如表3所示。
表3实施例1-12及对比例1-3阻燃汽车内饰革的性能测试结果
结合实施例1及对比例1-3，并结合表3可以看出，实施例1的拉伸强度高于对比例1-3的拉伸强度，实施例1的断裂伸长率高于对比例1-3的断裂伸长率，实施例1的氧指数高于对比例1-3的氧指数，实施例1的PVC致密层中加入有阻燃剂、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、聚丙烯网状纤维、阻燃胶，从而可能在PVC致密层中形成阻燃界面层，进而提高PVC致密层的阻燃性能，同时聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、聚丙烯网状纤维的引入便于提高PVC致密层的断裂伸长率和拉伸性能。
结合实施例1-5，并结合表3可以看出，对PVC致密层的PVC原料各组分的配比进行调整，结合实施例1-5的拉伸强度、断裂伸长率以及氧指数，可以看出，调整PVC原料各组分的配比便于优化PVC致密层的性能，进而提高阻燃汽车内饰革的性能。
结合实施例6-9，并结合表3可以看出，实施例6-9采用的阻燃剂为复配的阻燃剂，通过调整阻燃剂复配的成分以及对各成分之间的配比进行调整，进而便于提高阻燃剂的阻燃性能，当阻燃剂由纳米三氧化二锑、氢氧化镁、硼酸锌三种组分组成时，硼酸锌具有较强的隔热作用，且受热分解形成覆盖层，从而阻止氧化反应和热分解反应，氢氧化镁受热时分解吸收热量，从而降低燃烧物表面的热量，氧化锑熔融时能够吸收一部分的热量，从而进一步降低燃烧物的稳定，从而便于提高阻燃汽车内饰革的氧指数，以便提高阻燃汽车内饰革的阻燃性能。
结合实施例9-10，并结合表3可以看出，实施例10的氧指数优于实施例9的氧指数，实施例10中通过对纳米三氧化二锑进行改性，从而在纳米三氧化二锑表面形成多层的阻燃层，进而提高纳米三氧化二锑的阻燃性能，进而提高阻燃汽车内饰革的氧指数，提高阻燃汽车内饰革的阻燃性能。
结合实施例10-11，并结合表3可以看出，实施例11的氧指数优于实施例10的氧指数，实施例11采用不同粒径的改性纳米三氧化二锑，便于提高阻燃界面层的密实度，从而增加热量以及燃烧的传输路径，进而提高阻燃界面层的稳定性，从而提高PVC致密层的阻燃稳定性，有助于提高阻燃汽车内饰革的阻燃性能。
结合实施例1、实施例12，并结合表3可以看出，实施例1的氧指数大于实施例12的氧指数，实施例1的PVC原料的混合方法与实施例12的PVC原料的混合方法，依据实施例12的混合方式形成的PVC致密层中的阻燃界面层稳定性不佳，同时，存在一些裂缝与孔洞，因此，相对比之下，实施例1制得的阻燃汽车内饰革的阻燃性能更佳。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (5)

1.一种阻燃汽车内饰革，其特征在于，包括由上至下依次设置的纹理层(1)、PVC致密层(2)、聚丙烯发泡层(3)，所述PVC致密层(2)由PVC原料挤出形成，所述PVC原料主要由如下重量份数的原料制成：PVC塑粒100份、增塑剂45-70份、阻燃剂2-3份、稳定剂5-15份、润滑剂3-8份、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维2-3份、聚丙烯网状纤维1-2份、阻燃胶0.5-1份；所述阻燃剂、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、聚丙烯网状纤维、阻燃胶的质量比为(2.4-2.8):(2.2-2.5):(1.2-1.5):(0.7-0.9)；所述阻燃剂由纳米三氧化二锑、氢氧化镁、硼酸锌按质量比(2-3):(7-8):(2-3)组成；所述纳米三氧化二锑为改性纳米三氧化二锑，所述改性纳米三氧化二锑的制备方法，包括如下步骤：将三氧化二锑放入热熔型粘结剂中，得到混合物一，将混合物一放入粒径大小不一的氢氧化镁中，得到混合物二，将混合物二放入热熔型粘结剂中，将表面粘附有热熔型粘结剂的混合物二放入粒径大小不一的硬脂酸锌颗粒中，即得；所述改性纳米三氧化二锑的粒径级配为0-20nm占比20-25％，20-30nm占比30-35％，30-45nm占比25-30％，45-60nm占比15-20％。
2.根据权利要求1所述的一种阻燃汽车内饰革，其特征在于：所述聚丙烯发泡层(3)与PVC致密层(2)之间通过水性处理剂粘结，所述水性处理剂为水性聚氨酯树脂。
3.根据权利要求1所述的一种阻燃汽车内饰革，其特征在于：所述PVC原料的混合方法，包括如下步骤：
S1.混合物A的制备：将PVC塑粒、增塑剂、稳定剂、润滑剂混合，得到混合物A；
S2.混合物B的制备：将阻燃胶与阻燃剂混合，得到预处理阻燃剂，将部分预处理阻燃剂与聚丙烯网状纤维混合，随后加入聚间苯二甲酰间苯二胺纤维，最后加入剩余的预处理阻燃剂，得到混合物B；
S3.PVC原料制备：将步骤S1制得的混合物A与步骤S2制得的混合物B混合均匀，即得。
4.根据权利要求1所述的一种阻燃汽车内饰革，其特征在于：所述润滑剂为石蜡油、褐煤蜡酯中的任意一种。
5.一种采用如权利要求1-4任意一项所述的阻燃汽车内饰革的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤：
(1)聚丙烯发泡层预处理：将水性处理剂涂刷在聚丙烯发泡层，烘烤干燥，即得预处理后的聚丙烯发泡层；
(2)复合层的制备：将PVC原料挤出至步骤(1)制得的预处理后的聚丙烯发泡层的涂刷面，烘烤干燥即得复合层；
(3)纹理复合层的制备：在步骤(2)制得的复合层的表面进行纹理定型处理，即得。
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PVC软制品市场现状及发展趋势;袁忠堂;贺盛喜;;聚氯乙烯(04);全文 *

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