CN115295663A - 一种电池串返修装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种电池串返修装置，包括进料检测机构、补虚焊及换片一体机构、第一翻转机构及转运机构，其中：进料检测机构实施对待返修电池串的检测以确定待返修电池串的缺陷；补虚焊及换片一体机构实施对待返修电池串的换片及补虚焊；转运机构将待返修电池串自进料检测机构或第一翻转机构转运至补虚焊及换片一体机构；第一翻转机构对进料检测机构检测后需要翻转的第一类待返修电池串实施翻转，使第一类待返修电池串的待返修面朝向补虚焊及换片一体机构的焊接机构，其中，第一类待返修电池串为待补虚焊或待换片的电池串。本发明能够实施对待返修电池串所存在的缺陷的自动检测，并根据检测结果实施对待返修电池串的换片及补虚焊。

Description

一种电池串返修装置
技术领域
本发明涉及电池生产领域，具体地说是一种电池串返修装置。
背景技术
电池串由若干电池片经焊带焊接而成，在焊接或流转过程中，电池串内或会出现缺陷电池片，此时需要对电池串进行返修。
传统的返修方式主要为人工返修，首先通过人工及专业检测设备实施对电池串的检测，以确定电池串所存在的缺陷，如虚焊、隐裂等。对于可以通过补虚焊进行返修的缺陷电池片，通过人工对虚焊点进行补虚焊；对于虚焊严重的缺陷电池片、隐裂电池片等需要换片的缺陷电池片，通过人工剪断缺陷电池片两侧的焊带，再将一个新的电池片替换到原缺陷电池片的位置并进行焊带焊接。以上传统的返修方式，返修效率低下，影响产能。
发明内容
为了解决传统的电池串返修方式存在的问题，本发明提供了一种电池串返修装置，其具体技术方案如下：
一种电池串返修装置，包括进料检测机构、补虚焊及换片一体机构、第一翻转机构及转运机构，其中：
进料检测机构用于实施对待返修电池串的检测以确定待返修电池串存在的缺陷；
补虚焊及换片一体机构用于实施对待返修电池串的换片，以及用于实施对待返修电池串的补正面虚焊或补背面虚焊；
转运机构至少用于将待返修电池串自进料检测机构或第一翻转机构转运至补虚焊及换片一体机构；
第一翻转机构用于对进料检测机构检测后需要翻转的第一类待返修电池串翻转180°，使第一类待返修电池串的待返修面朝向补虚焊及换片一体机构的焊接机构，其中，第一类待返修电池串为待补虚焊或待换片的电池串。
通过进料检测机构、补虚焊及换片一体机构、第一翻转机构及转运机构的配合，本发明的电池串返修装置能够实施对待返修电池串所存在的缺陷的自动检测，并根据检测结果自动实施对待返修电池串的换片及补虚焊，从而大幅度提升了电池串返修效率，提升产能。
在一些实施例中，补虚焊及换片一体机构包括焊台、视觉装置、电池片取放机构、焊带切断机构、焊带夹持机构及焊接机构，其中：视觉装置和焊接机构均设置于焊台上方；焊台用于承载待返修电池串；视觉装置用于确定待返修电池串中的待返修电池片的位置或虚焊位置；焊接机构实施对待补虚焊的电池串中需要补虚焊的缺陷电池片补虚焊；焊带切断机构实施切断待换片的电池串中需要被替换的缺陷电池片与邻接电池片之间的焊带，电池片取放机构实施取走被切下的缺陷电池片，以及将替换电池片上料至缺陷电池片被取走后空出的位置，替换电池片的正面和背面已焊接好焊带；焊带夹持机构将替换电池片上的焊带与邻接电池片上的焊带一一对应夹持在一起；焊接机构将被夹持的各对焊带焊接在一起。
提供了一种结构简单、操作便捷的补虚焊及换片一体机构，其通过焊台、视觉装置、电池片取放机构、焊带切断机构、焊带夹持机构及焊接机构的配合，实现了对待返修电池串的补虚焊及换片操作。
在一些实施例中，电池串返修装置还包括替换电池片供应机构，替换电池片供应机构用于供应已规整定位的替换电池片，电池片取放机构从替换电池片供应机构上拾取已规整定位的替换电池片并将替换电池片上料至缺陷电池片被取走后空出的位置。
通过设置替换电池片供应机构，实现了对替换电池片的自动供料，替换电池片供应机构供应的替换电池片已规整定位，从而被上料至缺陷电池片被取走后空出的位置后无需再进行规整定位，可直接进行焊接操作。
在一些实施例中，焊接机构为激光焊接机构。
采用激光焊接机构实施换片焊接及补虚焊，与传统的电磁焊接机构和红外灯箱焊接机构相比，激光焊接的受热面积更小且温升可控，补虚焊时可直接针对虚焊的焊盘点进行补虚焊，换片时可直接针对焊带重合位置进行焊接，未虚焊的焊盘点及电池片其余位置不会受到热影响，避免造成二次焊接、过焊或焊盘点脱焊，也可以避免电池片因受热过多而变形，同时也可以降低对焊接工装的热影响，提升焊接质量。
在一些实施例中，焊带切断机构为激光切割机构、机械切割机构或超声切割机构。
提供了几种具体的焊带切断机构，其能实现对焊带的快速切割，并保证切割质量。
在一些实施例中，焊台包括安装座、中间焊台、第一侧焊台及第二侧焊台，其中：中间焊台固定安装在安装座上，中间焊台用于承载及吸附待返修电池串中的缺陷电池片；第一侧焊台活动安装在安装座上，第一侧焊台至少能够吸附缺陷电池片的第一侧的邻接电池片，第一侧焊台被配置为能够朝向或远离中间焊台平移以实现与中间焊台的对接及分离，以及被配置为能够在竖直方向上升降以实现与中间焊台的对齐及错位；第二侧焊台活动安装在安装座上，第二侧焊台至少能够吸附缺陷电池片的第二侧的邻接电池片，第二侧焊台被配置为能够朝向或远离中间焊台平移以实现与中间焊台的对接及分离，以及被配置为能够在竖直方向上升降以实现与中间焊台的对齐及错位。
初始状态下，中间焊台、第一侧焊台及第二侧焊台水平方向上对接、竖直方向上对齐，中间焊台、第一侧焊台及第二侧焊台的台面对接形成一连续的水平焊接台面。对于需要补虚焊的电池串，将该电池串放置在该水平焊接台面上，且保证缺陷电池片吸附于中间焊台上，缺陷电池片两侧的邻接电池片分别吸附在第一侧焊台和第二侧焊台上，即能实施对缺陷电池片的补虚焊操作。对于需要换片的电池串，首先将该电池串放置在该水平焊接台面上，且保证缺陷电池片吸附于中间焊台上，缺陷电池片两侧的邻接电池片分别吸附在第一侧焊台和第二侧焊台上。接着，控制第一侧焊台、第二侧焊台上升或下降，使得第一侧焊台、第二侧焊台与中间焊台在竖直方向上错开，此时，焊带切断机构能够方便地切断缺陷电池片与邻接电池片之间的焊带。完成焊带切断后，控制第一侧焊台、第二侧焊台平移远离，紧接着，控制第一侧焊台、第二侧焊台下降或上升归位，缺陷电池片即能够完全脱离电池串，从而完成对缺陷电池片的拆解。
在一些实施例中，焊台两侧还分别设置有规整条，规整条被配置为能够朝向或远离焊台移动以实现对待返修电池串的规整。
通过在焊台两侧设置规整条，可在焊台吸附电池串之前对焊台上的待返修电池串进行规整，方便了焊接机构的焊接操作。
在一些实施例中，补虚焊及换片一体机构还包括助焊剂涂抹机构，助焊剂涂抹机构用于在焊带夹持机构夹持焊带前将助焊剂涂抹至焊接位置处。
通过设置助焊剂涂抹机构，实现了助焊剂的自动涂抹。
在一些实施例中，进料检测机构包括上料EL检测机构和串检机构，其中：上料EL检测机构用于实施对待返修电池串的虚焊及内部缺陷检测；串检机构用于实施对待返修电池串的外观缺陷检测。
通过将进料检测机构设置为包括上料EL检测机构和串检机构，实现了对待返修电池串的虚焊、内部缺陷检测及外观缺陷检测。
在一些实施例中，进料检测机构还包括设置在上料EL检测机构前道的规整机构，规整机构用于实施对待返修电池串的规整。
通过设置规整机构，实现了对待返修电池串的规整，保证转运机构能够顺利地将待返修电池串上料至EL检测机构上。
在一些实施例中，进料检测机构上还设有人工检测工位，转运机构还用于将上料EL检测机构检测后的待返修电池串转运至人工检测工位处，由人工确定待返修电池串的虚焊面以确定是否需要翻转。
通过设置人工检测工位，实现了对待返修电池串的虚焊面的确认。
在一些实施例中，串检机构还用于检测待返修电池串的头部焊带长度以确定返修电池串的电池串类型；或者，通过人工在人工检测工位处确定待返修电池串的电池串类型；待返修电池串的电池串类型至少包括头部焊带长度为第一长度的A类电池串及头部焊带长度为第二长度的B类电池串。
实现了对返修电池串的电池串类型的自动确认，后道出料过程中，可以根据电池串类型实施对已返修电池串的分类收料。
在一些实施例中，转运机构包括第一搬运机构、输送机构及第二搬运机构，其中：第一搬运机构用于将待返修电池串依次搬运至规整机构、上料EL检测机构和人工检测工位上，以及将待返修电池串自人工检测工位搬运至输送机构上；输送机构用于输送待返修电池串且依次经过串检机构和第一翻转机构；第二搬运机构用于将第一类待返修电池串自输送机构或第一翻转机构搬运至补虚焊及换片一体机构上。
通过第一搬运机构、输送机构及第二搬运机构的配合，转运机构实现了待返修电池串在进料检测机构、第一翻转机构及补虚焊及换片一体机构之间的转运。
在一些实施例中，电池串返修装置还包括出料EL检测机构，出料EL检测机构用于实施对已返修电池串的检测以确定已返修电池串是否合格；第二搬运机构还用于将已返修电池串自补虚焊及换片一体机构转运至出料EL检测机构上，以及实施对位于出料EL检测机构上的已返修电池串的分类出料。
通过设置出料EL检测机构，实现了对已返修电池串的检测以确定已返修电池串是否合格，最终实现了对已返修电池串的分类出料。
在一些实施例中，电池串返修装置还包括第二翻转机构和第三翻转机构，其中：第二翻转机构设置于串检机构前道的输送机构处，用于对串检前需要翻转的待返修电池串翻转180°，以使待返修电池串的待检测面朝向串检机构；第三翻转机构设置于出料EL检测机构处，用于对出料EL检测前需要翻转的待返修电池串翻转180°，以使待返修电池串的待检测面朝向出料EL检测机构。
通过设置第二翻转机构，实现了对串检前需要翻转的待返修电池串的180°翻转，以保证待返修电池串的待检测面朝向串检机构。通过设置第三翻转机构，实现了对出料EL检测前需要翻转的待返修电池串的180°翻转，以保证待返修电池串的待检测面朝向出料EL检测机构。
在一些实施例中，电池串返修装置还包括人工返修台，第二搬运机构还用于将进料检测机构检测后的第二类待返修电池串由输送机构转运至人工返修台，第二类待返修电池串为非虚焊和非换片的待返修电池串。
通过设置人工返修台，实现了对非虚焊和非换片的待返修电池串的在线人工返修。
附图说明
图1为本发明提供的电池串返修装置在一个视角下的结构示意图；
图2为本发明提供的电池串返修装置在另一个视角下的结构示意图；
图3为本发明实施例中的焊台的结构示意图；
图4为本发明实施例中的第一翻转机构的结构示意图；
图1至图4中包括：
进料检测机构10：规整机构11、上料EL检测机构12、串检机构13、人工检测工位14；
补虚焊及换片一体机构20：焊台21、电池片取放机构22、焊接机构23、规整条24；
转运机构30：第一搬运机构31、输送机构32、第二搬运机构33；
第一翻转机构40：升降机构41、平移机构42、安装板43、旋转机构44、横梁45、吸盘组件46；
出料EL检测机构50；
第二翻转机构60；
第三翻转机构70；
人工返修台80；
电池片供应机构90。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
传统的返修方式主要为人工返修，首先通过人工及专业检测设备实施对电池串的检测，以确定电池串所存在的缺陷，如虚焊、隐裂等。对于可以通过补虚焊进行返修的缺陷电池片，通过人工对虚焊点进行补虚焊；对于虚焊严重的缺陷电池片、隐裂电池片等需要换片的缺陷电池片，通过人工剪断缺陷电池片两侧的焊带，再将一个新的电池片替换到原缺陷电池片的位置并进行焊带焊接。以上传统的返修方式，返修效率低下，影响产能。
鉴于此，本发明提供了一种电池串返修装置，其能够实施对待返修电池串所存在的缺陷的自动检测，并根据检测结果，至少自动实施对待返修电池串的换片及补虚焊操作，从而大幅度提升电池串返修效率。
如图1至图2所示，本发明实施例提供的电池串返修装置包括进料检测机构10、补虚焊及换片一体机构20、第一翻转机构40及转运机构30，其中：
进料检测机构10用于实施对待返修电池串的检测以确定待返修电池串存在的缺陷。
补虚焊及换片一体机构20用于实施对待返修电池串的换片，以及用于实施对待返修电池串的补正面虚焊或补背面虚焊。
转运机构30至少用于将待返修电池串自进料检测机构10或第一翻转机构40转运至补虚焊及换片一体机构20。
第一翻转机构40用于对进料检测机构10检测后需要翻转的第一类待返修电池串翻转180°，使第一类待返修电池串的待返修面朝向补虚焊及换片一体机构20的焊接机构，其中，第一类待返修电池串为待补虚焊或待换片的电池串。
如本领域技术人员所熟知的，电池串通常出现的缺陷包括出现虚焊待补虚焊的缺陷，以及电池串中出现损坏电池片待换片的缺陷，其中，损坏电池片包括虚焊严重的虚焊电池片、存在隐裂等内部缺陷的电池片、存在缺边崩角的电池片等等只能通过更换新的电池片才能返修的电池片。我们将具备这两种缺陷中的任一种或两种的待返修电池串统称为第一类待返修电池串。其中，待补虚焊的缺陷既可能出现在电池串的正面，也可能出现在电池串的背面。
本发明实施例中的电池串返修装置至少能够自动修复第一类待返修电池串存在的上述两种缺陷。具体的：
首先通过进料检测机构10检测待返修电池串，以确定待返修电池串属于第一类待返修电池串，以及其所存在的具体缺陷为待换片的缺陷还是待补虚焊的缺陷。
当待返修电池串所存在的缺陷为待换片缺陷时：
如果此时待返修电池串的背面朝向补虚焊及换片一体机构20的焊接机构，例如，补虚焊及换片一体机构20的焊接机构设置在补虚焊及换片一体机构20的焊台的上方，而待返修电池串此时背面朝上，则通过转运机构30将待返修电池串直接转运至补虚焊及换片一体机构20的焊台上，通过补虚焊及换片一体机构20的焊接机构实施对待返修电池串的换片。
而如果待返修电池串的正面朝向补虚焊及换片一体机构20的焊接机构，则首先通过第一翻转机构40对待返修电池串实施180°翻转，使得待返修电池串的背面朝向补虚焊及换片一体机构20的焊接机构，然后通过转运机构30将待返修电池串转运至补虚焊及换片一体机构20的焊台上，然后再通过补虚焊及换片一体机构20实施对待返修电池串的换片。
当待返修电池串所存在的缺陷为待补虚焊的缺陷时：
如果此时待返修电池串的待补虚焊的一面(正面或背面)朝向补虚焊及换片一体机构20的焊接机构，则通过转运机构30将待返修电池串直接转运至补虚焊及换片一体机构20的焊台上，通过补虚焊及换片一体机构20的焊接机构实施对待返修电池串的补虚焊。
而如果此时待返修电池串的待补虚焊的一面(正面或背面)背离补虚焊及换片一体机构20的焊接机构，则首先通过第一翻转机构40对待返修电池串实施180°翻转，使得待返修电池串的待补虚焊的一面(正面或背面)朝向补虚焊及换片一体机构20的焊接机构，然后通过转运机构30将待返修电池串转运至补虚焊及换片一体机构20的焊台上，通过补虚焊及换片一体机构20的焊接机构实施对待返修电池串的补虚焊。
当待返修电池串所存在的缺陷既包括待换片的缺陷，又包括待补虚焊的缺陷时，补虚焊及换片一体机构20在实施完对待返修电池串的换片后再实施对待返修电池串的补虚焊，或者，在实施完对待返修电池串的补虚焊后再实施对待返修电池串的换片。当然，在补虚焊及换片一体机构20返修过程中，第一翻转机构40可能需要实施对待返修电池串的180°翻转。
继续参考图1所示，可选的，补虚焊及换片一体机构20包括焊台21、视觉装置、电池片取放机构22、焊带切断机构、焊带夹持机构及焊接机构23，其中：
视觉装置和焊接机构23均设置于焊台21的上方，焊台21用于承载待返修电池串，视觉装置用于确定待返修电池串中的待返修电池片(或者称为缺陷电池片)的位置或虚焊位置。
针对需要补虚焊的待返修电池串，视觉装置首先确定待返修电池串中的虚焊位置，焊接机构23再基于虚焊位置实施对需要补虚焊的缺陷电池片的补虚焊。
而针对需要换片的待返修电池串，视觉装置首先确定待返修电池串中的需要被替换的缺陷电池片的位置。焊带切断机构接着切断需要被替换的缺陷电池片与邻接电池片之间的焊带。电池片取放机构22随后取走被切下的缺陷电池片，以及将替换电池片上料至缺陷电池片被取走后空出的位置，替换电池片的正面和背面已焊接好焊带。焊带夹持机构随即将替换电池片上的焊带与邻接电池片上的焊带一一对应夹持在一起，夹持时应保证替换电池片上的焊带与邻接电池片上的焊带在水平方向有重合且重合位置在电池片内侧，由焊接机构223最后将被夹持的各对重合焊带焊接在一起。由于换片后各对重合焊带的焊接位置在电池片内侧，故换片时使待返修电池串的背面朝向补虚焊及换片一体机构20的焊接机构，则换片后重合焊带的焊接位置即在电池串的背面，不影响电池串的正面外观。
可选的，焊接机构23为激光焊接机构，焊带切断机构为激光切割机构、机械切割机构或超声切割机构。
可选的，焊台21的两侧还分别设置有规整条24，规整条24被配置为能够朝向或远离焊台21移动以实现对待返修电池串的规整。
可选的，补虚焊及换片一体机构20还包括助焊剂涂抹机构，助焊剂涂抹机构用于在焊带夹持机构夹持焊带前将助焊剂涂抹至焊接位置处。
如图3所示，可选的，焊台21包括安装座、中间焊台211、第一侧焊台212及第二侧焊台213，其中：
中间焊台211固定安装在安装座上，中间焊台211用于承载及吸附待返修电池串中的缺陷电池片。
第一侧焊台212活动安装在安装座上，第一侧焊台212至少能够吸附缺陷电池片的第一侧的邻接电池片，第一侧焊台212被配置为能够朝向或远离中间焊台211平移以实现与中间焊台211的对接及分离，以及被配置为能够在竖直方向上升降以实现与中间焊台211的对齐及错位。图3实施例中，第一侧焊台212仅靠近中间焊台211的端部上设有吸附结构，因此，第一侧焊台212仅能够吸附缺陷电池片的第一侧的邻接电池片。
第二侧焊台213活动安装在安装座上，第二侧焊台213至少能够吸附缺陷电池片的第二侧的邻接电池片，第二侧焊台213被配置为能够朝向或远离中间焊台211平移以实现与中间焊台211的对接及分离，以及被配置为能够在竖直方向上升降以实现与中间焊台211的对齐及错位。图3实施例中，第二侧焊台213仅靠近中间焊台211的端部上设有吸附结构，因此，第二侧焊台213仅能够吸附缺陷电池片的第二侧的邻接电池片。
初始状态下，中间焊台211、第一侧焊台212及第二侧焊台213水平方向上对接、竖直方向上对齐，即，中间焊台211、第一侧焊台212及第二侧焊台213的台面对接形成一连续的水平焊接台面。
对于需要补虚焊的待返修电池串，将待返修电池串放置在该水平焊接台面上，且保证缺陷电池片吸附于中间焊台211上，缺陷电池片两侧的邻接电池片分别吸附在第一侧焊台212和第二侧焊台213上，此时焊接机构23即可顺利实施对缺陷电池片的补虚焊操作。
对于需要换片的待返修电池串，首先待返修电池串放置在该水平焊接台面上，且保证缺陷电池片吸附于中间焊台211上，缺陷电池片两侧的邻接电池片分别吸附在第一侧焊台212和第二侧焊台213上。
接着，控制第一侧焊台212、第二侧焊台213上升或下降，例如控制第一侧焊台212上升，第二侧焊台213下降，使得第一侧焊台212、第二侧焊台213与中间焊台211在竖直方向上错开，此时，缺陷电池片与两侧的邻接电池片之间的焊带被暴露出来，焊带切断机构能够方便地切断缺陷电池片与两侧的邻接电池片之间的焊带。
完成焊带切断后，控制第一侧焊台212、第二侧焊台213远离中间焊台211平移，并控制第一侧焊台212下降、第二侧焊台213上升归位，视觉装置再次确认电池串位置，以确保后续第一侧焊台212、第二侧焊台213的平移复位精度，随后第一侧焊台212上升、第二侧焊台213下降再次错开。
接着，电池片取放机构22从中间焊台211上取走被拆解下的缺陷电池片，并将替换电池片放置至中间焊台211上。随后，控制第一侧焊台212、第二侧焊台213朝向中间焊台211平移复位，再控制第一侧焊台212下降、第二侧焊台213上升归位，从而使得替换电池片上的焊带与两侧的邻接电池片上的焊带靠在一起。由于第一侧焊台212、第二侧焊台213朝向中间焊台211平移复位的过程中，三个焊台之间存在高度差，因此可以避免替换电池片与邻接电池片之间的焊带互相干涉碰撞。
最后，焊带夹持机构将替换电池片上的焊带与邻接电池片上的焊带一一对应夹持在一起，焊接机构223将被夹持的各对焊带焊接在一起。至此，完成了对待返修电池串的换片操作。
可选的，本发明实施例中的电池串返修装置还包括替换电池片供应机构90，替换电池片供应机构90用于供应焊接有焊带且已规整定位好的替换电池片，电池片取放机构22从替换电池片供应机构90上拾取已规整定位好的替换电池片并将替换电池片上料至缺陷电池片被取走后空出的位置处。
继续参考图1所示，可选的，进料检测机构10包括上料EL检测机构12和串检机构13，其中：上料EL检测机构12用于实施对待返修电池串的虚焊及内部缺陷检测，而串检机构13则用于实施对待返修电池串的外观缺陷检测，根据上述检测结果，确定待返修电池串是否属于待换片或待补虚焊的第一类待返修电池串，对于非虚焊和非换片的待返修电池串(例如存在露白缺陷的待返修电池串)，则将其归类为第二类待返修电池串。
如本领域技术人员所知晓的，EL检测仅能检测出待返修电池串中的虚焊电池片，其并不能确定虚焊位置处于电池片的正面还是背面。因此，可选的，进料检测机构10上还设有人工检测工位14，转运机构30还用于将上料EL检测机构12检测后的待返修电池串转运至人工检测工位14处，由人工确定待返修电池串的虚焊面，从而确定是否需要使用第一翻转机构40对待返修电池串实施翻转。
例如，上料EL检测机构12经检测后确定当前的待返修电池串存在需要补虚焊的缺陷，且此时待返修电池串的背面朝上，即背面朝向补虚焊及换片一体机构20的焊接机构23。如果经人工确定，待返修电池串的虚焊面为正面。此时，转运机构30需要先将待返修电池串转运至第一翻转机构40上，待第一翻转机构40将待返修电池串翻转成正面朝上后，转运机构30再将待返修电池串转运至补虚焊及换片一体机构20的焊台21上以实施补虚焊。而如果经人工确定待返修电池串的虚焊面为背面，则转运机构30直接将待返修电池串转运至补虚焊及换片一体机构20的焊台21上以实施补虚焊。
可选的，串检机构13还用于检测待返修电池串的头部焊带长度以确定返修电池串的电池串类型，如，电池串类型至少包括头部焊带长度为第一长度的A类电池串及头部焊带长度为第二长度的B类电池串。如此，后续在对已返修电池串实施收料时，可以根据电池串类型实施更精细的分类收料。当然，也可以在人工检测工位处通过人工来确定待返修电池串的电池串类型。
可选的，进料检测机构10还包括设置在上料EL检测机构12前道的规整机构11，规整机构11用于对待返修电池串进行规整，从而保证转运机构30能够顺利地将待返修电池串转运至上料EL检测机构12上。
继续参考图1所示，可选的，转运机构30包括第一搬运机构31、输送机构32及第二搬运机构33，其中：第一搬运机构31用于将待返修电池串依次搬运至规整机构11、上料EL检测机构12和人工检测工位14上，以及将待返修电池串自人工检测工位14搬运至输送机构32上。输送机构32用于输送待返修电池串且依次经过串检机构13和第一翻转机构40。第二搬运机构33用于将第一类待返修电池串自输送机构32或第一翻转机构40搬运至补虚焊及换片一体机构20上。
可见，通过第一搬运机构31、输送机构32及第二搬运机构33的配合，实现了待返修电池串在进料检测机构10、第一翻转机构40及补虚焊及换片一体机构20之间的位置切换，并实现了待返修电池串在进料检测机构10内的各工位之间的位置切换。
可选的，第一搬运机构31和第二搬运机构33均包括安装桁架及滑动连接在安装桁架上的若干移栽手。
继续参考图1所示，可选的，本发明实施例中的电池串返修装置还包括出料EL检测机构50，出料EL检测机构50用于实施对已返修电池串的检测以确定已返修电池串是否返修合格。第二搬运机构33还用于将已返修电池串自补虚焊及换片一体机构20转运至出料EL检测机构50上，以及实施对位于出料EL检测机构50上的已返修电池串的分类出料，例如，将合格的A类电池串存放至A类电池盒内，将合格的B类电池串存放至B类电池盒内，将不合格的电池串存放至NG电池盒内。
继续参考图1所示，可选的，本发明实施例中的电池串返修装置还包括第二翻转机构60和第三翻转机构70，其中：第二翻转机构60设置于串检机构13前道的输送机构32处，用于对串检前需要翻转的待返修电池串翻转180°，以使待返修电池串的待检测面朝向串检机构13。
第三翻转机构70设置于出料EL检测机构50处，用于对出料EL检测前需要翻转的待返修电池串翻转180°，以使待返修电池串的待检测面朝向出料EL检测机构50。
图1中，串检机构13设置在电池串上方，上料EL检测机构12和出料EL检测机构50的成像装置均设置在电池串下方，在进行串检和EL检测时，要求电池串正面朝向串检机构和EL检测机构。以待返修电池串为背面朝上进行上料为例，待返修电池串经规整机构11规整后，第一搬运机构31将待返修电池串依次搬运上料EL检测机构12和人工检测工位14进行检测，随后将待返修电池串自人工检测工位14搬运至输送机构32上，第二翻转机构60将待返修电池串翻转至正面朝上，随后经串检机构13进行串检。补虚焊及换片一体机构20完成对待返修电池串的返修后，如果此时已返修电池串为背面朝上，则第二搬运机构33直接将已返修电池串自补虚焊及换片一体机构20转运至出料EL检测机构50上进行检测，如果此时已返修电池串为正面朝上，则第二搬运机构33先将已返修电池串自补虚焊及换片一体机构20转运至一个临时托盘内(图1未示出)，第三翻转机构70对临时托盘内的已返修电池串进行翻转，再由第二搬运机构33将翻转后的已返修电池串转运至出料EL检测机构50上进行检测。
可选的，第一翻转机构40、第二翻转机构60和第三翻转机构70采用同样的结构，如图4所示，以第一翻转机构40为例，其包括升降机构41、平移机构42、安装板43、旋转机构44、横梁45及若干吸盘组46件，其中：平移机构42连接在所述升降机构41的驱动端上，安装板43连接在平移机构42的驱动端上；横梁连接在安装板43上且与旋转机构44的驱动端连接；吸盘组件46安装在横梁45上。吸盘组件46用于吸附电池串，升降机构41用于驱动若干吸盘组件46升降，平移机构42用于驱动若干吸盘组件46平移，旋转机构44用于驱动若干吸盘组件46翻转以带动电池串翻转180°。
如前文描述的，上料EL检测机构12和串检机构13可以确定待返修电池串是属于第一类待返修电池串还是第二类待返修电池串，对于第一类待返修电池串，通过补虚焊及换片一体机构实施自动返修。为了实施对第二类待返修电池串的在线返修，可选的，本发明实施例中的电池串返修装置还包括人工返修台80，第二搬运机构33还用于将进料检测机构10检测后的第二类待返修电池串由输送机构32转运至人工返修台80上，由人工在人工返修台80上实施对第二类待返修电池串的人工返修。
可选的，经人工返修的第二类待返修电池串直接从人工返修台80上实施收料进行线下检测。当然，可以由第二搬运机构33将人工返修的第二类待返修电池串搬运至出料EL检测机构50，经出料检测后再实施分类收料。
上文对本发明进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本发明的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本发明的保护范围。本发明所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (16)

1.一种电池串返修装置，其特征在于，所述电池串返修装置包括进料检测机构、补虚焊及换片一体机构、第一翻转机构及转运机构，其中：
所述进料检测机构用于实施对待返修电池串的检测以确定所述待返修电池串存在的缺陷；
所述补虚焊及换片一体机构用于实施对所述待返修电池串的换片，以及用于实施对所述待返修电池串的补正面虚焊或补背面虚焊；
所述转运机构至少用于将所述待返修电池串自所述进料检测机构或所述第一翻转机构转运至所述补虚焊及换片一体机构；
所述第一翻转机构用于对所述进料检测机构检测后需要翻转的第一类待返修电池串翻转180°，使所述第一类待返修电池串的待返修面朝向所述补虚焊及换片一体机构的焊接机构，其中，所述第一类待返修电池串为待补虚焊或待换片的电池串。
2.如权利要求1所述的电池串返修装置，其特征在于，所述补虚焊及换片一体机构包括焊台、视觉装置、电池片取放机构、焊带切断机构、焊带夹持机构及所述焊接机构，其中：
所述视觉装置和所述焊接机构均设置于所述焊台上方；
所述焊台用于承载所述待返修电池串；
所述视觉装置用于确定所述待返修电池串中的待返修电池片的位置或虚焊位置；
所述焊接机构实施对待补虚焊的电池串中需要补虚焊的缺陷电池片补虚焊；
所述焊带切断机构实施切断待换片的电池串中需要被替换的缺陷电池片与邻接电池片之间的焊带；所述电池片取放机构实施取走被切下的所述缺陷电池片，以及将替换电池片上料至所述缺陷电池片被取走后空出的位置，所述替换电池片的正面和背面已焊接好焊带；所述焊带夹持机构将所述替换电池片上的焊带与所述邻接电池片上的焊带一一对应夹持在一起；所述焊接机构将被夹持的各对焊带焊接在一起。
3.如权利要求2所述的电池串返修装置，其特征在于，所述电池串返修装置还包括替换电池片供应机构，所述替换电池片供应机构用于供应已规整定位的替换电池片，所述电池片取放机构从所述替换电池片供应机构上拾取已规整定位的替换电池片并将所述替换电池片上料至所述缺陷电池片被取走后空出的位置。
4.如权利要求2所述的电池串返修装置，其特征在于，所述焊接机构为激光焊接机构。
5.如权利要求2所述的电池串返修装置，其特征在于，所述焊带切断机构为激光切割机构、机械切割机构或超声切割机构。
6.如权利要求2所述的电池串返修装置，其特征在于，所述焊台包括安装座、中间焊台、第一侧焊台及第二侧焊台，其中：
所述中间焊台固定安装在所述安装座上，所述中间焊台用于承载及吸附所述待返修电池串中的所述缺陷电池片；
所述第一侧焊台活动安装在所述安装座上，所述第一侧焊台至少能够吸附所述缺陷电池片的第一侧的邻接电池片，所述第一侧焊台被配置为能够朝向或远离所述中间焊台平移以实现与所述中间焊台的对接及分离，以及被配置为能够在竖直方向上升降以实现与所述中间焊台的对齐及错位；
所述第二侧焊台活动安装在所述安装座上，所述第二侧焊台至少能够吸附所述缺陷电池片的第二侧的邻接电池片，所述第二侧焊台被配置为能够朝向或远离所述中间焊台平移以实现与所述中间焊台的对接及分离，以及被配置为能够在竖直方向上升降以实现与所述中间焊台的对齐及错位。
7.如权利要求6所述的电池串返修装置，其特征在于，所述焊台两侧还分别设置有规整条，所述规整条被配置为能够朝向或远离所述焊台移动以实现对所述待返修电池串的规整。
8.如权利要求2所述的电池串返修装置，其特征在于，所述补虚焊及换片一体机构还包括助焊剂涂抹机构，所述助焊剂涂抹机构用于在所述焊带夹持机构夹持焊带前将助焊剂涂抹至焊接位置处。
9.如权利要求1所述的电池串返修装置，所述进料检测机构包括上料EL检测机构和串检机构，其中：
所述上料EL检测机构用于实施对所述待返修电池串的虚焊及内部缺陷检测；
所述串检机构用于实施对所述待返修电池串的外观缺陷检测。
10.如权利要求9所述的电池串返修装置，其特征在于，所述进料检测机构还包括设置在所述上料EL检测机构前道的规整机构，所述规整机构用于实施对所述待返修电池串的规整。
11.如权利要求9所述的电池串返修装置，其特征在于，所述进料检测机构上还设有人工检测工位，所述转运机构还用于将所述上料EL检测机构检测后的所述待返修电池串转运至所述人工检测工位处，由人工确定所述待返修电池串的虚焊面以确定是否需要翻转。
12.如所述权利11所述的电池串返修装置，其特征在于：所述串检机构还用于检测所述待返修电池串的头部焊带长度以确定所述返修电池串的电池串类型；或者，通过人工在所述人工检测工位处确定所述待返修电池串的电池串类型；
所述待返修电池串的电池串类型至少包括头部焊带长度为第一长度的A类电池串及头部焊带长度为第二长度的B类电池串。
13.如权利要求11所述的电池串返修装置，其特征在于，所述转运机构包括第一搬运机构、输送机构及第二搬运机构，其中：
所述第一搬运机构用于将所述待返修电池串依次搬运至所述规整机构、所述上料EL检测机构和所述人工检测工位上，以及将所述待返修电池串自所述人工检测工位搬运至所述输送机构上；
所述输送机构用于输送所述待返修电池串且依次经过所述串检机构和所述第一翻转机构；
所述第二搬运机构用于将所述第一类待返修电池串自所述输送机构或所述第一翻转机构搬运至所述补虚焊及换片一体机构上。
14.如权利要求13所述的电池串返修装置，其特征在于，所述电池串返修装置还包括出料EL检测机构，所述出料EL检测机构用于实施对已返修电池串的检测以确定所述已返修电池串是否合格；
所述第二搬运机构还用于将所述已返修电池串自所述补虚焊及换片一体机构转运至所述出料EL检测机构上，以及实施对位于所述出料EL检测机构上的所述已返修电池串的分类出料。
15.如权利要求14所述的电池串返修装置，其特征在于，所述电池串返修装置还包括第二翻转机构和第三翻转机构，其中：
所述第二翻转机构设置于所述串检机构前道的所述输送机构处，用于对串检前需要翻转的待返修电池串翻转180°，以使所述待返修电池串的待检测面朝向所述串检机构；
所述第三翻转机构设置于所述出料EL检测机构处，用于对出料EL检测前需要翻转的待返修电池串翻转180°，以使所述待返修电池串的待检测面朝向所述出料EL检测机构。
16.如权利要求13所述的电池串返修装置，其特征在于，所述电池串返修装置还包括人工返修台，所述第二搬运机构还用于将所述进料检测机构检测后的第二类待返修电池串由所述输送机构转运至所述人工返修台，所述第二类待返修电池串为非虚焊和非换片的待返修电池串。
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